5万吨离子膜烧碱工程可行性研究报告

5万吨/年离子膜烧碱工程可行性研究报告PAGEPAGE225万吨/年离子膜烧碱工程可行性研究报告2010年10月目录总论市场分析 3生产规模及产品方案4工艺技术方案5原料、辅助材料及动力供应 6建厂条件和厂址方案 7公用工程及辅助生产设施 8节能 9环境保护10劳动保护与安全卫生11工厂组织及劳动定员12项目实施规划13投资估算14财务评价15结论1、总论1项目规模：5万吨/年离子膜烧碱工程（折100%）2项目建设意义1.2.1根据氯碱行业用电量大、负荷率高、电压等级高的特点，上马该项目可以带动本公司电力开发和装机总量增加，利用自备电厂优势，降低生产成本。1.2.2根据氯碱平衡的行业发展原则，推进氯碱与石油化工联合，利用液氯和石油化工基本原料乙烯、丙烯，发展多种耗氯、耗碱及耗氢产品，有利于企业主要产品生产基地化、资源配置合理化，以最少的资金投入取得最大效益。1.3项目主要生产装置生产装置包括：一次盐水、二次盐水及电解、氯氢处理（含事故氯处理）、液氯及包装、高纯盐酸、固碱蒸发、原料与产品储运设施。4本项目财务评价的初步经济技术指标2、氯碱行业的市场分析2.1国内、外市场状况及预测2.1.1产品的特点和用途烧碱是重要的基本工业原料，其产量大、用户多，广泛应用于轻工、化工、纺织、冶金、电力、医药、农药、染料及有机颜料等行业，离子膜法电解制出的高纯度烧碱是化纤、医药、精细化工行业迫切需要的原料。氯气、液氯及液氯汽化气用途相当广泛，是生产聚氯乙烯、盐酸、环氧化合物、农药、增塑剂、合成橡胶、漂白剂、杀菌消毒剂化纤和制冷剂等氯化物的重要的原料。2.1.2烧碱产品国内市场供需现状及主要消费去向目前我国拥有近200家氯碱生产企业，烧碱生产规模在总量上已跃居世界第二位，1998年烧碱总量525.82万吨；1999年烧碱总产量572.90万吨；2000年烧碱总产量达到646.22万吨；2001年烧碱总产量713.52万吨。2002年，烧碱总产量823万吨。预计2003年，烧碱总产量850万吨。我国现有烧碱生产仍以隔膜法为主。2001年烧碱总产量713.52万吨，其中：隔膜法烧碱产量512.98万吨、占71.89%，离子膜法烧碱产量195.94万吨、占27.46%，苛化法烧碱产量4.60万吨、占0.64%。2002年1-11月份烧碱工艺构成：金属阳极法生产的占66.8%，离子膜法烧碱占33%，石墨阳极法占0.2%。国内烧碱的消费领域主要为：轻工、化工、纺织印刷三大行业，合计约占全国总用量的77.3%左右，其余用于医药、冶金及其它领域，约占22.7%。2.1.4我国近几年烧碱进、出口情况随着我国氯碱工业的发展，烧碱的生产能力和产量不断增加。我国氯碱平衡长期以烧碱要求为主导的局面发生转变是在“七五”末期。“七五”期间，我国烧碱净进口量名列世界第二，仅次于澳大利亚，但从1991年开始进口锐减，出口猛增，我国由烧碱进口大国转为出口大国。随着国民经济的高速发展，各行各业对烧碱和氯气的需求迫切，而对氯气的需求增长日益旺盛并超过对烧碱的需求，在满足大量氯气需求的同时，却又带来烧碱能力的过剩，因此必然有部分烧碱出口。2000年我国烧碱出口量有30~40万t；2001年我国烧碱出口量达50万t，2002年1-11月份，我国烧碱出口量达32.9万t。2.2国内、外烧碱市场需要量预测2.2.1国内各行业烧碱需要量的预测我国各行业的发展并不平衡，其中有机化工将有较快发展，因此化工用烧碱将年均增长5.8%。其它及纺织印刷等行业也有一定增长。我国烧碱需求量前景预测，到2003年需661万t，2005年需736万t。2.2.2国际市场烧碱需要量预测自1993年以来，世界各地烧碱供需平衡和进出口形势发生了很大变化，西欧在1997年已从烧碱净出口地区转变为进出口平衡地区或净进口地区；美国、日本、中东、俄罗斯和东欧是主要的氯、碱出口地；中国、印度及其他亚太国家是氯（产品）的主要进口地，占总量的95.7%；澳大利亚、拉丁美洲和一些亚非国家则消费了全部出口烧碱。由于澳大利亚和拉丁美洲等地对烧碱的需求仍十分强劲，为我国烧碱出口创造了一定商机。世界烧碱产能1996年为5203万t，2000年增至5819万t，5年增加了616万t。2001年为6012万t，预计2003年世界烧碱产能将达6277万t，2年将增加265万t。2.3烧碱产品销售的初步预测及竞争能力我国目前虽然烧碱生产能力相对过剩，开工率仅为80%左右，但随着国际经济的复苏、国内经济的持续发展，国内外烧碱的需求量将进一步扩大。国外有关资料表明，烧碱需求在今后几年仍将保持较强劲的增长势头，1997年至2005年的年平均增长率为1.9%。虽然氯气需求量的增加将拉动氯碱生产能力的进一步扩大，烧碱供过于求的状况还不会从根本上得到改变，但最起码将有所缓解。另外，离子膜烧碱因产品质量高、能耗低、三废少、成本低，已成为全世界氯碱工业发展的方向。从全国目前烧碱产需情况来看，总生产能力虽已高于需求，但高纯度离子膜法烧碱产量仍然较低。因此，凭借离子膜法烧碱产品的质量优势，将会拥有较稳定的销售用户。本装置所产烧碱有一部分32wt%液碱用于本厂各装置，其余大部分做成高纯度液碱、固碱，储运方便，销往周边地区及国外市场。2.4国内烧碱产品价格现状及销售价格确定原则和意见2.4.1国内烧碱产品价格现状1995年至2001离子膜烧碱国内年平均售价1550元/t（不含税价、以下同）、最高为1800元/t、最低为1400元/t。国内固碱1995年至2001年平均售价1700元/t，最高为1950元/t，最低为1500元/t。