放电加工工艺

放电加工工艺绪论电火花加工效应电火花加工工艺指针电火花加工基本矛盾及解决机床操作及电极制作六.注意事项绪论什么是电火花加工平时我们在开电灯或关电闸时,不时会看到开辟处碰出火花.久而久之,开辟触片便被电腐蚀,影响开辟寿命.所以一直被人们视为有害放电现象,经过长期观察发现,这种火花放电在特定场合具有其特殊作用,可通过脉冲电源使这种电腐蚀持续进行,在较短时间内产生较大金属腐蚀量.从而加工出特异形状之工件.这便是电火花加工之雏形.电火花是脉冲电源产生的一种自激放电，是一种利用电、热能量进行加工的方法。在加工过程中，使工具电极和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部，瞬时产生的高温把金属蚀除下来。亦称放电加工或电蚀加工。火花放电不同于弧光放电、辉光放电等其它形式的自激放电，其特点如下：火花放电的两个电极间在放电前具的较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花信道必须在维持暂短的时间（通常为10-7-10-8“S）后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性（即信道能量转换的热能来不及传至电极纵深），使信道能量作用于极小范围。信道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。利用火花放电时产生的腐蚀现象对导电材料进行尺寸加工的方法，叫电火花加工。电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。电火花加工的特点电火花加工是与机械加工完全不同的一种新工艺。随着工业生产的发展和科学技术的进步，具有高熔点、高硬度、高强度、高脆性，高粘性和高纯度等性能的新材料不断出现。具有各种复杂结构与特殊工艺要求的工件越来越多，这就使得传统的机械加工方法不能加工或难于加工。因此，人们除了进一步发展和完善机械加工法之外，还努力寻求新的加工方法。电火花加工法能够适应生产发展的需要，并在应用中显示出很多优异性能，因此，得到了迅速发展和日益广泛的应用。电火花加工的特点如下：脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。不受材料硬度影响，不受热处理状况影响。脉冲放电持续时间极短，放电时产生的热量传导扩散范围小，材料受热影响范围小。加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小。工具电极材料不需比工件材料硬，因此，工具电极制造容易。直接利用电能加工，便于实现加工过程的自动化。可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件使用寿命，降低工人劳动强度。基于上述特点，电火花加工的主要用途有以下几项：制造冲模、塑料模、锻模和压铸模。加工小孔、畸形孔以及在硬质合金上加工螺纹螺孔。在金属板材上切割出零件。加工窄缝。磨削平面和圆面。其它(如强化金属表面，取出折断的工具，在淬火件上穿孔，直接加工型面复杂的零件等)。实现电火花加工的条件实现电火花加工，应具备如下条件电火花加工的原理是基于工具电极和工件（正,负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以使零件的尺寸，形状和表面质量达到预定的要求。要实现电火花加工，必须满足下列条件。