氧化铝节能资金申请报告

氧化铝节能资金申请报告氧化铝节能资金申请报告1氧化铝节能资金申请报告目录1.项目申报承诺表 12.企业基本情况表和项目基本情况表 23.企业能源管理情况 44.项目实施前用能状况 75.项目拟采用的节能技术措施 . 96.项目节能量测算和监测方法 . 237.其它需要说明的事项 28附件：项目可行性研究报告；项目备案证，企业法人营业执照复印件；项目环境影响评价审批意见复印件；企业能源管理制度；项目改造前后用能设备和能源计量设备清单；流化床锅炉改造前后检测报告；高效快速汽水直接热交换器说明书。2氧化铝节能资金申请报告项目申报承诺表1企业名称企业地址企业登记注册类型隶属关系企业总资产 99049企业贷款余额主要产品生产能力，国内市场占有率，改造前一年水、能源及相关资源消费量年度（近三年）企业经营情况销售收入利 润税 金

氧化铝节能资金申请报告企业基本情况表金额单位：万元某氧化铝开发有限公司法定代表人傅开伟某县白马工业园区联系电话有限责任职工人数（人）552其中：技术人员（人）216某经委银行信用等级A有无国家认定的技术无中心固定资产原值77812固定资产净值65622资产负债73%率（%）42000其中：中长期贷款余额32000短期贷款余额100002007年年产成品氧化铝 13.4万吨，耗煤11.78万吨，耗电7309.5万千瓦时，耗水 132.14万吨。2006年2007年2008年备注25025387043337941102468-43792118389331052氧化铝节能资金申请报告项目基本情况表金额单位：万元企业名称某氧化铝开发有限公司所属行业冶金所属工程类别能量系统优化工程项目名称循环流化床锅炉、余热余压利用及电机系统节建设起止2008年4月—项目责任人能技术改造项目年限2009年12月及联系电话项目建设必要性（项公司现有的低倍率循环流化床锅炉，存在锅炉热效率低（仅68％左右），煤耗高、运行稳定性差等问题，直接目资源消耗的现状、影响了企业的生产运行和经济效益；溶出车间九级矿浆自蒸发器乏汽和稀释槽乏汽回收利用效率低，能源浪费存在的主要问题）大；公司很大一部分电动机采用常规定速传动，电动机效率低,电能消耗大。项目拟对公司现有3台循环流化床锅炉进行技术改造，将原有低效率返料器及返料系统管道改为高效一次风自平衡返料系统，同时对送风系统，燃烧室，布风板做相应技术改造。项目建设内容对原有老式热水加热器进行拆除，安装 FS系列高效汽水加热器，提高乏汽回收利用率。对公司现有的电机系统加装变频调速装臵，降低电能消耗，提高电能品质。本工程实施后全年可节约实物煤30840吨，节电1279.6万千瓦时，总计折合标准煤26441.6吨，相当于减排CO2约0.81万吨。同时还可以有效的减少生产过程中产生的废热对环境的污染，起到很好的环境保护作建成后达到目标 用。改造后，氧化铝单耗将由改造前的0.695tce，降低到改造后的0.519tce，降低率约为25.4%，符合发改委《铝行业准入条件》2007年第64号文所要求的氧化铝单位产品能耗需低于0.52tce的规定。项目总投资2473其中：固定资产投资2473银行贷款0自筹及其他2473新增销售收入0新增利润674新增税金225新增出口创汇0项目前期工作情况目前已完成项目前期备案，环评等工作，已完成2台循环流化床锅炉改造。注：建成后达到的目标必须注明项目实施后可能达到的具体目标，如节能 **吨标准煤，节油**吨，节电**万千瓦时3氧化铝节能资金申请报告企业能源管理情况3.1企业能源管理目标为全面落实市政府制定的我公司“十一五”节能目标，公司从抓技术节能入手、管理节能入手，从生产现状入手，全面调查、分析、研究，确定节能重点及改造项目。坚持“厉行节约与提高效益并重、精细管理与技术进步并举、全员节能与突出重点结合”的原则，通过加强管理、机制创新、优化燃料结构，推行节能技术，更新和改造老旧设备，改造落后工艺，开展资源综合利用和回收利用，从自身的实际情况出发，在分析企业发展环境的基础上，弄清了企业发展思路，制定了企业发展目标，提出了重点项目和保障措施。到2010年实现：氧化铝单位产品综合能耗由2007年的695kgce/t降到519kgce/t。