2.4.2本工程烧碱产品销售价格确定原则和意见根据原材料、能源、运输等现行价格，参照氯碱行业内部同类产品的现行销售价格以及市场供需初步预测情况，确定烧碱（以100wt%NaOH计）产品销售价格（不含税价）如下：固碱： 1850元/t（含税价）32%液碱： 1350元/t（含税价）50%液碱： 1550元/t（含税价）高纯盐酸： 550元/t（含税价）液氯： 1750元/t（含税价）3、产品方案及生产规模3.1产品方案3.1.1产品方案32wt%离子膜烧碱（以100wt%NaOH计）产量：10000吨/年50wt%离子膜烧碱（以100wt%NaOH计）产量：20000吨/年氯气(以100wt%Cl2)产量：40650吨/年氢气(以100wt%H2计)产量:1250吨/年固碱(以99wt%NaOH计)产量:20000吨/年高纯盐酸(以31wt%HCI计)产量:10000吨/年3.1.2产品方案选择与比较烧碱产品方案选择的原则，近期主要考虑市场销售，远期开发耗碱项目；其他产品方案选择的原则，主要满足企业内部生产装置需要；保持吃氯产品总消耗氯能力与电解产氯能力相互平衡，保证生产安全。结合今后建设10万吨/年离子膜烧碱装置的规划，部分设施建设要考虑今后扩量需要。3.2生产规模3.2.1电解工序生产规模为5万吨/年离子膜烧碱,所产氯气生产液氯外销,氢气生产盐酸,多余部分用于化工生产装置（加氢）。3.2.2蒸发按4万吨/年规模考虑，固碱工段按2万吨/年规模。3.2.3液氯工段按5万吨/年液氯规模建设,考虑全厂氯平衡系数大于20%。可以生产液氯40650吨。3.2.4高纯盐酸工段按2万吨/年31wt%高纯盐酸规模。正常生产1万吨。3.3产品、中间产品和副产品品种、规格3.3.1离子交换膜法氢氧化钠产品液体烧碱产品执行GB/T11199-89质量标准:%优级一级合格外观无色透明液体氢氧化钠≥32.032.032.0碳酸钠≤0.040.060.06氯化钠≤0.0040.0070.01三氧化二铁≤0.00030.00050.0005氯酸钠≤0.0010.0020.002氧化钙≤0.00010.00050.001三氧化二铝≤0.00040.00060.001二氧化硅≤0.00150.0020.004硫酸盐（以Na2SO4计）≤0.0010.0020.0023.3.2离子交换膜法电解联产湿氯气,湿氢气参照执行引进合同质量标准:指标名称主要指标湿氯气Cl2≥97.5O2≤2.0H2≤0.03湿氢气H2≥工业用液氯产品执行GB/T5138-1996项目指标优等品一等品合格品氯含量，%（V/V）≥99.899.699.6水分含量，%（m/m）0.0150.0300.0403.3.4高纯盐酸产品参照执行引进合同质量标准：项目指标备注HCL含量wt%31Fe3+含量wtppm≤10Ca2++Mg3+含量wtppm≤0.3以Ca2+计CLO-含量wtppm03.3.5次氯酸钠溶液副产品执行HG/T2498-93质量标准：%项目指标I型Ⅱ型Ⅲ型外观淡黄色液体有效氯含量（以Cl计）≥13.010.05.0游离碱含量（以NaOH计）0.1～1.0铁含量≤0.010注：本工程次氯酸钠溶液有效氯含量（以Cl计）一般≥10.0%。3.4氯平衡表3-4-1：氯平衡表产品名称生产能力（t/a）单耗（产）量（t/t）产氯量（t/a）耗氯量(t/a)离子膜烧碱500000.88644300液氯500001.0251000高纯盐酸100000.3153150合计43300545005万吨/年离子膜烧碱工程建成后，本公司氯年加工能力达到54500吨，大于年产氯量433000吨，由此说明足以保证氯碱生产系统安全运行。4、工艺技术方案4.1工艺技术路线选择4.1.1过滤盐水制备工艺过滤盐水制备是氯碱生产工艺过程至关重要的工段，精制效果的好坏直接影响产品的质量和产量。传统的盐水精制工艺是同时加入反应剂，反应产生的含CaCO3、Mg（OH）2、BaSO4等沉淀物的粗盐水经过澄清，再经虹吸式砂滤器、a-纤维素预涂的炭素烧结管过滤器，最终除去沉淀物提到合格的过滤盐水该工艺对杂质钙镁比有一定要求，流程较长，设备庞大、占地多，a-纤维素预涂比较麻烦，而且管理繁琐、运行和检修的工作量都很大，生产成本较高。国内戈尔膜分离工艺近年得到了广泛应用。其特点是加入反应剂先除去硫酸根，再加上反应剂除去镁离子和有机物，再加入Na2CO3反应产生CaCO3后，用泵打入戈尔膜液体过滤器过滤，最终得到合格的过滤盐水。由于是分别反应除杂质，因此该工艺适合各种规格的原盐和卤水，流程较短，占地较少，过滤器操作简单，自动瞬间反冲，不需要停机清理，因此无需备用设备，生产成本较低。一次盐水工段拟定选用尔尔膜过滤工艺。淡盐水提浓有单效薄膜蒸发工艺，多效降膜蒸发工艺，多效板式蒸发工艺。单效薄膜蒸发器设备投资少，但蒸气消耗高。多效降膜蒸发汽消耗低，但设备投资高，蒸发器较高，土建投资较高。多效板式蒸发蒸汽消耗低，设备投资较低，蒸发器较小，土建投资较低。本装置拟选用两效板式蒸发工艺。4.1.2二次盐水及电解工艺是离子膜烧碱生产工艺的核心部分。二次盐水及电解工艺的一般包括三道工序：二次盐水精制、离子膜电解及淡盐水脱氯。二次盐水精制二次盐水精制目前普遍采用合树脂吸收钙镁等杂质离子。树脂再生使用盐酸、烧碱和纯水。定期自动进行再生。电解以食盐为原料的电解制碱方法有水银法、隔膜法和离子膜法。水银法电解，其产品质量好，但能耗高，对环境污染严重，此工艺已被淘汰。隔膜法电解，出电解槽碱液浓度低，含有大量氯化钠，不能直接做产品使用，尚需经过蒸发、浓缩、除盐后方能作产品销售，且只能用于一般的纺织、造纸等工业，而不适用于粘胶纤维、维尼隆、腈纶、味精、染料等需高纯碱的工业，能耗低、无汞害，无石棉污染、投资省，是氯碱工业的发展方向。我国自86年起先后从日本旭硝子、旭化成、氯工程；意大利迪诺拉；伍德迪诺拉；英国ICI、美国ELTECH等公司引进约50套离子膜烧碱装置，目前生产能力已占总能力的33%。离子膜单极槽的槽型，分为单极槽和复极槽。单极槽单台生产能力小，电槽台数较多，较适宜于生产能力较小的装置，单台检修时生产损失较大，设备等价较低。