工具电极和工件电极之间必须维持合理的距离，即相应于脉冲电压和相应于介质的绝缘强度的距离。在该距离范围内，既可以满足脉冲电压不断击穿介质，产生火花放电，又可以适应在火花信道熄灭后介质消电离以及排出蚀除产物的要求。若两电极距离过大，则脉冲电压不能击穿介质、不能产生火花放电，若两电极短路，则在两电极间没有脉冲能量有消耗，也不可能实现电腐蚀加工。由此可见，两电极间的合理距离必须较小，但又不可短路。在电火花加工中，工具电极与工件电极之间的距离叫作“间隙”。“加工间隙”或“放电间隙”就是指两电极之间的合理距离。间隙是否合理，受到脉冲电压、火花信道的能量以及介质的介电系数等很多因素制约。因而，间隙的大小随这些因素的变化而变化。一般情况下，电火花加工的放电间隙在数微米到数百微米范围内。若将间隙调整到合理间隙和短路之间（即小于合理间隙），虽然不妨碍冲电压击穿介质，但是由于间隙过小会导致积炭，甚至发生电弧，给加工造成危害。两电极之间必须充入介质。在进行电火花尺寸加工时，两极间为液体介质，在进行材料电火花尺寸加工时，两极间为液体介质；在进行材料电火花表面强化时，两极间为气体介质。两极间没有介质（即真空）的自激放电属于辉光放电，不能实现电火花加工。输送到两电极间的脉冲能量密度应足够大。在火花信道形成后，脉冲电压变化不大，因此，信道的电流密度可以表征信道的能量密度。能量密度足够大，才可以使被加工材料局部熔化或汽化，从而在被加工材料表面形成一个腐蚀痕（凹坑），实现电火花加工。因而，信道一般必须有105-106A/cm2电流密度。放电信道必须具有足够大的峰值电流，信道才可以在脉冲期间得到维持。一般情况下，维持信道的峰值电流不小于2A。4•放电必须是短时间的脉冲放电。放电持续时间一般为10-6-10-3S。由于放电时间短，使放电时产生的热能来不及在被加工材料内部扩散，从而把能量作用局限在很小范围内，保持火花放电的冷极特性。如果放电时间等于或大于10-2S，则必然使放电沿火花一过渡电弧一弧光放电这一规律发展，从而使加工不能正常进行。5.脉冲放电需重复多次进行，并且多次脉冲放电有时间上和空间上是分散的。这里包含两个方面的意义：其一时间上相邻的两个脉冲不在同一点上形成信道；其二，若在一定时间范围内脉冲放电集中发生在某一区域，则在另一段时间内，脉冲放电应转移到另一区域。只有如此，才能避免积炭现象，进而避3免发生电弧和局部烧伤。脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外，使重复性放电顺利进行。在电火花加工的生产实际中，上述过程通过两个途径完成。一方面，火花放电以及电腐蚀过程本身具备将蚀除产物排离的固有特性；蚀除物以外的其余放电产物（如介质的汽化物）亦可以促进上述过程；另一方面，还必须利用一些人为的辅助工艺措施，例如工作液的循环过滤，加工中采用的冲、抽油措施等等。电火花加工效应电火花加工中一般有如下效应产生：极性效应、喷镀、覆盖效应、沉积效应、传热效应。1.极性效应电火花加工时，相同材料两电极的被腐蚀量是不同的。其中一个电极比另一个电极的蚀除量大，这种现象叫做极性效应。如果两电极材料不同，则极性效应更加复杂。我们一般把阴极蚀除量与阳极蚀除量之比叫做极性系数。极性系数小于1，称之为负极性，此时，工件接电源的正极，工具电极接负极，反之极性系数大于1，称之为正极性，此时，工件接电源的负极，工具电极接正极。极性系数的改变意味着两极能量分布的改变。影响极性效应的因素：脉冲宽度在电场作用下，信道中的电子奔向阳极，正离子奔向阴极。