可减少向大气中排入CO20.81万吨。公司“十一五”规划，主要从三个方面进行节能降耗：1、推行标准化管理、完善定额考核机制、加强定额管理、加强重点耗能设备能耗考核；2、优化生产工艺、合理组织安排生产、学习同行业先进技术；3、推进节能技术进步，对高耗能设备进行节能改造；重点对锅炉以及管道的改造。3.2企业能源管理组织结构、人员及职责为加强对推进实施《节能规划》的组织领导，某氧化铝开发有限公司成立能源领导小组和推进办公室。领导小组：4氧化铝节能资金申请报告组长：副组长：xx。成员：领导小组负责《节能规划》推进实施。对重大问题进行研究决策，定期听取各推进办公室的工作汇报。推进办公室：对《节能规划》设推进办公室，作为领导小组的执行机构，《节能规划》推进办公室设在装备能源部，推进办公室分别由有关部室人员组成。推进办公室负责落实领导小组的各项决定，负责《节能规划》推进的日常管理工作。各有关部门（车间）成立了相应的组织领导和执行机构，具体负责本部门（车间）的推进工作。3.3企业能源管理规章制度3.3.1 明确职责和工作程序各推进小组分别制定推进工作程序， 明确各部门（车间）的职责，给出可操作的工作程序。各单位部门（车间）要依据工作程序的要求，进一步分解落实到责任部门（科室、班组）、责任人。3.3.2 建立例会制度领导小组每月主持召开一次《节能规划》推进例会，总结、部署推进工作；对推进中需公司解决的问题，随时召开专题会协调解决。各推进办公室（小组）也要建立例会制度。3.3.3 实施动态管理为保持《节能规划》的先进性并符合实际，建立《节能规划》动5氧化铝节能资金申请报告态管理机制，根据内外部环境、条件变化和公司发展的需求，由推进办公室提出调整建议，领导小组批准后实施。3.3.4 制定考核办法制定奖惩分明的考核办法。政策的导向要大力鼓励、支持各部门（车间）完成任务目标，要充分体现技术、管理要素参与分配的力度，要向推进中有突出贡献的技术、管理、技能人才倾斜。奖励方式既要有物质奖励，也要有精神鼓励。通过建立“目标明确，责任落实，强化考核，奖惩分明”的责任制体系，强力推进《节能规划》的有效实施，确保节能目标的实现。3.4 能源计量器具的配备及管理情况公司使用的计量器具有 :表3-1 公司现有计量设备表序号器具名称规格型数计量制造厂家分级备注号量对象1四合一全电子表2电力一电力公司2智能电力监测仪CH2000F3电力某自动化工程有二热力车间限公司3智能电力监测仪CH2000F3电力某自动化工程有二原料车间限公司4智能电力监测仪CH2000F6电力某自动化工程有二溶出车间限公司5智能电力监测仪CH2000F3电力某自动化工程有二分解车间限公司6智能电力监测仪CH2000F3电力某自动化工程有二蒸发车间限公司7智能电力监测仪CH2000F6电力某自动化工程有二沉降车间限公司8智能电力监测仪CH2000F2电力某自动化工程有二焙烧车间限公司9智能电力监测仪CH2000F6电力某自动化工程有二动力车间限公司10智能电力监测仪CH2000F1电力某自动化工程有二化验室限公司6氧化铝节能资金申请报告11智能电力监测仪CH2000F1电力某自动化工程有二办公楼限公司12蒸汽流量计3蒸汽一热力车间13地磅2煤一、二地磅房14水表1水一自来水公司计量仪表由设备部管理 ,由专门维护人员对其进行日常检查维护。每年由公司委托相关单位做定期保养和检定。项目实施前用能状况4.1项目实施前工艺流程和主要生产装臵的规模公司2007年全年生产冶金级氧化铝13.4万吨。循环流化床锅炉系统工作流程图如下：细灰分离煤仓 锅炉炉膛 省煤器器烟囱水膜除电收尘空气预尘器热器炉渣 水泥厂图4-1锅炉系统流程图4.2项目实施前消耗的能源种类、数量公司氧化铝生产采用拜尔法生产工艺， 公司设备先进，技术力量雄厚，冶金级砂状氧化铝设计产能为 30万吨/年，分两期实施，一期总投资8.3亿元，设计规模为 15万吨/年。公司于2008年开始进行7氧化铝节能资金申请报告节能技改，根据《节能项目节能量审核指南》，以技改前一年能耗统计数据作为节能量审核的基础数据， 2007年公司产能和能源消耗数据如下：表4-12007 年公司产能和能源消耗数据表项目年用煤量年用电量产品产量合计（万t）（万kwh）（万t）2007年11.787309.513.4折标系数0.71430.1229折合标煤84173tce8983tce93156tce4.3 项目实施前能源计量措施能源计量是企业实现科学管理的基础性工作，没有完整的计量器具配备，就不能为生产和生活的各个环节提供可靠的数据，它也是评价一个企业管理水平的一项重要标志。