通过对单、复极电槽在技术、经济等方面的综合对比，结合本项目装置能力较大，本项目拟选用引进具有世界先进水平的自然循环复极式离子膜电槽。4.1.3氯氢处理工艺氯气处理由电解槽出来的氯气，温度高并伴有大量的水和杂质，必须进行冷却、干燥和净化处理。氯气的冷却有时接冷却两种方式。直接冷却，传热效果好，冷却快。本设计彩氯气经洗涤塔直接冷却，然后再用钛管冷却器间接冷却。氯气干燥塔有泡沫塔和填料塔三种设备。泡沫塔具有传质速率高，生产强度大，结构简单，制造维修方便等优点，缺点是结构复杂，阻力降小。填料塔和泡罩塔塔串联干燥工艺。氯气压缩设备有纳氏泵、小透平和大透平。纳氏泵电耗高，单台生产能力小，设备台数多，设备总体投资低。小透平电耗低，单台生产能力较大，设备台数较少，设备台数少，设备总体投资高。本装置设计选用小透平工艺。氢气处理由电解槽出来氢气温度高，含水蒸汽量大且含碱雾，故必须进行洗涤冷却。根据聚氯乙烯装置对氢气较低含水和较高压力的要求，采用循环水间接冷却、液环泵压缩、冷冻水间接冷却工艺。4.1.4氯气液化通常根据氯气压缩机压力的不同，将氯气液化方式分为高压法、中压法和低压法三种。高压法和中压法消耗低温冷冻量少，能耗低，但对氯气输送设备的要求较高，且投资高。低压法一般用氨或氟城昂制冷。氨制冷是我国传统的工艺技术，因其使用设备多，占地面积大，能耗高，属淘汰工艺。氟化物制冷是我国近十向年发展起来的技术，在设备数量、占地面积、能耗方面均比氨制冷少许多。由于本装置平时不生产液氯，因此没有必要选用投资高的设备。因此本装置拟采用氟化物制冷、低温低压法，氯气液化温度-22℃氯气压力0.2MpaG,液下泵输送液氯装瓶。4.1.5固碱固碱工段的工艺设备、阀门管道、仪表等到均为超低碳高镍不锈钢和纯镍材质，国内难以加工制作和供应，目前一般成套引进。固碱工艺和设备专利供应商目前主要有瑞士BERTRAMS和意大利SET公司，其工艺均采用多效降膜蒸发器，最后是入降膜式固碱炉制得熔融碱，然后再进入片碱机冷却制得片碱。BERTRAMS公司的固碱炉生产历史最长，在世界范围内专利装置最多。SET公司的蒸发器在设计上有独到之处，且设备价格较低，目前被广泛采用。4.2工艺流程和消耗定额4.2.1工艺流程简述一次盐水工段卤水加入精制剂BaCI2溶液后进入澄清桶，以除去系统中过量的SO42-。澄清后的粗盐水自流入折流槽，加入精制剂NaOH溶液NaClO溶液自流进而除镁反应罐。反应后在盐水送至于汽水混合器，与压缩空气混合后进入加压溶气罐，饱含空气的盐水减压后在文丘里混合器中与絮凝剂FeCl3溶液混合，然后进入预处理器，由于减压作用，气泡大量释放出来，附着在杂质颗粒上并向上浮起，浮泥在预处理器上部自动排出。澄清后的盐水从预处理器上部溢流进折流槽，加入精制剂Na2CO3溶液后进入除钙反应器。反应后在盐水自流入盐水缓冲槽，经过滤器进液泵加压后送入戈尔膜过滤器，合格的过滤盐水自流入一次盐水贮槽，再经一次盐水泵送往二次盐水及电解工段。澄清桶、预处理器及戈尔膜过滤器出来的盐泥排入盐泥贮槽，用盐泥泵打入箱式压滤机，压滤后的滤液回收用于化盐，滤渣由堆置风干，装车外运。电解工段返回的淡盐水，收集于淡盐水贮槽，经淡盐水泵加压和换热器预热后，进入二效蒸发器，用一效来的二次蒸汽作为絷源进行提浓。中间盐水用泵送至一效蒸发器，用生蒸汽作为热源进一步提浓。提浓后的盐水用泵送入一次盐水贮槽，与过滤盐水混合。二次盐水精制及电解工段.1二次盐水精制一次盐水工段来的过滤盐水，经过流量调节送至离子交换树指塔共2台，塔内装有合树脂，平时2台串联使用。运行中，第1台负荷操作，第2台，作为保护，使盐水中所含微量Ca2+、Mg2+等多价阳离子会计师小于规定值。出离子交换树脂塔出来的二次精制盐水送入电解工序。2台离子交换树脂塔出程序控制器约每24个小时进行一次运转和再生过程的自动切换操作。再生时单台塔独立运行。由高纯盐酸工段送来的31wt%盐酸和在界区内由电解工序送来的32wt%烧厣经流量测量系统与纯水混合配制成需浓度后，经程序控制阀进入离子交换树脂塔内，再生过程中所排出的酸性和厣性废液，经中和后送到废液池处理。.2电解及淡盐水脱氯树脂塔出来的二次精制盐水加入到每台电解槽。阳极液经电解后产生的淡盐水和氯气进入淡盐水槽，氯气从淡盐水中分离、出来送氯气处理工序。阴极液出阴极液泵在各单元槽的阴极室和阴极液槽之间循环总管中以保持碱液浓度稳定。另一部分阴极液经碱液送至固碱工段。淡盐水槽中的淡盐水用淡盐水泵抽出，加入31wt%高纯盐酸调节PH值后，送入脱氯塔上部，经真空闪蒸将淡盐水中的游离氯脱出。脱氯后的淡盐水中加入32wt%烧碱调节PH为9~11。中和后的淡盐水加入亚硫酸钠溶液完全除去游离氯后用泵送至一次盐水工段。氯氢处理工段.1氯气处理从电解工序来的高温湿氯气经氯气洗涤塔用氯水洗涤冷却，然后进入钛管冷却器，先后用冷冻水将其冷却到12~14℃。氯气经水雾捕集器分离出冷凝水后，依次进入一级填料塔、二级填料塔、泡罩塔，分别与稀硫酸和浓硫酸逆流接触进行干燥，然后进入酸雾捕集器，处理完的氯气含水量降至50wtppm以下。新鲜的98wt%浓硫酸，依次进入泡罩塔、二级填料塔、一级填料塔，浓度逐渐降低。从二级填料塔塔底出来的78wt%左右的稀硫酸，流入稀硫酸贮槽，然后送至罐区作为副产品出售。干氯气经氯气压缩机压缩后送往液氯工段或其他以氯为原料的生产装置。.2氢气处理电解工序来的氢气进入氢气冷却器用冷却水间接冷却，使氢气温度下降至40℃左右，冷却后的氢气由压缩机加压后，进入氢气终冷器用冷冻水间接冷却，再经水雾捕集后磅往高纯盐酸工段或其他化工耗氢装置。液氯工段由氯气处理工序来的40℃、0.2MpaG的干氯气，经氯气缓冲罐进入氯气液化器，出扫气液化器的气液混合物经液氯气液分离器分离，尾气含Cl2≥l1%，去高纯盐酸工段。