由于电子质量轻，惯性小，在短时间内容易获得较高的运动速度；而正离子质量大，不易加速，故在窄脉冲时，电子动能大，电子传递给阳极的能量大于正离子传递给负极的能量，使阳极蚀除量大于阴极蚀除量，即为负极性。而在宽脉冲时，正离子有足够的时间加速可获得较高的速度，而且质量又大的多，轰击阴极的动能较大，同时除液体介质蒸气的正离子外，阴极和阳极蒸气中的正离子也参予了对阴极的轰击。因此，正离子传递给阴极的能量超过了电子传递给阳极的能量，阴极的蚀除量便大于阳极蚀除量即为正极性。见图一。0.50.312510205010020050010002000脉宽ti（uS）图一不同极性时的电极损耗电极对Cu/stIp=48A脉冲能量随着放电能量的增加，尤其是极间放电电压的增加，每个正离子传递给阴极的平均动能增加，电子的动能虽然也随之增加，但当放电信道和很大时，由于电位分布变化引起阳极区电压降低，阻止了电子奔向阳极，减少了电子传递给予阳极的能量，使阴极能量大于阳极能量，即脉冲能量大时阴极的蚀除量大于阳极蚀除量。覆盖效应在材料放电腐蚀过程中，一个电极的电蚀产物转移到另一电极表面上，形成一定厚度的覆盖层，这种现象叫覆盖效应。在油类介质中加工时，覆盖层主要是石墨化的碳素层，其次是粘附在电极表面的金属微粒结层。1.碳素层的生成条件（1）要有足够高的温度。电极上待覆盖的表面温度不低于碳素层的生成温度，但低于熔点，以使碳粒子烧结成石墨化的耐蚀层。（2）要有足够多的电蚀产物，尤其是介质的热解产物——碳粒子。（3）要有足够的时间，以便在表面上形成一定厚度的碳素层。（4）采用正极性加工，因为碳素层易在阳极表面生成。（5）必须在油类介质中加工。2.影响覆盖效应的主要因素（1）脉冲能量与波形，增大放电加工能量有助于覆盖层的生长，但宽脉冲大电流对中精加工有相当大的局限性，减小脉冲间隔则有利于在各种规准下生成覆盖层。但间隔过小则有转变为电弧放电的危险，采用某些组合脉冲如矩形波派生出来的梳形波及各种叠加脉冲波形也有助于覆盖层的生成。（2）电极对，铜打钢时覆盖效应比较明显。因为铜对碳素层的生成起着类似催化剂的作用。但铜打硬质合金却不大容易生成覆盖层。3）工作介质，石油产品的油类介质在放电产生的高温下，生成大量的碳粒子，有助于碳素层的生成。而在具有一定离子导电的水介质中采用负极性加工时，会产生另一种覆盖现象——镀覆现象。即在阴极表面上形成一层致密的电镀层。（4）工艺条件，工作介质脏；介质处于液相与气相混合状态，间隙过热，放电在间隙空间分布较集中，电极截面大，电极间隙较小，加工较稳定等，均有助于生成覆盖层。间隙中工作液的流动影响也很大，冲油压力过大会破坏覆盖层的生成。合理利用覆盖效应，有利于降低电极损耗，甚至可做到“无损耗”加工。但如处理不当，出现过覆盖现象，将会使电极尺寸在加工中超过了加工前的尺寸，反而破坏了加工精度。所谓无损耗加工即指在加工过程中，在某种特定条件下由于覆盖效应的作用，弥补了电极损耗，当弥补作用与电极损耗大致平衡时，可以认为电极无损耗。但加工条件比较苛刻，不易达到。通常电极损耗达到1%以下，即可认为是无损耗加工。电火花加工工艺指针一、加工速度对于电火花成形机来说加工速度是指在单位元时间内，工件被蚀除的体积或重量。一般用体积表示。若在时间T内，工件被蚀除的体积为V，则加工速度Vw为：Vw=V/t（mm3/min）对于线切割机来说，加工速度是指在单位元时间内，工件被切面积。即用mm2/min来表示。在规定表面粗糙度（如Ra=2.5“m）,相对电极损耗（如1%）时的最大加工速度，是衡量电加工机床工艺性能的重要指针。一般情况下，生产厂给出的是最大加工电流，在最佳加工状态下所能达到的最高加工速度。