在计量仪表管理方面，某氧化铝开发有限公司对生产用电一、二级的计量仪表配备完善；煤、蒸汽、水的一级计量器具配备满足规定要求，二、三级计量还有待完善，管理比较粗放。目前某氧化铝公司的能源计量管理工作主要由公司装备能源部负责，计量体系由电、煤、水、蒸汽四部分组成。通过统计计算，企业能源计量器具的煤、电、配备率为100%，水配备率为83.6%，蒸汽配备率为37.5%。详见表4-2能源计量器具汇总表。由于公司主要用能设备均在可独立考核的用能单位内，按照GB/17167－2006《用能单位能源计量器具配备和管理通则》可不再单独配备能源计量仪表。8氧化铝节能资金申请报告表4-2 能源计量器具汇总表能 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级 综合源应实配完应实配完应实配完配完序计装装备好装装备好装装备好备好号量 数数率 率 数数 率 率 数 数率 率 率 率类别台台％％台台％％台台％％％％11311101130000000电22004004000011111012煤22002200000000000001113水110090000000100000蒸1137143300500000000汽.5000注：配备率=安装数/应装数×100%；完好率=完好数/安装数×100%。4.4 项目实施前产品种类、数量和统计方法根据公司入库成品统计，公司 2007年全年生产冶金级氧化铝13.4万吨。项目拟采用的节能技术措施5.1项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装臵5.1.1循环流化床锅炉存在的问题及改造方案某氧化铝开发有限公司现有 3台湘潭锅炉厂生产的 35t/h低倍率循环流化床锅炉。锅炉参数如下：9氧化铝节能资金申请报告锅炉名称： 低倍率循环流化床锅炉锅炉型号： DHCF35-1.25-AⅡ额定蒸发量： 35t/h额定蒸汽压力： 1.25MPa额定蒸汽温度： 194℃给水温度： 105℃排烟温度： 170℃设计效率： 83％表5-12007 年锅炉运行综合指标运行综合指标2007年锅炉年运行时间（h）8064年产蒸汽量（×104t）56.44综合煤低位发热值（kJ/kg）17460锅炉平均热效率（%）68煤（万吨）11.48消耗总量59.27水（万吨）从上表可以看出，由于锅炉为低倍率循环流化床锅炉， 设备技术老化，实际热效率较低，煤耗高，主要存在以下问题：1）锅炉自运行以来，当锅炉以额定负荷35t/h以上运行时，炉膛出口温度在750～800℃；当锅炉在20t/h左右的负荷运行一段时间后返料系统就无法投入运行，此时炉膛出口温度为500℃左右，使得锅炉的飞灰含炭量高，导致锅炉运行热效率低。从运行中发现炉膛出口温度增加的同时，锅炉的出力就上升。目前锅炉的分离返料系统目前存在较大的问题，第一，分离返料效果差（返料量不足），现10氧化铝节能资金申请报告有的“L”形返料阀的可控性太差，不能有效将分离的灰量及时返回炉膛组织有效燃烧，不能实现返料的自平衡，影响锅炉的稳定运行。第二，返料器经常堵塞造成结焦影响运行。2）锅炉正常运行的料层阻力为5800～6000Pa，床料的料层高度为450mm左右，当进一步提高料层高度，提高运行料层阻力时，空预器、送风管道、热风管道发生共振，其原因是锅炉的送风系统存在系统阻力大，布风料层阻力偏小。3）该锅炉的风室以炉膛中心线为对称中心分左右两个风室，每个风门前设臵有调节风门，运行时存在布风不均，炉床上设有高度为370mm，宽度为350mm的隔墙，锅炉的给料采用两台行星给料机给煤，通过炉前溜煤管进入炉膛燃烧室，当出现单台给煤机断煤时，流化床内床与床之间物料交换困难，必须采取停炉处理，否则会出现锅炉运行结焦。4）锅炉的监测仪表不全，其温度测点只有单边布臵，不能有效了解和掌握锅炉运行的状况变化。