减少活塞B线内径真圆度调整时间

事事都有改善的余地，人人都有改善的能力。做全球最优秀的压缩机供应商部品科：务实创新QC小组减少活塞B线真圆度调整时间内径发表人：韦荣朝苏善美顺德工厂GMCC部品车间务实、创新QC小组目录三、小组概况四、选题理由五、活动计划六、现状调查七、目标确定八、原因分析九、目标论证十、制定对策十一、对策实施十二、效果对比十三、巩固措施十四、下次QC活动课题做全球最优秀的压缩机供应商部品科：务实创新QC小组一、公司简介二、生产流程公司简介广东美芝创建于1995年，是由美的集团和东芝株式会社合资而成立的专门生产空调压缩机的公司，美的集团控股60％，东芝参股40％。美芝生产的压缩机型号非常丰富，分别对应于R22、R407C、R410A这三种制冷剂，有X1C、X2C、X3C三大系列的压缩机。美芝采用东芝先进的制冷技术，其压缩机以高效率、高可靠性和低噪音而闻名,所生产压缩机质量达到国际先进水平，获得国内外用户的高度评价和信赖，做全球最优秀的压缩机供应商是广东美芝矢志不渝所追求的目标。压缩机型号介绍X1C系列X2C系列X3C系列双端面磨床加工下一工序生产流程活塞双端面磨：主要加工工件两个端面，控制尺寸是活塞高度下一工序生产流程活塞无芯磨床：主要加工工件外径，控制尺寸是活塞外径真圆度度无芯磨床加工倒角机加工下一工序生产流程活塞倒角机：主要倒角位置:工件端面内外角下一工序生产流程活塞内圆磨粗磨：主要加工工件内径，控制尺寸是活塞内径真圆度度内圆粗磨床加工内圆磨精磨加工下一工序生产流程活塞内圆磨精磨：主要加工工件内径，控制尺寸是活塞内径真圆度度下一工序生产流程活塞去毛刺机：主要加工：去掉工件所有的毛刺毛刺机加工生产流程双端面磨床加工无芯磨床加工倒角机加工内圆磨床加工内圆磨精磨加工精密毛刺机加工小组概况：务实，创新成立时间：2007年11月活动时间：2008年2月—7月课题类型：现场型活动课题：减少活塞B线内径真圆度调整时间共创辉煌团结奋进选题理由（一）哇!!不是吧!就一个内径真圆度调整时间,5个月下来就用301小时真叫人难以想象★公司要求

公司的宗旨是：“做全球最优秀的压缩机供应商”，为达成目标，公司要求各线稳产5700P/天。据活塞线目前的产能报表来看，平均每条线每天生产5500~5650为常有，这样的加工速度，能达成目标吗？为什么会这样?★问题所在以上的数据来源于活塞全每班的交接本处07年9月~08年1月活塞线停机时间记录表（h）从“影响活塞产能推移表”我们了解到，活塞内径真圆度调整时间是我们在生产过程中提高生产能力的最大障碍，为了将这一障碍控制下来，我们对各线真圆度调整时间进行以下统计。选题理由（二）我们选定了《减少活塞B线内径真圆度调整时间》这个课题内径真圆度调整记录好!找到了大问题,继续下查！调查表

统计员：韦荣朝时间：2008年1月30日活动计划活动安排：刘功华制表：韦荣朝▲在生产过程B线内圆磨真圆度常处于不稳定状态，每次出现超差都必须作出调整，每次调整时间少则60-120分钟，多则3-8小时，严重影响生产效率。改善！现状调查1※调查统计表统计员：韦荣朝完成时间：08-02-25

由B线的现状调查表，我们了解到，B线的内径真圆度超差调整时间每个月都高达十几小时，这严重影响B线的产量，从而不能完成公司所指定产能。▲在生产过程，而A线内圆磨真圆度非常稳定，月内径真圆度调整累计时间有低于2小时的，如果将各线的内径真圆度月调整时间控制在2小时以内的话，我们就可以超越我们的目标。