因此，在实际加工时，由于被加工件尺寸与形状的千变万化，加工条件，排屑条件等与理想进给方向测量线 “图二 相对长度损耗QL；H——加工深度LF-计数深度，ALE-电极损耗△LEQL= K100%LF-A状态相差甚远，即使在粗加工时，加工速度也往往大大低于机床的最大加工速度指针。电极损2耗%)1二、工具电极损耗在电火花成形加工中，工具电极损耗直接影响仿形精度，特别对于型腔加工，电极损耗这一工艺指针较加工速度更为重要。电极损耗分为绝对损耗和相对损耗。绝对损耗最常用的是体积损耗Ve和长度损耗Veh二种方式，它们分别表示在单位时间内，工具电极被蚀除的体积和长度。即Ve=V/t（mm3/min）Veh=H/t（mm/min）相对损耗——工具电极绝对损耗与工件加工速度的百分比。通常采用长度相对损耗比较直观，测量也比较方便。在线切割加工中，电极丝的损耗对工件质量的影响不大，故一般不加以讨论。但快走丝机床使用钼作为电极丝，是重复放电，所以丝的损耗影响到电极丝的使用寿命，在实际加工中应予适当考虑。见图二。在电火花成形加工中，工具电极的不同部位，其损耗速度也不相同。在精加工时，一般电规准选取较小，放电间隙太小，信道太窄，蚀除物在爆炸与工作液作用下，对电极表面不断撞击，加速了电极损耗，因此，如能适当增大电间隙，改善信道状况，即可降低电极损耗。见图三。三、表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面上的微观几何形状误差。对电加工表面来讲，即是加工表面放电痕——坑穴的聚集，由于坑穴表面会形成一个加工硬化层，而且能存润滑油，其耐磨性比同样粗糙度的机加表面要好，所以加工表面允许比要求的粗糙度大些。而且在相同粗糙度的情况下，电加工表面比机加工表面亮度低。国家标准规定：加工表面粗糙度用Ra（轮廓的平均算术偏差）和Rz（不平度平均高度）之一来评定。工件的电火花加工表面粗糙度直接影响其使用性能，如耐磨性，配合性质，接触刚度，疲劳强度和抗腐蚀性等。尤其对于高速高洁，高压条件下工作的模具和零件，其表面粗糙度往往是决定其使用性能和使用寿命的关键。四、放电间隙放电间隙，亦称过切量，加工中是指脉冲放电两极间距，实际效果反映在加工后工件尺寸的单边扩大量。对电火花成形加工放电间隙的定量认识是确定加工方案的基础。其中包括工具电极形状，尺寸设计，加工工艺步骤设计，加工规准的切换以及相应工艺措施的设计。新国际的粗糙度数值与老国标光洁度等级对照表（表1）原光洁度等级Ra（pm）Rz（pm）基本长度（mm）△140-80160-320△220-4080-1608△310-2040-80△45-1020-402.5△52.5-510-20△61.25-2.56.3-10△70.63-1.253.2-6.30.8△80.32-0.631.6-3.2主要电参数对工艺指针的影响（表1）工艺指针电参数加工速度电极损耗表面粗糙度值备 注峰值电流Imtttt加工间隙t型腔加工锥度t脉冲宽度tktt]t加工间隙t加工稳定性t脉冲间歇tot]tO加工稳定性t空载电压Vot]Ot加工间隙t加工稳定性t介质清洁度t中粗加工/精加工 tOO稳定性tO表示影响不大三.电火花加工基本矛盾及解决根据国内外多年的研究和应用实验，从电火花加工的理论和工艺技术的发展中，人们认识到电火花加工存在下述三个基本矛盾。1.工件与工具电极的电蚀量之间的矛盾。从工艺的观点出发，即成型精度与工具电极损耗之间的矛盾。加工速度与表面质量之间的矛盾。放电产物的产生与排除之间的矛盾。