问题分析1）炉膛出口温度低，使得细小煤粒在炉内的燃尽程度差，引起飞灰含碳量高，导致锅炉的机械不完全燃烧热损失 q4较大，从而导致锅炉热效率低，煤耗高。2）返料系统存在返料不畅和经常结焦等问题，导致炉膛内部的循环灰量不足，此一方面不能将燃烧室热量有效带入炉膛上部形成均匀的温度场影响燃烧；另一方面，返料器经常结焦堵塞导致系统的运行稳定性差，使得运行工况不能维持和稳定在一个高效的水平，直11氧化铝节能资金申请报告接影响锅炉的运行热效率。3）送风系统阻力大，使得风室风压最大只能维持的6.0kPa左右，此导致锅炉只能在薄料层工况下运行，薄料层带来的弊病是：炉膛料层的蓄热量偏低引起运行不稳定及蒸发量下降，同时薄料层运行必然导致炉膛的过剩空气量偏大，也就是所谓的大风量运行，此使得炉膛的烟气流速增大，引起细小煤粒在炉内的停留时间变短，其结果造成飞灰燃尽程度差，飞灰含炭量高，煤耗量大。4）锅炉的监测仪表不全，特别是对炉膛内重要参数的检测其检测仪表测点只有单边有，此导致操作人员对炉膛的运行和调节处于经验和感官控制，当炉内状况处于不对称状态时，如一台给煤机断煤时其现有的检测仪表根本不能及时反映炉内的真实状况，这既影响运行又有一定的安全隐患。鉴于以上原因，必须对公司现有锅炉进行技术改造，提高锅炉效率，降低耗煤量，提高公司的经济效益。针对某氧化铝开发有限公司现有3×35t/h循环流化床锅炉目前的实际运行情况、现场条件，本着提高运行效率、降低煤耗、延长运行周期、降低磨损的原则拟定锅炉技术改造内容：重新设计现有炉膛绝热燃烧室并根据设计更换布风板、风帽，取消炉膛内的隔墙。改造现有锅炉分离器的锥体，拆除现有返料器系统，重新设计分离器的锥体，布臵两套“J”型自平衡返料系统改造现有的给煤系统将现有锅炉的负压给煤改为正压给煤，延长煤在炉膛内的停留时间，降低飞灰含碳量。12氧化铝节能资金申请报告对主要磨损区域，采取相应的防磨措施。对现有锅炉的送风系统根据现场实际进行必要的调整，以减少送风系统阻力，使锅炉能在现有煤种条件下维持一定的料层厚度，确保炉内料层有足够的蓄热量以满足稳定运行的需要。增设和补全锅炉的检测仪表，以便操作人员能及时了解和掌握锅炉的运行参数变化，达到及时调节的效果，同时也可避免因检测仪表不全所带来的运行安全隐患问题。改造后锅炉参数额定蒸发量： 35t/h额定蒸汽压力： 1.25MPa额定蒸汽温度： 194℃热效率： 82％给水温度：105℃排烟温度：～150℃5.1.2 现有余热余压利用系统存在的问题及改造方案目前公司溶出车间拥有 2组管道化溶出机组，2007年实际完成生产20.2万吨氧化铝的料浆输送量。溶出工段的原理为：上工序来的料浆经隔膜泵加压 8.0MPa，送往套管预热、套管溶出、保温反应停留罐，使铝土矿中的氧化铝同氢氧化钠在 260℃高温下进行化学反应生成铝酸钠溶液；高温铝酸钠溶液，经过 1～9级矿浆自蒸发器降温减压，回收乏汽利用热能预热低温矿浆，降温后的料浆送往下工序。原设计九级矿浆自蒸发器乏汽用来加热生产循环水 （设计加热后生产循环水水温95℃，压力0.25MPa，用于洗涤下道工序的赤泥，每小时13氧化铝节能资金申请报告3用量140m），由于设计及设备选型上存在诸多原因使该司九级矿浆自蒸发器压力过高（达到 0.15MPa）或带入料浆进入套管内堵塞套管预热系统，造成热水槽的乏汽量大，同时现有热水加热器换热效率低，据测量加热器只能吸收九级矿浆自蒸发器及稀释槽 28%乏汽量，导致洗涤下道工序赤泥的洗涤水只有 50℃左右。由于九级矿浆自蒸发器压力高，又导致进入稀释料浆温度过高达到 145℃（稀释料浆沸点110℃）。这样导致热水加热器和稀释槽大量蒸汽外冒。由于余热没有有效利用导致下一工序（赤泥工序外排固体废物）洗涤的洗水温度不够，会造成赤泥带走更多的氧化铝，为此不得不引入锅炉房新蒸汽对洗涤水进行加热，造成能源的浪费。主要能源单耗指标均超出行业指标。经过监测其乏汽排放、回收情况见表5-2。表5-2乏汽排放、回收情况表序号项目现在排放及回收状况1排放乏汽量～10t/h2排放乏汽量占总～72%乏汽量3排放乏汽温度～130℃4排放乏汽压力～0.15MPa5冷凝水回收情况冷凝水与乏汽加热的蒸发坏水一同进入热水槽，最终进入生产洗涤流程14氧化铝节能资金申请报告附图一：溶出工段原流程原矿浆锅炉来新蒸汽新蒸汽预脱硅槽隔膜泵熔盐罐1-8级加热套熔盐泵脱硅罐熔盐炉乏汽脱钛罐熔盐9级熔盐加热套熔盐回流1-4#溶出停留罐乏1-8级矿浆自蒸发器汽9级矿浆自蒸发器乏汽排空稀释槽稀释泵