以上数据来源于活塞A线内径真圆度调整时间累计表处统计员：钟良强时间：08年2月30日现状调查2调查结果由图可知：活塞A线与B线的内径加工设备和所设定的参数都是一致的，而A线的真圆度在加工时比较稳定，产能也是在活塞全线的前茅。平均产量为5700P/天。※调查统计表◎活塞是组成压缩机泵体的主要部件之一，内径真圆度不良直接影响到压缩机性能，轻微超差会使压缩机负荷加大。必要性：17小时/月现状目标只要我们努力,我们就能做到!!直向目标前进→目标设定2小时/月◎B线内径真圆度设备跟其他线一样都是从日本进口的高精度、高稳定性、低超音的先进设备——日本光洋。◎车间专成立了攻关QC小组,小组成员有5名都具有5年以上本工序操作、调整经验，具有较强的创新、改善能力。可行性：◎A线内径真圆度在生产过程中表现稳定，平均每个月的真圆度调整时间在1—2小时的范围内。◎

活塞B线的产能很少达到公司指标，从而造成活塞线的产能成为公司的瓶颈，我们有必要将这指标控制好。必要性：气缸曲轴上轴承下轴承活塞原因分析人机料环法共得出9个以上末端原因真圆度调整时间较长分析员：全员时间：3月15日~4月10日小组成员用“头脑风暴法”对以下内容进行全面解剖砂轮、主轴转速设置错误员工对设备参数知识了解少作业员培训不到位砂轮表面精度差砂轮修整器异常修整器轴承磨损设备加工时噪音大砂轮头轴承磨损砂轮皮带磨损砂轮质量差砂轮裂开、端面不圆工件安装位置不适工件上料偏位工装安装位置不对基准校正不正确量具使用方法不对冷却液异常冷却液出水方向不适冷却液清洁度差末端原因论证计划表末端原因验证内容验证方法标准/要求担当完成时间1作业培训不到位是否严格地按工艺操作现场确认、考核100%熟悉并严格按照工艺操作刘功华钟良强2008年4月5日2砂轮皮带磨损全检砂轮皮带外观手触检查发现无刮手现象胡星2008年4月9日3砂轮头轴承磨损将设备开空运转准备，检查轴承的跳动状况打表法轴承运转跳动为0.04um邓国坚2008年4月14日4修整器轴承磨损拆修整器轴承是否跳动大现场检查无振动邓国坚2008年4月17日5砂轮质量差检查砂轮外观和粗糙度现场确认无裂纹，表面较粗糙陈春燕2008年4月19日6冷却液清洁度差检查冷却液里是否积有较多的铁粉现场检查有大量的铁粉刘功华2008年4月20日7量具使用方法不对检查作业员对量具的使用手法及基准件校正准确性现场检查、考核使用手法正确、大小范设置合理刘功华2008年4月22日8冷却液出水方向不对移动冷却液位置加工对比加工对比法真圆度变动大刘功华2008年4月23日9工装安装位置不对当主轴将工件吸住时，用手将工件移动是否跳动现场检查工件有跳动刘规烈2008年4月26日序号要因论证（1、2）末端原因1、作业培训不到位

验证时间：2008年4月5日判定验证方法查看该线员工的培训档案，现场实作考核考核场所B线内圆磨考核员刘功华雷肖邓永胜徐仔梁水华何玲珑钟良强李锋敏吕远欣公司三级考试8792878886899091工艺熟练情况8995898987889090技能掌握程度8796888989899293综合能力8693868786888790执行能力8794888988929093验证结果姓名得分考核内容合格员工考核标准2008.4.10非要因末端原因2、砂轮轴皮带磨损完成时间08-04-09判定检查方法全检加工皮带外观和旋转时皮带移动状态检查员刘功华时间：04-06检查结果检查结果：皮带磨损，旋转时回向轴的两端滑动，导致砂轮运转时跳动大，加工工件内径真圆度超差较严重，精度在2.45um以上。要因皮带磨损完好皮带皮带旋转时左右移动“三现二原”原则检测砂轮连杆及砂轮轴精度要因论证（3）末端原因：砂轮头轴承磨损实施人：设备员