1、两电极蚀除量之间的矛盾本篇中，已经明确阐述了脉冲放电时间越长，越有利于降低工具电极相对损耗。在电火花加工的实用过程中，粗加工采用长脉冲时间和高放电电流，既体现了速度高，又体现了损耗小，反映了加工速度和工具电极损耗这一矛盾的缓解。但是，在精加工时，矛盾激化了。为了实现小能量加工，必须大大压缩脉冲放电时间。为达到脉冲放电电流与脉冲放电时间参数组合合理，亦必须大大压缩脉冲放电电流。这样，不仅加大了工具电极相对损耗，又大幅度降低了加工速度。加工中一般用相对电极损耗来衡量电极损耗。降低电极损耗方法一般有：极性效应、喷镀、覆盖效应、沉积效应、传热效应和选择电极材料。⑴1.正确选择极性一般加工中，短脉冲精加工时采用正极性加工（工件接正极），而长脉冲粗加工时用负极性加工。有利于降低电极损耗。⑵2.利用镀覆效应加工中介质油发生热分解产生的碳在电荷作用下吸附在正极表面，形成黑膜，对电极起到保护和补偿作用。⑶3.选择电极材料选用熔点、沸点较高的电极材料，可使损耗减少2、加工速度与加工表面粗糙度今精度之间的矛盾为了解决电火花加工工艺的这一基本矛盾，人们试图将一个脉冲能量分散为若干个信道同时在多点放电。用这种方法既改善了加工表面粗糙度，又维持了原有的加工速度。⑴影响表面粗糙度的因素主要是单个放电脉冲能量，单个脉冲能量大，每次脉冲放电的蚀除量亦大，放电凹坑大且深，使表面粗糙度变差。⑵减小单个脉冲能量，即减小脉冲宽度和加工电流都可提高表面粗糙度。⑶同时，工具电极表面粗糙度和加工稳定性亦对加工后表面粗糙度有影响。到目前为止，实现人为控制的多点同时放电的有效方法只有一种，即分离工具电极多回路加工。为了实现整体电极的多信道加工，人们设想了各种方法，并进行了多年的实验摸索。但是迄今为止，尚没有彻底解决。在实用过程中，型腔模具的加采用粗、中、精逐档过渡是加工方法。加工速度的矛盾是通过大功率、低损耗的粗加工规准解决的；而中、精加工虽然工具电极相对损耗大，但在一般情况下，中、精加工余量仅占全部加工量的极小部分，故工具电极的绝对损耗极小，可以通过加工尺寸控制进行补偿，或在不影响精度要求时予以忽略。⑴(1.)影响加工精度的主要因素有放电间隙的大小及其一致性，工具电极的损耗及其稳定。⑵(2.)为了减小加工误差，应采用较小的加工规准，缩小放电间隙。并且尽量使放电加工稳定。⑶(3.)工具电极的损耗对尺寸精度和形状精度都有影响。另外还有“二次放电”亦对加工形状、精度有很大影响，“二次放电”是指在已加工表面由于电蚀物的介入再次进行非正常放电，一般在型腔加工的侧面产生，由于排屑不畅或工作液较脏易形成。使加工侧面产生斜度。3、放电产物与排除之间的矛盾电火花加工只有在放电产物的产生和排除速度达到平衡的条件下才能顺利进行。一旦这种平衡遭到破坏，电火花加工就不可能进行。因此，放电产物的产生和排除之间形成了一对矛盾。

放电产物的产生和排除这一对矛盾的关键在于排除。也就是说，在电火花加工中，解决这一矛盾不应以牺牲加工速度去适应排除，而应积极开创排除的条件以适应加工速度。以此为目的，首先必须对破坏产生与排除达到平衡的原因有充分认识。排除速度不适应产生速度的原因与工艺条件有关。例如，在成型加工中，型孔太深，放电面积过小或过大；又如线切割加工中，工件太厚，电极丝径太小等等。此外，还和加工脉冲参数有关。例如，采用较小脉冲能量进行中、精加工时，放电间隙较小，排屑困难；另一个影响产物排除的原因就是加工面形状复杂，使排屑路径不畅通。上述原因造成的矛盾，不仅使加工稳定性变差，脉冲利用率变低，加工速度变慢，甚至可能达到根本不能维持继续加工的地步。目前，尚没有十分积极的解决办法，只有一些对症下药的办法来相对消极地进行处理。