冷凝水槽热水加热器热水槽热水泵溶出后槽 洗涤沉降槽分离沉降槽图5-1溶出工段原流程图本方案拟通过拆除老式热水加热器和原有从锅炉房引入的新蒸汽管道，并安装 FS系列高效汽水加热器达到提高溶出车间九级矿浆自蒸发器乏汽和稀释槽乏汽回收利用率。（1）拟拆掉现有热水加热器，新安装 FS系列高效汽水加热器，该高效汽水加热器获得国家发明专利，其乏汽回收率达到 95%以上。技改后流程见图 5-1。（2）FS高效汽水加热器特点：①汽水直接混合，乏汽回收效率高，节约新蒸汽用量。②加热器运行稳定，无振动，噪音低。15氧化铝节能资金申请报告③高效汽水加热器应用降膜吸收理论，可最大限度避免结垢的形成。④高效汽水加热器体积小，安装方便。⑤高效汽水加热器可同时多路进水、多路进汽。⑥高效汽水加热器热源可用新蒸汽、乏汽、汽水混合物、热水等。附图二：溶出工段新流程原矿浆锅炉来新蒸汽新蒸汽预脱硅槽隔膜泵熔盐罐1-8级加热套冷凝水槽熔盐泵脱硅罐熔盐炉乏汽脱钛罐熔盐9级熔盐加热套FS系列高效汽水加热器熔盐回流1-4#溶出停留罐乏热水槽1-8级矿浆自蒸发器汽热水泵9级矿浆自蒸发器乏汽注：双实线为新增管道，虚线为技改后不用的管道。稀释槽稀释泵溶出后槽洗涤沉降槽分离沉降槽图5-2溶出工段改造后流程图3）FS高效汽水加热器原理FS高效汽水加热器是一种新型的汽水直混型加热装臵，用于氧化铝行业赤泥洗涤、硅渣洗涤、氢氧化铝洗涤等工序，用于乏汽回收16氧化铝节能资金申请报告为赤泥洗涤提供热水。FS高效汽水加热器适用于工艺生产中外排低压乏汽的回收，然后用各种常温水来吸收外排低压乏汽，最后形成高温水用于生产中。特别适用于用乏汽加热易结垢的各种工业用水， 可回收0.02～0.5Mpa以下的乏汽和低温低压蒸汽或二次闪蒸汽，凝结输出的热水温度在80～95℃左右。该设备回收乏气效率在 95%左右。FS高效汽水加热器采用文丘里传质技术、降膜吸收理论，使水汽得到充分混合。由于混合过程快、流速高，破坏了结垢生成条件，最大限度地避免了水垢的形成与附着。乏汽吸收器内的特殊结构，使低温水与乏汽充分接触，低温水吸收泛汽的汽化潜热，使泛汽发生相变凝结成水，同时能使用吸收器内达到常压甚至微负压状态，进入集水容器通过由高温水泵自动送出。系统由泛汽吸收器、循环水调节系统、集水容器、高温水输送泵、智能化自动控制系统组成，使乏汽的回收、热水的自动输送同时进行，即保证稀释槽压力稳定，也保证循环冷却水不进入稀释槽，保证了生产工艺的万无一失，此回收装臵采用全自动智能一体化连续运行，无须专人管理、系统投资小见效快，工艺简单，操作方便简捷。4）溶出车间九级矿浆自蒸发器乏汽和稀释槽乏汽综合回收改造系统主要设备：表5-3余热余压改造设备清单序号设备名称型号规格单位数量备注1FS系列高效汽水加含热水泵泵（15KW）套2成套热器供货2加热器支座付23闸阀PN1.6DN125个417氧化铝节能资金申请报告4止回阀PN1.6DN150个15法兰PN1.6DN125片86法兰PN1.6DN150片27温度传感器Pt150L=150支28压力表块29闸阀DN150块210压力传感器仪表块111温度压力显示箱350×400×台160012垫圈螺栓批113无缝管道GB/T8163DN150m20014无缝管道GB/T8163DN125m25015智能控制系统套216保温立方205）FS高效汽水加热器技术要求：加热方式：汽—水直接加热，换热空间为微负压。②冷却出水量：150m3/h。（每套一台泵）③出水口温度：～93℃。④噪音控制：在80mm岩棉保温下，设备一米处噪音不大于85分贝。⑤振动控制：无震动。⑥安装方式：热水槽上方。⑦控制方式：自动。⑧混和冷却水：蒸发工序水（水温为50℃，流量为130t/h坏水）。6）溶出车间九级矿浆自蒸发器乏汽和稀释槽乏汽综合回收改造后的效果：①该项目既利用了九级矿浆自蒸发器乏汽又利用了稀释槽乏汽，改造后可以满足该公司洗涤下道工序赤泥（外排固体废物洗涤）的3洗涤水，温度90℃，其中包含蒸发工序来水3，混和140m/h130m/h3冷却后凝结水量 10m/h。