双管旋喷桩止水帷幕施工方法

双管旋喷桩止水帷幕路站31-32轴线位置施做两排双重管旋喷桩止水帷幕作为临时封堵墙，旋喷桩,600@450，进入基坑底深度不小于5.5m。水泥采用强度等级为42.5Mpa的普通硅酸盐水泥。4.1.2.1双管旋喷桩施工工艺流程工艺流程如下图。图4.1.2-1双管旋喷桩施工工艺流程图4.1.2.2双管旋喷桩施工方法图4.1.2-2双管旋喷桩施工方法示意图（1）清理场地采用人力或机械使场地平整，接通施工用水用电，并挖好泥浆池及排浆沟。桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，设置明显标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10〜20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。引孔钻进旋喷桩止水帷幕进入基底以下不小于5500mm，旋喷桩机在强风化、中风化岩层中施工困难。钻机施工前，采用直径为150mm的潜孔钻机进行引孔，引孔至设计深度。引孔至设计深度后，移动旋喷桩机至设计孔位，将喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。制浆采用检测合格的强度等级为42.5Mpa的普通硅酸盐水泥，按选定的配合比进行配制。按确定的配合比，首先将水加入桶内，再加入水泥，开动搅拌机拌合10〜20s，经过滤网流入泥浆池；进行第二次过滤后，经过高压泵加压，经高压管送至钻机进行旋喷。旋喷主要技术参数：浆液压力不小于20MPa，水泥浆水灰比1.0，旋转速度一般以20r/min为宜，提升速度100〜200mm/min，喷嘴直径2〜3mm，空气压力大于0.7Mpa，喷射分段提升的搭接长度不得小于200mm，见表4.1.2-1。表4.1.2-1旋喷桩施工主要技术参数序号项目参数1高压泥浆泵压力不小于20Mpa2旋转速度20r/min3提升速度100〜200mm/min4空气压力大于0.7Mpa5搭接长度不小于200mm6浆液材料及配比42.5普硅水泥，水灰比1.0〜1.5在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。旋喷作业，钻孔至设计高程后，即可向钻机输送高压水泥浆，待液浆从孔底冒出后，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷。拆除钻杆。在旋转过程中，当第一根钻杆提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，当提升到桩顶设计标高时，为避免浆液与土在拌合机混合后，因钻杆拆除出现缩水，造成旋喷桩顶部凹穴，进行1〜2min的低压补喷。冲洗补喷完成后，提出钻杆及钻头，冲洗钻杆、喷嘴，即可移动钻机。当遇到特殊情况时，必须清洗所有的管路、器具。移开钻机当一根桩旋喷完毕后，即可移开钻机，进行下一根桩作业。4.1.2.3质量控制措施旋喷深度、直径、抗压强度和透水性应符合设计要求。施工结束14d后，截水帷幕采取钻孔取芯方法进行检验，钻孔取芯芯样直径应大于80mm，做单轴极限抗压强度试验及室内渗透试验。桩体的抽芯检验数量应为总桩数的0.5%，且不宜少于3点，不合格应重新施工。旋喷桩加固后土体28d无侧限抗压强度不得小于1.0MPa，渗透系数不大于1*10(-6)cm/s。旋喷桩止水帷幕中的钻孔在试验后应立即用水泥浆或水泥砂浆填充。开挖后应对止水帷幕质量和截水效果进行检查。旋喷桩施工质量检验标准见下表4.1.3-1。表4.1.3-1高压喷射注浆质量检验标准表项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外加剂参量符合出厂要求查产品合格证书或抽样送检2水泥用量设计要求查看流量表及水泥浆水灰比3桩体强度或完整性检验设计要求按规定方法4地基承载力设计要求按规定方法一般项目1钻孔位置mmW50用钢尺量2钻孔垂直度%W1.5经纬仪钻杆或实测3孔深mm±200用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接mm>200用钢尺量6桩体直径mmW50开挖后用钢尺量4.1.2.4旋喷桩施工技术要点（1） 设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。（2） 确保引孔深度达到设计要求，保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。（3） 高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。（4） 高喷管下至距孔底0.5m时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下到孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升。（5） 浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。（6） 高喷作业中，必须注意观察气、浆压力和流量达到设计要求，发现异常，要立即停止提升，查明原因，及时处理。（7） 分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0.2m处，重新开机作业，以避免固结体出现新层。（8） 遇漏浆孔段，应停止提升，继续注浆，待冒浆正常后再提升；漏失严重时应米取堵漏措施，并做好记录。4.1.2.5质量保证措施根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。1、固结体强度不均匀、缩颈（1） 产生原因喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。喷浆设备出现故障中断施工。拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。穿过较硬的粘性土，产生颈缩。（2） 预防措施及处理方法根据设计要求和地质条件，选用相匹配的喷浆方法和机具。喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。控制浆液的水灰比及稠度。严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。2、压力上不去（1） 产生原因安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。泵阀损坏，油管破裂漏油。安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。塞油泵调压过低。（2） 预防措施及处理方法应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。3、压力骤然上升（1）产生原因喷嘴堵塞。高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。泵体或出浆管路有堵塞。（2）预防措施及处理方法应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升疏通。其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。4、钻孔沉管困难、偏斜、冒浆（1） 产生原因遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标注浆量与实际需要量相差较多地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。（2） 预防措施及处理方法放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在1.5%以内。利用