通常的办法有：人工排屑排气。可以在工具电极上预钻若干小孔，以开辟排屑路径。还可以采用工具电极周期提升，来弥补产生与排除之间的不平衡。采用强迫冲或抽油的方式促进产物的排除。加速工作液的循环过滤。提高脉冲空载电压，加大放电间隙，用以改善排屑条件。两电极之间存在相对运动（例如成型加工中的旋转头、平动头，线切割加工中的走丝），都具有改善间隙屑性能的作用。利用超声振动（或其它措施）与电火花加工的复合作用，对改善排屑条件有明显作用。机床操作及电极制作电火花加工机床的组成及其作用从上面所谈的情况可以看到，要实现电火花加工过程，机床必须具备三个要素，即：脉冲电源，机械部分和自动控制系统，工作液过滤与循环系统。（见图四）。下面对这三要素的作用逐一加以简单讨论。伺服系统脉冲电源脉冲电源工作液装置图四电火花加工原理示意图 脉冲电源加在放电间隙上的电压必须是脉冲的，否则，放电将成为连续的电弧，加工过程将成为电弧焊接或切割，达不到仿型加工的目的。所谓脉冲电源，实际就是一种电气线路或装置，它们能发出具有足够能量的脉冲电压来。机械部分和自动控制系统这两部分的作用是保证加工连续进行，所以其第一作用是维持工具电极和工件之间有一适当的放电间隙，第二作用是使工具电极与工件在相对运动时能保持一定的加工精度。工作液净化与循环系统工作液的作用是使能量集中，强化加工过程，带走放电时所产生的热量和电蚀产物，以维持间隙中电蚀产物与热量的平衡的。工作液系统包括工作液的储存、循环及其调节与保护、过滤以及利用工作液强迫循环系统。实践证明，没有一套合理的工作液系统，加工将难以进行。上述三要素，有时也称为电火花加工机床的三大件，它们组成了电火花加工机床这一统一体，以满足加工工艺的要求。机床操作常识放電加工操作程序電源總開闢（ON）总开关I裝卡電极与工件用千分表較正電極與工件三軸垂直度找出电卄加工位置，确定原始加工基准及深度。设設定加工参数（電規準）I脉寬选擇：脉隔选擇：電流选擇：抬刀选擇：根据加工状況随机設定調節油槽液位高度，启動油泵，調節冲油压力。液面到位后，抬起液面開闢，以实現液面保護按下脉冲輸出開闢，指示燈亮.電壓電流表有指示，加工開始.I調節伺服進給，調節放電電壓，使加工平穩進行.（一般粗加工電壓大些,精加工電壓小些）加工到位（POWEROFF）（警報鳴叫,油泵停止,主軸自動回位）开关J关总开关結束（檢查尺寸）加工參數設定脉冲宽度脉冲宽度增大，加工单个脉冲能量增大，表面粗糙度变差，电极损耗减小，在增大过程中，加工速度先提高，超过一定数值后，反而下降，最佳加工速度时脉宽在250微秒至400微秒之间脉冲间隔脉间影响放电条件，减小脉冲间隙，有利于提高加工速度，但太小的脉间易使加工不稳定。脉间对损耗影响较小。但过小的脉间使加工不稳定,间接使损耗变大。加工电流加工电流增大，加工速度提高，同时电极损耗增大，表面质量变差。但单位面积电流密度受限制,单位面积电流太大,会烧蚀电极,增大电极损耗,使加工难以稳定。每平方厘米电流一般在3-5A之间使用。自动抬刀：自动定时抬刀是为了改善加工排屑条件,提高加工稳定性.自动抬刀时间，抬刀高度都可无级调节，并且可以关掉抬刀。可以根据不同加工条件改变抬刀时间和高度，亦可不加抬刀。加抬刀有利于排屑，客观上可提高加工效率和放电稳定性，加工选择时需综合考虑。在粗加工时，排屑条件较好，应采用较长时间抬刀，加长放电时间,有利于提高加工速度，精加工时，排屑条件差，需频繁抬刀，保证加工稳定。对零蜂鸣：为了方便找正，确定加工深度，设置了对零电路。在对零功能下，当电极接触到工件时，电路锁定伺服，蜂鸣器响。