18氧化铝节能资金申请报告3②乏汽综合回收技术改造后，可以回收 10m/h水，减少外排乏汽量。③乏汽回收改造后的回收、排放见下表：表5-4 乏汽回收改造后的回收、排放表序号项目节能技改后预计达到效果1排放乏汽量≤3.9t/h2排放乏汽量占总乏汽量比≤28%值3排放乏汽压力～0.1MPa4回收凝结水量≥10t/h5混和冷却后凝结水温度93℃6冷凝水回收利用情况冷凝水进入赤泥洗涤流程5.1.3目前电机系统存在的问题及改造方案某氧化铝开发有限公司有很大一部分动力设备如风机、 水泵、隔膜泵以及破碎机等存在大马拉小车、 负荷波动大的情况，而与之配套的电动机又采用常规定速传动，因而存在作功少而电能消耗大的低效率情况。其风机,水泵等能耗大的动力设备共115台,设备总功率14190kW,根据各生产车间实际安装的电能表统计，动力设备2007年年用电量总计为7309.5万度。本工程选择变频调速方案进行改造。经多年的经验数据统计，加装变频器后的节电率在10%~45%之间,由此可见，变频调速节能可观。本工程采用的变频器具体型式规格见表5-5：表5-5本工程采用的变频器型式规格表序号设备名称电压功率变频器型式变频器规格数量(台)18#皮带机电机380V45通用型变频器380V,45kW128#皮带机电机380V90通用型变频器380V,90kW119氧化铝节能资金申请报告39#皮带机电机380V110通用型变频器380V,110kW1410#皮带机电机380V75通用型变频器380V,75kW151#~2#中间泵电380V132风机水泵型变380V,132kW2机频器61#~2#成品泵电380V110风机水泵型变380V,110kW2机频器71#~2#锅炉送风380V250风机水泵型变380V,250kW2机频器81#~2#锅炉引风380V280风机水泵型变380V,280kW2机频器9脱硫引风机380V450风机水泵型变380V,450kW1频器101#~2#锅炉给水380V45风机水泵型变380V,45kW2泵电机频器11清水泵380V90风机水泵型变380V,90kW1频器121#~2#生产循环380V280风机水泵型变380V,280kW2水冷泵频器131#~2#生产循环380V90风机水泵型变380V,90kW2水热泵频器14生产循环水过滤380V55风机水泵型变380V,55kW1泵频器151#~2#生产循环380V55风机水泵型变380V,55kW2水风机频器161#~2#空压机380V250通用型变频器380V,250kW2171#~3#离心泵380V75风机水泵型变380V,75kW3频器18喂料泵380V90通用型变频器380V,90kW119气力提升罗茨风380V55风机水泵型变380V,55kW1机频器20母液泵电机380V75风机水泵型变380V,75kW1频器211#~2#晶种泵电380V160通用型变频器380V,160kW2机22溢流泵电机380V75风机水泵型变380V,75kW1频器23化清泵电机380V75风机水泵型变380V,75kW1频器24晶种槽搅拌机380V55通用型变频器380V,55kW125真空泵380V132风机水泵型变380V,132kW1频器26压汽机电机380V55通用型变频器380V,55kW1271#~14#分解槽搅380V45通用型变频器380V,45kW1420氧化铝节能资金申请报告拌机28板式化清泵电机380V132通用型变频器380V,132kW129大循环电机380V132通用型变频器380V,132kW130小循环电机380V55通用型变频器380V,55kW131大化清泵电机380V90风机水泵型变380V,90kW1频器321#~2#压汽机电380V110通用型变频器380V,110kW2机33真空泵电机380V250风机水泵型变380V,250kW1频器341#~2#分离底流380V75风机水泵型变380V,75kW2泵频器35公备溢流泵380V55风机水泵型变380V,55kW1频器36公备底流泵380V75风机水泵型变380V,75kW1频器37一~二洗溢流泵380V