液氯进液氯贮槽，用液下泵送液氯装瓶。高纯盐酸工段氯气、氢气进入石墨三合一炉后，经合成所化氢气并经冷却、吸收制成31wt%高纯盐酸，尾气去尾气塔进一步用水吸收手排空。吸收用水为纯水。成品高纯盐酸送至高纯盐酸贮槽，然后送至二次盐水及电解工段使用。固碱工段电解来的烧碱液依次经过一级预蒸发器、二级预蒸发器、固碱炉，分别经二次蒸汽、生蒸汽、和熔盐加热，蒸去烧碱中的不分。高温熔融烧碱进入征碱机进行冷却结片，然后经装袋、计量封边和包装。用汽车将袋装固碱送固碱仓库。经鼓风机加压空气，以及从装置外来的天然气燃料，经烟道气预热后，进行配比燃烧，在熔盐炉内将熔盐加热，烟道气回收热量后排空。加热的熔盐进入固碱炉，与烧碱液间接换热后循环利用。4.3消耗定额以每吨100wt%NaOH计，装置能力为5万吨/年32%wt烧碱。序号名称及规格单位消耗量备注吨耗时耗年耗1卤水NaCl=290g/lt2.921460002食盐t0.73365003纯碱：Na2CO3≥98.5wt%kg15750t4氯化钡：BaCl2≥98wt%kg126005纯水t1.41600006助沉剂kg0.5257亚硫酸钠：Na2CO3≥95wt%kg0.630t8离子膜烧碱：折NaOH100wt%kg199包装袋个4080万个10离子膜m20.01500m211螯合树脂L0.021000t12硫酸：H2SO498wt%kg22110013直流电kwh21601.08亿度负荷1.35万KW14动力电kwh1500.75亿度负荷0.094万KW15新鲜水≤28℃t1.5750016循环水≤33℃t190950000017仪表空气0.7MPaNm31618工艺空气≥0.5MPaNm31019天然气燃料Nm3150750000020蒸汽1.0MPat1.9950005、原料、辅助材料及动力供应5.1原料供应序号名称规格年用量t来源1卤水NaCl290g/l146000从区内卤井购买2食盐93%36500从省内盐场购买5.2辅助材料供应序号名称规格年用量t来源1亚硫酸钠外观白色粉末Na2SO3≥95wt%NaCl≤0.5wt%Fe3+≤0.02wt%30外购2助沉剂FeCl3≥90wt%温度≤30℃25外购3离子交换膜500m2引进4包装袋10袋公斤/袋380万个外购5螯合树脂型号TP260或相当品堆积比重0.7～0.8g/bl交换容量1.3eq/l钠型树脂1000升引进6纯碱Na2CO3≥98.5wt%750外购7硫酸H2SO4≥98wt%1100外购8氯化钡BaCl2≥98wt%600外购5.3动力供应序号名称规格年用量t来源1纯水电阻率≥1×105Ω·cmSiO2≤0.1wtppm160000本装置提供2循环水供水33℃回水44℃9500000本厂提供3生产水75000本厂提供4蒸汽1.0MPa95000本厂提供5天然气Nm37500000本厂提供6电解电10kV108000000本厂提供动力电380V7500000本厂提供6、建厂条件和厂址方案6.1拟建地点概况6.1.1xxx地理位置及厂址选择xxxx县地处山东省xx部，北纬34°58′-35°25′，东径114°58′-115°16′，属黄河冲积平原，全境地势平坦，海拔高度54.6-66.5来，高差12米。在xxxxxx工业园内，在结合项目生产安全特点的基础上，建议5万吨/年离子膜烧碱工程项目建在与石化工业园电源中心临近的区域，并处在下风处，可以确定在现在电厂东部临近高速公路处，该属于xxxxx工业园发展规划区，地势平坦，没有山岭和突兀岗地。在充分利用原有生产区域的基础上，向东平整少量荒地即可满足建设需要。6.1.2区域水文、地质、气象资料厂址地处xxxxxxx，周围皆为第四系覆盖,厚度很大，在千米以上，地面为黄河漫滩冲积层。第四系下伏基岩属侏罗系。据原工程地质勘察报告：地质属黄河冲积土，表层以粘土为主，深层以细砂、粉砂为主，地耐力8-12t/m2，地震裂度为七度设防区。地下水位深3.10-3.80m。该区地下水质较好，对混凝土基础无浸蚀性。该区地下水资源丰富，地下浅层水埋深3.5m左右,在地下40m、180m、300m处贮有三层淡水。单井出水量50-60m3/h，水质较好。xx县气候稳定，四季分明，温度适宜，风压平和，降水均匀，冰冻期较短，历年来没有重大灾害性天气发生。气温：历年平均气温 13.6℃历年平均最高气温 19.4℃历年平均最低气温 8.8℃极端最高气温 40℃极端最低气温 -16.8℃气压：历年平均气压 100.996KPa绝对最高气压 102.0KPa绝对最低气压 99.59KPa湿度：历年平均相对湿度 71%降雨量：年平均降雨量 624.1mm年最高降雨量 956.5mm年最低降雨量 264.9mm降雪量：年平均降雪量 15mm积雪最大厚度 120mm风：全年主导风向为北风，年频率为14%；次主导风向为南风，年频率为13%；出现最小的是西风和西北风，仅1%，年平均风速3.7m/s，3-4月平均最大风速为4.8m/s。6.2建厂条件该项目建设地点确定在现在xxxxx处，此处具有相当好的建设条件和优势。6.2.1配套条件紧靠xxxxx原有生产装置，利用现有水、电、汽、风十分方便，并便于管理，可以不建或少建厂区生活福利设施，完全依靠已有设施，并且可以减少征地费用，节约投资。水源、供排水厂区水源主要为地下水，井深400m以下，地下水资源丰富。该项目在充分利用原有供水设施的基础上，只需补充少量用水即可满足生产需要，xxxxx化工业园拟建一座污水处理厂，污水统一排放至集团公司污水处理场或新建污水处理厂，集中处理达标后排入xxxxxxx。电源、供电、通讯距县110KV工业变电站约1公里，距县110KV变电站约2公里。集团公司通讯系统完备并有富余，可依托利用。