此时可设置加工深度。若想关闭蜂鸣声，可按下消声开关消除。在找正和设置完深度后，拨到加工挡即可开始加工。注意：油面高于工件才可开始加工。严禁干打和打死油.设置加工深度:在对零功能中,在电极接触到工件,锁定伺服时，按下消声开关关掉蜂鸣声，向上移动读数尺,直到碰到深度控制微动开关再次蜂鸣，此时的位置就是加工零点，向下移动读数尺至所要加工尺寸，固定读数尺，加工深度就设置完成了。加工到位停止当加工到给定位置时，碰到深度控制微动开关，机床自动停止加工，主轴退回上限位置。蜂鸣器响。检查无误后可以取出工件。伺服锁定功能伺服锁定功能可随时停止主轴的功能，伺服锁定后可进行对边蜂鸣找正，或利用模板找正来确定加工位置。开关按下锁住，伺服锁定。再按一次开关放开后恢复伺服功能。冲油冲油是为了改善加工条件，提高加工效率，在NH200的油槽左边，有一冲浸油加工控制阀，用来选择冲浸油加工和调节冲油流量。旋转阀门冲油流量加大减小，甚至关闭冲油即浸油加工。油槽有油面高度调节阀和回油阀，分别调节油槽内油面高度和回油。加工装电极，工件⑴将电极装夹在主轴头上。不同的装夹接柄，分别装夹不同电极，钻夹头用于装夹小直径圆电极，方形夹头用于装夹平面和方形电极，亦可在电极上作好螺纹孔，用自接接柄连接。⑵打表找正电极，调节电极夹头上的调节螺钉，分别调节电极三轴方向的倾斜和电极旋转。以找正电极。⑶将工件装夹在工作台上，打表找正工件。找正加工位置横向行程和纵向行程上分别装有精密电子尺,可以用碰边定位方法找正加工位置。也就是机床加工对零开关置于对零档,摇动横向或纵向行程使电极位于工件外面,控制主轴向下运动使电极停在低于工件加工面的位置,摇动行程使电极靠近工件,当蜂鸣器响时记下此时位置。对于以所碰边为定位的尺寸,可以摇动行程,从卡尺上读出移动值,而定出加工位置;对于圆形工件,亦可以再从对边依此方法对出另一边位置,算出半径,定出圆心。具体操作可根据实际加工依次类推。对零设置加工深度⑴打开机床操作面板侧面主电源开关，机床上电，把对零加工开关选在对零文件，调节伺服旋钮使主轴向下运动，当电极碰到工件表面时，蜂鸣器响,伺服停止。按下消声开关。关闭蜂鸣器，向上调节读数尺，直至碰到到位开关，蜂鸣器再次响，此时的位置即加工零位，以此为零点向下移动读数尺至所加工深度，固定千分尺就完成了设定加工深度。⑵打开油泵开关，调节冲浸油加工阀,选择适当加工方式。并调节油面。设置规准⑴根据加工要求设置加工规准,包括电流、脉宽、脉间、自动抬刀等参数。⑵加工规准可根据实际情况选择,选择依据可参考第一部分电加工基本知识.在粗加工时,为了获得较快的加工速度,应选择大脉冲宽度和大电流,电流选择时应考虑电极尺寸,以免单位面积电流太大;脉冲间隔从加工速度角度考虑选择应尽量小,只要不拉弧就可,但小脉冲间隔易造成加工条件恶化,间接造成电极损耗增大,选择应留有余量。为了获得较小的电极损耗,应选择负极性加工,即工件接负极,电极接正极。电流选择可根据附表电流值和电极面积选择,一般单位面积电流不超过10A/CM2。由于排屑条件较好,可选择较长的抬刀时间和较大的抬刀高度。⑸在中加工时,选择规准应比粗加工小一些，以获得较好的表面粗糙度和尺寸精度,为精加工打基础。电流比粗加工要小些,极性选择为负极性。⑹精加工时，以获得良好的表面粗糙度和尺寸精度为主要目的，脉冲宽度要小，电流也要小；由于排屑条件恶劣,脉冲间隔应选大一些,抬刀要频繁而低,以保证加工稳定。脉冲宽度选择较小,脉冲间隔选择放电稳定就可以。加工把加工对零开关拨到加工文件，用伺服旋钮调节伺服速度，向下运动，当快接近工件时，减慢伺