55风机水泵型变380V,55kW2频器38一~三洗底流泵380V55风机水泵型变380V,55kW3频器39四洗底流泵380V45风机水泵型变380V,45kW1频器40粗液泵电机380V90风机水泵型变380V,90kW1频器41精液泵电机380V110风机水泵型变380V,110kW1频器42粗液槽搅拌机380V55通用型变频器380V,55kW143一~六效循环泵380V55风机水泵型变380V,55kW6频器44二效过料泵电机380V45风机水泵型变380V,45kW1频器45四效过料泵电机380V45风机水泵型变380V,45kW1频器46三闪出料泵电机380V90风机水泵型变380V,90kW1频器47蒸发站污水泵电380V45风机水泵型变380V,45kW1机频器48强制效循环泵380V160风机水泵型变380V,160kW1频器491#~2#水环真空380V75风机水泵型变380V,75kW2泵频器502#强碱泵电机380V45风机水泵型变380V,45kW1频器21氧化铝节能资金申请报告51溢流泵电机380V45风机水泵型变380V,45kW1频器521#~2#循环母液380V75风机水泵型变380V,75kW2泵频器53强碱槽搅拌机380V55通用型变频器380V,55kW154灌注泵电机380V75风机水泵型变380V,75kW1频器55倒料泵电机380V45风机水泵型变380V,45kW1频器561#~2#稀释泵380V75风机水泵型变380V,75kW2频器57溶出泵电机380V90风机水泵型变380V,90kW1频器581#~4#熔盐泵电380V200风机水泵型变380V,200kW4机频器59高压清洗机380V220通用型变频器380V,220kW1601#~5#预脱硅槽380V45通用型变频器380V,45kW5搅拌61溶出后槽搅拌机380V75通用型变频器380V,75kW1621#~3#引风机380V160风机水泵型变380V,160kW3频器631#~2#鼓风机380V75风机水泵型变380V,75kW2频器64分解泵机10kV500风机水泵型变10kV,500kW1频器65磨机电机10kV1250风机水泵型变10kV,1250kW1频器66ID风机电机10kV400风机水泵型变10kV,400kW1频器671#隔膜泵电机10kV1150风机水泵型变10kV,1150kW1频器合计1155.2 项目改造后拟使用的能源种类、数量项目实施后能源消耗种类仍然是电和原煤。 对循环流化床锅炉实施改造和余热余压利用节能改造后， 将节约原煤消耗量 30840.48吨/年，新增用电 190080kWh/年，电机系统节能改造将节约用电 1279.622氧化铝节能资金申请报告万kWh/年。其他生产加工环节能源消耗没有影响，用能量不变，仅随产量的增减变化。表5-7项目改造后公司能耗数据对比改造前改造后全厂用煤（t）11784187000全厂用电（kWh）7309500060488640单位产品能耗（tce/t）0.6950.5195.3项目改造后能源计量措施项目改造前，公司在计量仪表设臵和管理方面，对生产用电一、二级的计量仪表配备完善；煤、蒸汽、水的一级计量器具配备满足规定要求；项目改造后适当完善二、三级计量即可满足公司对能源计量的系统优化。5.4 项目改造后产品种类和数量项目实施后公司产品结构不发生变化， 该项目通过节能技术改造原有设备和提高能源利用率， 达到降低原煤和电力消耗目的， 改造前后的产品结构和生产能力没有变化， 因此改造后产品数量与改造前一致。项目节能量测算和监测方法6.1项目节能量测算的依据和基础数据目前某氧化铝公司的能源计量管理工作主要由公司装备能源部23氧化铝节能资金申请报告负责，计量体系较为完善。企业能源计量器具的煤、电、配备率为100%，水配备率为 83.6%，蒸汽配备率为 37.5%。该项目节能量根据《综合能耗计算通则》 GB/T2598-2008和发改委、财政部发布的《节能项目节能量审核指南》进行计算和折合标煤系数的选取。并以项目改造前一年，即 2007年全年公司能耗数据作为基础数据。