公司装置区内自有6000+12000×2+3000KW发电能力，而且xxxxxx化工业园计划新建2×5万KW电厂，一期建设5万KW机组与2台130t/hr中温中压CFB热电联产项目，因而电源可靠，用电方便。5万吨/年离子膜烧碱将新增1.45KW的用电负荷，xxxx工业园电力规划完全可以满足。环境条件厂区周围工业企业较少。由于公司在正常生产中非常注重三废治理，完全达到或超过国家环保标准，因而大气及水体污染较轻，环境容量较大。6.2.2协作条件本项目建设地点xxxxx，故本项目的文化、教育、卫生等以县城为依托。6.2.3自然条件厂址位于xxxxx处，现在电厂东部临近高速公路处，初定3公顷，地势平坦。北靠五里河为东明县排污主干渠，排水方便。据工程地质勘察报告：地质属黄河冲积土，表层以粘土为主，深层以砂为主，地耐力8-12t/m2，该地区地震烈度为七度。地下水位深3.10-3.80m，水质较好，对混凝土基础无浸蚀性。该区域适合建设工业装置。6.2.4交通运输条件该项目厂址交通运输条件极为便利。6.3厂址方案本工程属技术改造项目，厂址确定在现在电厂东部临近高速公路处。需征地3公顷，东西长300m，南北宽100m。主生产装置需新建，辅助生产设施及公用工程依托原厂，只需少量改造即可满足该项目正常生产需要。7、公用工程及辅助生产设施7.1平面布置基于平面布置原则，将烧碱装置的固碱工段布置在烧碱装置西侧，中间布置二次盐水及电解、罐区、变配电及控制室，烧碱装置东侧由南向北依次布置一次盐水工段、氢气处理及盐酸工段、氯气处理及液氯工段。尽量使氯气及液氯工段距离以氯气为原料的装置近些，降低昂贵的氯气管道投资。7.1.1装置组成根据本装置建构筑物和装置性质可以分为以下部分：7.7.1一次盐水工段7.7.2二次盐水精制及电解工段7.7.3氯气处理与液氯工段7.7.4氢气处理与盐酸工段7.7.5固碱工段7.7.6罐区7.7.7变配电及中心控制室7.1.2装置平面布置7.2给排水本装置脱盐水量为20-0m3/h，由电厂化水工段供给；循环水量为2000-2500m3/h，由公司内改造后的循环水系统提供。其他排水、消防给水、生活用水、雨水排放，依托原来设施。7.3供热本装置用0.98Mpa饱和蒸汽9.4t/h,0.49Mpa饱和蒸汽2.5t/h。7.4供电根据本装置特点，依托本公司改造后的电力系统供电。7.5储运原料卤水由槽车送至卤水槽，其他化学品由仓库和罐区统一考虑，本装置设立盐库。产品为液体烧碱、固碱、液氯。固碱储存于仓库，储存周期30天。8、节能8.1能耗指标及分析8.1.1编制原则认真贯彻国家产业正策和有关节能规定，努力做到合理利用能源和节约能源。积极采用节能型的先进工艺和高效设备，严禁选用已公布淘汰的机电产品，降低产品耗指标。水、电、汽等动力系统设置能耗检测仪表，提高自控水平，加强计量管理。8.1.2项目能耗指标该项目离子膜烧碱产品32wt%液碱与隔膜法金属阳极电解相应规格的产品综合能耗对照，见表8.1。表8.1离子膜法与隔膜法32wt%液碱（折100%NaOH）能耗对照表序号项目单位消耗定额离子膜隔膜法1交流电Kwh250026542蒸汽kg40035763新鲜水t3124纯水t35压缩空气Nm35217.5从表8.1可以看出，32wt%离子膜液碱的综合能耗指标大大低于相同浓度与隔膜法金属阳极碱液的综合能耗。目前大中型厂生产32wt%液碱（折100wt%NaOH）采用金属阳极（D=1500A/m2）时，平均每吨综合能耗为1.60吨标煤；本工程每吨32wt%离子膜碱的综合能耗仅为0.984吨标煤。8.1.3能耗分析本工程的离子膜电解工序，从电解槽制出的碱液NaOH浓度是32wt%，直流电耗是2100kwh/t，而大中型厂隔膜法金属阳极电解工序直流电耗指标最低也为2304kwh/t。显然，离子膜碱的直流电耗足以达到国际先进水平的指标。8.2节能措施综述8.2.1主要工艺流程采用节能新技术、新工艺降低槽电压及经济电流密度的选择为了降低能耗就要获得较高的电流效率和较低的槽电压，必须在较大的电流密度下运行，仍能保持低电耗，以使每吨离子膜烧碱电解电耗2100-2200kwh，甚至更低。槽电压是影响电解槽直流电耗的主要因素之一。当电流效率为96%时，槽电压每升降0.1V,影响电耗69.8kwh/t。从槽电压和电流密度的相依关系来分析，槽电压随着电流密度的降低而降低，而电耗又是随槽电压的降低而降低。所以使槽电压维持在适当值，是节能措施的一大关键。一般大中型氯碱厂电解槽电压定为：金属阳极电解槽，D=15A/dm2时，槽电压3.3V；石墨阳极电解槽，D=8A/dm2时，槽电压3.4V。本工程拟引进的自然循环复极式电解槽，电流D=39A/dm2时，槽电压仅3.035V。优良的电槽参数，必然有利于降低离子膜碱的能耗指标。离子膜复极槽电流密度比金属阳极高1.5倍，因而单台产量大，宜在大中型厂推广应用。自然循环复极式电解槽，阳极液采用自然循环方式，可有效地提高离子膜性能和延长离子膜的使用寿命，免除阳极液外部强制性循环装置，节约动力电消耗。离子交换膜是离子膜法制碱技术的核心。电解过程中饱和食盐水在离子膜电解槽中电解，直接获得浓度32wt%的碱液和高纯度氯气，就意味着离子膜的一侧要承受高温、高浓度的酸性盐水和氯气，另一侧则是高温、高浓度的碱液。由于离子膜具有高度的造反透过性，高度的物化稳定性和机械强度，高度的离子交换容量和电流效率，同时又具有低的膜电阻和低的电解质扩散，因此完全可以适应电解过程的苛刻条件，而且使用寿命长达3.5-5年。离子膜独具的技术特性是石墨阳极陋膜和金属阳极隔膜无法比拟的，石墨阳极隔膜因石墨阳极腐蚀堵塞，寿命一般为3-6个月，金属阳极隔膜寿命虽然长些，但只能达到9-10个月。隔膜电解工艺因受石棉隔膜局限，从电槽制得的碱液NaOH浓度比离子膜法低得多，一般只有11-12wt%，且其中含有大量NaCL需要除掉，必须经过蒸发才能制得30wt%成品液碱。