时间：

08年4月10~14日

验证方法:维修员用高架百分表对砂轮头连接杆和砂轮轴进行打表确认精度。验证结果：表针跳动范围大，已超出4um标准值范围，砂轮头轴承磨损，砂轮在加工过程中成椭圆形旋转，导致加工时内径真圆度超差。要因检查表测结果加工工件图形砂轮头轴承磨损时，加工工件内径真圆度超差，该工件的精度为4um砂轮头轴承磨损时，加工工件内径真圆度超差，该工件的精度为4um判定要因论证（4）末端原因：修整器轴承磨损实施人：设备员时间：08年4月15~17日

验证方法:维修员用高架百分表对砂轮修整器连接轴进行打表确认精度。验证结果：表针跳动范围大，已超出4um标准值范围，修整器轴承磨损，在旋转修整砂轮时成椭圆形旋转，修整后的砂轮直线度超差，砂轮加工工件内径真圆度超差。检测修整器连接轴精度检查表测结果修整器轴承磨损，修整的砂轮图形成锯形要因修整砂轮图形判定要因论证（5）末端原因5、砂轮质量差完成时间：08-04-19判定验证方法在A线用正常砂轮与异常砂轮加工对比检查员钟良强时间08-04-19验证情况验证结果砂轮表面裂纹和砂轮真圆度超差都会造成内径真圆度超差,从而影响真圆度调整时间.要因标准值≤2um砂轮头真圆度超差正常砂轮头图形砂轮表面有裂纹正常砂轮要因论证（6、7）末端原因6、冷却液清洁度差

验证时间：2008年4月20日判定验证方法对比换冷却液前后的内径真圆度精度情况试验场所活塞A、B、C、D、E线验证结果换冷却液前后加工内径真圆度记录表线别活塞A线活塞B线活塞C线活塞D线活塞E线试验员试验时间换冷却液前PPK≤0.9umPPK≤1.0umPPK≤1umPPK≤1.4umPPK≤0.8um刘功华4月23日换冷却液后PPK≤0.6umPPK≤0.9umPPK≤0.8umPPK≤1.4umPPK≤0.6um刘功华4月23日注：公司要求内圆磨床的冷却液30天进行一次换液非要因换水前水箱内部状况换水后水箱内部状况末端原因7、量具使用方法不对完成时间：08-04-20判定检查方法现场抽检作业员对量具使用情况检查员刘功华检查时间08-04-18抽检情况A线B线C线D线E线

人数66564结果OKOKOKOKOK对全线的作业员对量具使用技能进行抽查，了解到全部岗位员工对量具使用情况都十分熟练。线别明细非要因内径真圆度专用量具末端原因

8、冷却液出水方向不对

验证时间2008年4月22日验证方法将冷却液的出水方向移动不同的位置加工试验试验现场活塞B线试验员刘功华验证结果结论：出水方向位置不正，没有将工件内的铁粉和没有将砂轮颗粒及时冲走，使砂轮表面不锋利，造成加工后内径粗糙，从而造成内径真圆度超差严重。要因论证（8）要因正确冲水位置不正确冲水位置加工工件图形OKNG加工工件图形判定要因论证（9）末端原因：工装安装位置不对实施人：刘功华时间：08年4月23~4月26日