表6-12007 年公司产能和能源消耗数据表项目年用煤量年用电量产品产量合计（万t）（万kwh）（万t）2007年11.787309.513.4折标系数0.71430.1229折合标煤84173tce8983tce93156tce6.2项目节能量测算公式、折标系数和计算过程6.2.1 锅炉改造及余热余压利用节能量计算根据项目改造前锅炉 2007年运行统计数据（详见表 5-1）可以得知改造前锅炉每小时蒸发量为 70t/h，单位蒸汽消耗原煤量为0.2034吨。公司于2008年7月完成了首台流化床锅炉的改造工作，通过热态调试可知，锅炉效率提高至81.2%，单位蒸汽消耗原煤量降至0.1724吨。余热余压节能技改通过拆除原有洗水加热蒸汽管道， 将直接减少锅炉蒸汽用量。并且原有蒸汽管道采用流量计进行计量， 根据以往运行参数可得知，系统正常运行时，用于加热洗水所需的蒸汽量为9.97t/h 。余热余压节能技改减少蒸汽用量将使锅炉负荷由原有的24氧化铝节能资金申请报告70t/h降至60.03t/h。在计算锅炉改造及余热余压利用节能量时， 考虑到整个系统是以原煤作为能量输入端，锅炉效率的提高和余热利用的最终体现为原煤消耗量的减少。在计算过程中，系统年利用小时数为 7920h，该部分具体节能量计算如下：改造前年消耗原煤量为 =0.2034×70×7920=112765t/a改造后年消耗原煤量为 =0.1724×60×7920=81924.48t/a余热余压技术改造后，增设两台热水泵，功率为 15kW，功率负荷取80%，设备年利用小时数为 7920h，则每年多用电 2×15×792080%＝190080kWh锅炉改造及余热余压利用节约标煤量 =改造前年消耗原煤折合标煤量-改造后年消耗原煤折合标煤量 -热水泵年耗电折合标煤量锅炉改造及余热余压利用节约标煤量=（112765-81924.48）×0.7143-190080×0.35÷1000=21962.8tce/a6.2.2 电机系统节能改造节能效益公司2007年电机设备总用电量为 7309.5万kWh/年，根据表5-5对部分电机加装变频调速装臵，根据该部分电机的年利用率和装机功率进行节能量计算。表6-2电机系统节能改造前机电设备能耗计算表序号设备名称功率数量装机功率运行功率设备利年耗电量（kW）(台)（kW）（kW）用率（万kWh）18#皮带机电机45145360.4512.8328#皮带机电机90190720.4525.6639#皮带机电机1101110880.4531.36410#皮带机电机75175600.4521.3825氧化铝节能资金申请报告51#~2#中间泵电机1322264211.20.75125.4561#~2#成品泵电机11022201760.75104.5471#~2#锅炉送风机25025004000.75237.6081#~2#锅炉引风机28025604480.75266.119脱硫引风机45014503600.75213.84101#~2#锅炉给水泵45290720.7542.77电机11清水泵90190720.7542.77121#~2#生产循环水28025604480.75266.11冷泵131#~2#生产循环水9021801440.7585.54热泵14生产循环水过滤泵55155440.7526.14151#~2#生产循环水552110880.7552.27风机161#~2#空压机25025004000.75237.60171#~3#离心泵7532251800.75106.9218喂料泵90190720.4525.6619气力提升罗茨风机55155440.724.3920母液泵电机75175600.733.26211#~2#晶种泵电机16023202560.7141.9322溢流泵电机75175600.733.2623化清泵电机75175600.733.2624晶种槽搅拌机55155440.724.3925真空泵1321132105.60.758.5426压汽机电机55155440.724.39271#~14#分解槽搅拌45146305040.7279.42机28板式化清泵电机1321132105.60.758.5429大循环电机1321132105.60.758.5430小循环电机55155440.724.3931大化清泵电机