缩小极距可以降低槽电压阴、阳极间距是影响槽电压的因素之一。电解槽两极间的距离小，电极表面光滑，电流经过的路程就短，同时使气体能迅速脱离电极表面，电流分布均匀，减少电压降，有利获得较好的技术经济指标。本工程拟采用的阳离子交换膜的溶胀度、机械强度都优于石棉隔膜，能够在现有较小极距的基础上进一步缩小极间距，由极距3mm左右逐渐接近零极距即两极之间的距离等于离子膜厚度。严格控制进槽盐水质量离子膜法制碱技术中，进入电解槽的盐水质量是该项技术的关键。盐水质量对离子膜的寿命、槽电压和电流效率有着重要的影响。（1）盐水NaCL深度要求达到310-320g/l。在实际生产中NaCL浓度一般都超过315g/1，提高阳极液中NaCL浓度，能使阳极附近的CL-浓度升高，而抑制电解副反应，避免造成电流效率下降。（2）盐水中有害杂质含量不得超标。电解槽用的阳离子交换膜具有选择和透过溶液中阳离子的特性，因止它对盐水中Na+能选择和透过而对Ca2+、Mg2+等也同样能透过。Ca2+、Mg2+等在透过交换膜时，会同少量从阴极室以迁移来的OH生成Ca（OH）2沉淀。沉淀堵塞离子膜，使膜电阻增加，引起槽电压上升，还会加剧OH-向阳极室的反迁移，降低了电流效率。因此合格的一次盐水必须经螯合树脂塔进行二次精制，使盐水含Ca2+、Mg2+等总量低于50ppb，实际上要求长期稳定控制在20ppb以下。为此，必须严格控制二次精制盐水质量，杂质含量不得超标。在设计中积极选用先进、可靠的监测、检测仪器和仪表，以控制盐水中杂质含量。（3）盐水的PH值控制在9-10。为了降低氯中含氧量，需要在进槽盐水中加盐酸以中和从阴极室返迁移来的OH，但要严格控制阳极液的PH值不得过低。如果加了过时的盐酸或搅拌不均，会破坏离子膜的导电性，膜的电压很快上升并造成永久性的损坏。如果生产上确有必要在盐水中连续加入盐酸应采用连锁装置，当停止或中断电源时，盐酸立即自动停止加入，以防止离子膜损坏。（4）进电解槽盐水温度应维持在85-90℃。加强电槽保温是提高电流效率的重要措施之一。提高电解温度可降低氯的溶解度，增加阳极液中NaCl的浓度。电槽温度较高使氯气带走水蒸汽量增加，有利于阳极反应，还可降低槽电压。因而设计中考虑电槽布置在室内，电槽温度控制在一定范围内。因地制宜，合理选择槽型槽型规模大型化，增大电槽容量，有利于技术管理，减少环境污染，改善劳动条件。电槽数量少，使电解厂房、电槽维修费用降低，而且因在相同产量情况上，一台大电槽比多台小电槽散热少，有利于降低能耗。8.2.2机电设备选型设计中生产装置，辅助生产装置和公用设施所选用的机电设备一律不得有已公布淘汰的机电产品。按照精打细算、勤俭节约、与设计规格相配套的原则，选用技术先进、性能可靠、材料优良、结构合理、运行稳定、机械强度高、使用寿命长的节能型机电设备。9、环境保护9.1主要污染源及主要污染物拟建一期工程5万吨/处离子膜烧碱装置采用引进国外先进工艺技术和着急设备的方案，以原盐为原料，生产高纯度的（32%）液碱、氯气、氢气及配套的高纯盐酸和液氯。9.1.1废气（1）电解工段：电解槽开停车过程中产生低浓度氯气，生产过程中氯气系统发生事故，如氯气压力超压时逸出氯气。（2）高纯盐酸工段氯化氢尾气吸收塔出口的残余尾气。有关废气排放情况见表9.1。表9.1废气排放一览表9.1.2废水（液）（1）二次盐水精制工序：一次盐水经盐水过滤器去除悬浮物以后，过滤器再生冲洗时产生废液。过滤盐水送往螯合树脂塔进行二次精制后，再生螯合树脂时产生酸性和碱性废液。（2）氯氢处理工段：高温湿氯气经挽热器和水雾捕集器冷却分离时产生氯气冷凝水。氯气干燥塔产生废酸。高温湿氢气经冷却和分离后产生冷凝水。（3）纯水站树脂再生时产生酸碱废液和废水。有关废水（液）排放情况见表9.2。表9.2废水（液）排放一览表9.1.3废渣一次盐水经改造后，生产能力相应增加，出一次盐水工段多产出的盐泥液，经压滤后的滤饼也相应增加。废渣年排放总时为：2500吨，含水率50%。表9.3废渣排放一览表序号名称排放量组成频次排放去向1压滤机盐泥滤饼0.2m3/hrCaCO3BaSO4Mg(OH)2间断去渣场填埋9.1.4噪声拟建装置连续噪声主要来源于氯压机、氢压机、鼓风机等各种机泵类。间断噪声以往返车辆为主。9.2污染物治理措施及预期效果9.2.1废气治理二次盐水精制工序的淡盐水脱氯采用空气吹除法，经脱氯塔使淡盐水中的游离氯随空气吹出。废氯气送漂粉精装置制漂粉精，脱氯淡盐水回收用于配水化盐。电解槽开停车产生的低浓度氯气送至漂粉精工段，用石灰水吸收，制漂白液出售。氯气系统事故状态逸出的氯气，送至事故氯气处理工序，用碱液吸收，制漂液出售。当废气量较大时，必须加强生产高度以使氯气被充分吸收，达到无氯气排放。高纯盐酸工段尾气吸收塔残存在氯化氢尾气，由水力喷射器用水进一步循环吸收，成为酸性水，送至吸收塔吸收氯化氢制盐酸，使放空气体基本无氯化氢。9.2.2废水（液）治理盐水过滤器再生冲洗废水，送至一次盐水配水罐，回收利用不排放。螯合树脂再生废液主要含HCI或NaOH，送至厂废水处理站，经中和沉降后达标排放。氯气处理工序的氯水经脱氯后，一部分有于循环水凉水塔除藻，另一部分中和后达标排放。氯气干燥产生的78%硫酸，作为商品出售。少量的直接冷却氢气的微碱水和离子交换器的酸碱水，均送至废水处理站，经中和、沉淀处理后，达标排放。9.2.3废渣治理盐泥液经压滤后的滤饼可与炉渣混合用来填充洼地，也可用于制作要求较低的保温材料等。9.2.4噪声治理设计上尽量选用低噪声设备，并要求制造厂家采取消意措施，将噪声控制在允许范围之内。对产生噪声较大的设备，采取修建隔离操作室的集中控制方法，使工作环境的噪声控制在70bB（A）以下。对于仅需定时巡回检查的各种工业泵房和机房，每个工作日工人接触高噪声的时间很短，可以对设备采取减震措施以减少噪声。采取上述各项措施后，车间噪声基本达标。