验证方法:小组成员将上料器移动在不同的位置加工检测内径真圆度精度状况；之后又将工件定位座安装在不同的位置加工，检测真圆度精度状况。验证结果：

两种情况下加工都没有对内径真圆度造成任何影响，内径真圆精度都在标准范围内（2.0um↓）判定工件上料器安装不同位置加工工件定位座安装不同的位置加工非要因序号主要原因对策What目标Why措施How地点Where负责人Who完成时间When1砂轮轴皮带磨损降低砂轮皮带磨损皮带直线运转调整砂轮皮带位置每班点检活塞全线钟良强2008-5-202砂轮头轴承磨损砂轮起动后噪音大,工件为五边形，立刻更换轴承正常加工中无噪音每月保养点检活塞全线设备维修2008-5-183修整器轴承磨损降低修整器轴承修整时粗糙度为3.0以内每月保养点检,活塞全线设备维修2008-5-154砂轮质量差装砂轮时，出现裂纹和不圆现象，马上联系公司负责人来确认该砂轮现状保证缺陷为0次做出标准作业指导流程.活塞全线马超2008-5-23~5-285冷却液出水方向不对改善冷却液出水方向保证冷却水位置不摆动每班点检水管位置活塞全线刘功华2008-5-18制定对策（5W1H）实施一：更换砂轮轴皮带并制定有效对策减少2小时对策实施实施人：钟良强时间：2008-5-16注意观察对策优点：能第一时间跟踪皮带的磨损状况，并对磨损的做出更换，减少错误的推断调整时间。问题点：加工出现真圆度超差时，员工们第一时间就将砂轮皮带磨损忽略了，没有正确的判定。日常管理方案1、要求设备担当制定检查标准:加工中的皮带宽度：50≤标准值≤55mm），并将项目纳入日点检项目内；2、培训作业员正确操作方法并严格按照作业指导执行；3、效果检查：调整时间从17H/月减少到15H/月。对策有效。加工时皮带磨损图片更换新皮带图片实施二、三：更换磨损轴承，制定相关维护措施对策实施对策前常出现的问题：不清楚更换一个新轴承后能使用寿命，出现真圆度超差后，就知道更换修整器，换完后不行，又联系维修员更换轴承，这样就浪费了调整。对策后优点：清楚地跟踪轴承使用寿命，排除错误的诊断结论，减少超差次数，提高生产效率。日常管理方案1、要求每班班长记录跟踪轴承使用寿命，并预测新轴承的使用时间；2、要求设备担当将此两项项目纳入每月的月度设备保养项目内；3、效果检查：经过更换轴承、跟踪轴承使用寿命后，我们减少误调整时间，调整时间从15H/月减少到8.5H/月。对策相当有效。减少6.5小时修整器轴承安装位置砂轮头轴承安装位置实施人：设备员时间：08年5月18日对策实施四：加强对砂轮质量差的认识和制定判定标准确认砂轮表面标准:1、砂轮表面无裂纹线型和凹现象；2、砂轮颗粒粒度:140≤1703、砂轮厚度为35mm

砂轮制定表：马超完成时间：

08-05-25执行员：刘功华执行时间：

08-05-28确认砂轮真圆度标准:1、砂轮端面无崩角现象2、砂轮外径（d）标准：23mm≤d≤27mm

减少4.5小时对策实施效果检查:1、员工能分辨砂轮质量好与差2、杜绝了质量差的砂轮投入使用3、降低了砂轮造成内径真圆度不良的频率，调整时间由原来的8.5H/月下降到4H/月，对策非常有效砂轮厚度砂轮直径对策实施对策实施五：调整冷却液出水方向，并固定将冷却液出水方向调正后，用铁块将水龙头固定，在加工振动过程中，水龙头出水方向永不变现场管理：①培训员工调整出水方向及位置；②定期检查固定水管锁紧螺丝松紧状况。效果检查：加工过程中冷却液出水方向无偏差，能充分冲冼砂轮中杂质或工件内铁粉，使砂轮颗粒脱落更均匀，砂轮变得更锋利，使加工内径真圆度尺寸更稳定。调整时间由原来的4H/月下降到1.5H/月。已达成所预定的目标实施人：韦荣朝时间：08年5月18日减少3.5小时固定出水方向对策前照片对策后照片效果检查从效果图可以看出通过改善后，内径真圆度的调整时间明显得到有效该善，已保持在目标范围内，并且趋向于稳定。活塞B线内径真圆度调整时间效果对比图改善前改善后改善中记录员：每班负责人制表员：韦荣朝数据来源：B线真圆度调整记录表实施时间：2008-7-1经济效益○提高了品质防范意识，消除了品质隐患。○全员综合能力提高:(雷达图)。◆无形效果○能应用QC知识，分析、解决QC问题，提高生产效率。每月收益改善前后变化单价经济核算真圆度调整时间改善前：17小时/月；改善后：2小时/月17－2＝15（小时）消耗品减少改善前：8000件/砂轮；改善后：10000件/砂轮860元/砂轮（5527×30÷8000－5890×30÷10000）×860＝2628.375（元）活动经费改善前：0斤铁改善后：1.5斤1斤铁/2元1.5×2＝3（元）总经济收益每月可提升产能：5700÷