传到厂界的噪声，由于沿途其他建筑物的屏蔽效应，及噪声随距离增大而自然衰减等因素，噪声可降至65dB（A）以下，对厂外不会产生有害影响。本工程建成投产后，由于采用了先进的工艺技术路线，“三废”排放量少，污染物治理措施完善，污染物均能达标排放，即使在事故和开停车状态下，也能达标排放。因止，本工程的建设将符合“清洁生产”的要求，污染物的排放将不会对周转环境造成较大影响，从环保角度看本工程的建设是可行的。10、劳动保护与安全卫生10.1劳动保护与安全卫生拟建的5万吨/年离子膜烧碱一期工程装置生产过程中的物料和中间产物具有易燃易爆炸、腐蚀性和毒性。因此了解生产过程中有关物料的危险性，预防中毒和爆炸事故对于保证安全生产和工人身体健康是十分重要的。有害物料的排放源、排放量以及防治措施已在“环境保护”章节中作了说明。10.1.1生产装置火危险性分类根据《建筑设计防火规定》（GBJ16-87）本装置的火灾危险性分类见表10.1。表10.1生产装置火灾危险性分类10.1.2生产过程重要安全技术措施在生产过程中易燃易爆和剧毒性气体有氢气、氯气、氯化氢气体。腐蚀性液体有盐酸、硫酸和液碱等。此外，在电解过程中存在触电危险及碱液灼伤危险。燃烧爆炸及防范（1）氯气与氢气能形成爆炸性气体混合物，混合气中氢含量为3-15%（体积）时即着火燃烧，有时压力升高，含氢15-83%（体积）时燃烧伴有爆炸，因此在电解生产过程中应防止氯气中混入氢气。（2）氢气爆炸及防范氢气与空气可形成爆炸混合气体，氢气爆炸限为4.1-72%（体积），电槽断民不良时产生电火花引起电槽失火，氢气放空时，受雷击时可引起火灾。防范措施有：保证氢气系统严密性，不允许存在负压操作，防止空气混入系统形成爆炸性混合物。开停车前应当用氮气等惰性气体对系统进行清扫置换。生产厂房必须有良好通风，防止气体积累。厂房周围装避雷设施，设备及管道安装可靠的联防静电设施。紧急氢气放空管道安装阻火器或水封。氯气中毒与防范措施氯气是有毒气体，刺激咽喉及眼睛粘膜，吸入体内引起水肿，严重时甚至死亡。按卫生标准规定，生产厂房操作区内的空气中含氯气最高允许深度为1mg/m3。预防氯气中毒措施有：保持氯气设备和管道良好密封；厂房通风良好。液氯生产过程中，氯气经液化槽液化后，从气液分离器分出的含氯尾气主要用于生产盐酸，剩余部分送往漂粉精工段用来生产漂液。液氯钢瓶内抽出的残存氯气，送往氯气回收装置重新生产液氯，尾气则送往漂液工段有于生产漂液，严防废气外泄，污染空气。操作人员应配备防毒面具，并定期检查防毒面具内活性炭的活性，发现失效，立即更换。烧碱对人体灼伤及防范烧碱溶液会造成皮肤灼伤，溅入眼内会引起视力衰退，甚至失明。吸入碱沫或浓度高的含碱蒸汽会使气管和肺部受到严重损伤，在检修或操作时应穿好工作服，戴防护眼镜、防护帽和手套。皮肤溅到碱液时，应立即用大量水冲洗，并涂以硼酸软膏。眼睛溅入碱液时，应用水冲洗，或用3-5%硼酸水冲洗，严重是送医院治疗。解电事故及防范在电解生产过程中，最大危险是触电，引起电灼伤及电击，同时造成人体内的血液和组织液电解，0.1安培的电流通过人体即能致人死亡。因此电解工序操作人员应穿绝缘鞋，地面保持干燥，电解槽对地绝缘良好，行车轨道及吊钩绝缘良好。操作人员要具有防触电知识和掌握抢救措施。10.1.3生产过程主要卫生防护措施生产过程中有害物质允许浓度生产过程中产生有害物质及其允许浓度见表10.2。生产车间卫生等级根据《工业企业设计卫生标准》（TJ36-79）本工程有关生产车间的卫生分级如表10.3。卫生防护措施在生产过程在危害人体健康的主要物质有氯气、氯化氢等气体，以及硫酸、盐酸液碱等液体，所以设备及管道要保持严密不漏，防止跑、冒、滴、漏。有关卫生防护措施除见上述“安全技术措施”外，对有关封闭厂房还应加强通风换气。10.1.4安全及工业卫生机构设置公司安全生产分三级管理，公司设有安全生产委员会，车间有专职安全员，班组设有兼职生产安全员。公司设有安全部，负责全公司正常安全生产工艺以及全公司全教育工作。并对有毒及有腐蚀岗位配备的防毒面具和安全防护服、胶皮手套等定期检查。10.2消防10.2.1工程的消防环境现状本消防系统的防护对象是以原盐为原料生产烧碱，氯氢气和高纯盐酸的全部生产装置、辅助生产装置、公用工程及其它建构筑物。本工程可以依靠附近消防力量。所以本工程只要严格遵守国家和部委的有关规定规范。建立完善可靠的消防体系，是能够保证安全生产的。10.2.2工程的火灾危险性类别本工程生产过程中所处理的火灾危险性物料主要为氯气、氢气等。按火灾危险性分食盐电解，氢气系统和高纯盐酸等工段属甲类，其余为乙、丁、戊类或以下。10.2.3消防设施水消防系统本系统由室内、外消火栓、消防水管网及阀门组成。消防水量可以考虑为351/s，火灾延续时间为3h。移动式灾火器根据本工程各处火灾危险种类和级别，设各类移动式灭火器，以扑灭小型初始火灾。11、工厂组织与劳动定员装置组织机构与该公司现有机构一致，分车间、班组两级管理设置。生产装置及水、电、汽等公用设施按全年8000小时运行。生产工人仍按四班三运转制设置。6.1劳动定员表序号岗位班次操作定员备注人/班总人数1车间主任1白班2工艺班长4143一次盐水岗位43124二次盐水精制及电解岗位46245氯氢处理岗位43126高纯盐酸岗位4149整流岗位41410液氯岗位431211片碱岗位431212技术员4白班13检修工9白班合计219812、项目实施规划该项目具体实施规划如下：2004年1月底前完成对外合同谈判签约；2004年1-3月完成项目的初步设计及论证审批；2004年3-7月完成项目施工图设计；2004年5-10月完成设备订货与采购；2004年4-9月完成土建工程；2004年7-11月完成设备、管道及电器自控安装；2004年12月联动试车；月底投料生产。13、投资估算13.1主要编制依据1、中石化[1997]咨字348号文《石油化工项目可行性研究报告编制规定（1997年版）》2、《中国石油化工集团石油化工项目可行性研究技术经济参数与数据1998》。3、中石化（1998）建字260号文“关于印发〈固定资产投资项目概算编制若干规定（暂行）〉的通知”。4、定型设备按询价计，非标设备价格按中石化（1997）建字324号文计算。5、安装工程取费按中石化（1991）建字35号文《石油化工安装工程概算指标》、中石化（1995）建字203号文《关于调整一九九四年石油化工安装工程施工费的通知》及中石化（1995）建字247号文“关于印发《石油化工安装工程费用定额的通知》”计取。6、设备运杂费按8%计。7、建筑费用套《山东省建筑工程综合定额》和《山东省建筑工程费定额》得出。8、其他费用和不可预见费按中石化（1997）建字324号文的规定计取。9、勘察设计费按国家物价局、建设部发布的〈工程设计收费标准〉计取。13.2投资估算范围5万吨/年离子膜烧碱项目投资估算范围，包括装置边界线以内及相应罐区改造的固定资产费用、无形资产费用、递延资产费用和预备费用。本装置占面积为30000m2，设计定员为98人，其中管理人员5人，工程建设期为一年。13.3投资概算本项目总投资13320万元，由固定资产投资、铺底流动资金等两部分构成，固定资产投资11514万元，铺底流动资金339.7万元。流动资金采用分项详细结算，详见附表《流动资金估算表》。13.4资金筹措及投资使用计划该项目建设总投资13320万元，自筹额为5320万元，贷款额为8000万元；贷款利息为年利率5.58%，建设期利息为446万元；流动资金1132.4万元，流动资金的30%为自筹部分，金额为339.7万元，余下的70%为贷款。流动资金利息计入成本，流动资金在生产期第一年投入，生产期未回收。14、财务评价14.1成本费用估算14.1.1成本费用估算的主要数据成本费用估算的主要数据、参数及计费方式：（一）固定资产折旧采用综合年限平均法进行，氯碱企业综合折旧年限一般按11-14年计算，考虑到项目法人的实际情况，综合折旧年限按照15年，预计净残值率为3%。（二）氯碱企业修理费按固定资产原值的4-5%提取，本经济评价采用5%的提取率。（三）原料、主要材料及主要辅助材料价格见经济评价部分。（四）水、电、气、风等价格见经济评价部分。（五）工资及福利费：按定员98人，人均工资和福利为20000元/年计取。（六）无形资产摊销年限10年。（七）递延资产的摊销年限5年。（八）氯碱企业其他制造费用按照固定资产原值的1-2%提取，因为引进项目固定资产原值较高，其他制造费用可以取较低的比率，本项目经济评价采取1%。（九）其他管理费用按照项目定员的年工资及福利费用的50-80%提取，本项目经济评价采取60%。（十）财务费用只考虑利息支出，包括长期借款利息和流动资金借款利息。（十一）其他销售费用按销售收入的1%计取。14.1.2成本费用估算及分析根据以上的主要数据、参数、计费方式、投资估算和物料消耗量估算出本项目年平均总成本为：11061万元；年经营成本为10121万元。情况见附表《总成本费用估算表》。14.2财务评价14.2.1财务评价的依据及主要数据、参数（一）财务评价的依据：1、《建设项目经济评价方法与参数》（第二版）2、中石化《石油化工项目可行性研究报告编制规定》。3、中石化《项目可行性研究技术经济参数与数据》。4、国家有关财务及税收政策。（二）数据及参数：1、项目投产期的生产负荷安排：生产期第一年即达设计能力的100%。2、生产能力：生产烧碱5万吨/年。3、建设期：一年4、生产期：15年5、计算期：16年6、年生产时间：8000小时7、增值税率：17%；城建税率：5%；教育附加税率3%。8、项目还款资金来源：未分配利润、折旧及摊销。14.2.2效益及财务评价计算（一）产品的销售收入计算本项目主要产品为（液、固）烧碱、液氯、盐酸、稀硫酸，预测市场价格为：32%液碱（折百）1350元/吨，年销售收入为1350万元；50%液碱（折百）1550元/吨，年销售收入为3100万元；固碱1850元/吨，年销售收入3710万元；液氯1750元/吨，年销售收入7114万元；高纯盐酸550元/吨，年销售收入550万元；稀硫酸213元/吨，年销售收入59.64万元。年总销售收入15773万元，销售收入计算见附表《产品销售收入及销售税金及附加估算表》（二）流转税金及附加计算本项目按照国家财税制度规定，需征收增值税、城市维护建设税、教育附加税项。估算其年流转税金及附加税项为1008.77万元。税金估算详见附表《产品销售收入及销售税金及附加估算表》（三）损益计算根据产品的销售收入，总成本费用、流转税及附加、所得税等，可以概算出项目年平均税后利润为2497万元，年平均税前利润为3727万元。平均投资利润率为27.89%，平均投资利税率为36.01%。项目损益情况详见附表《损益表》。（四）借款偿还平衡计算本项目财务评价设想借款优先偿还，就是在长期借款没还清之前，未分配利润、折旧、摊销等全部用于还款。项目的借款偿还期为5年（含建设期）。详细情况见附表《借款偿还平衡表》。（五）现金流量计算根据逐年现金流入和流出量，编制财务现金流量表（包括全部投资现金流量表和自有资金现金流量表）通过对财务现金流量表的分析计算得出在全部投资情况下，税前财务内部投资收益率为36.57%；财务净现值为17203万元；投资回收期为3.76。自有资金流量详见附表《现金流量表（全部投资）》、《现金流量表（自有资金）》。（六）财务平衡从附表《资产负债表》可以看出项目的资产负债率逐年下降，到第3年下降到35.16%；流动比率大于1，速动比率在生产期的第4年也大于1，说明项目财务平衡能力较好。14.3不确定性分析盈亏平衡分析项目年平均固定成本为2079万元；年平均可变成本为8955万元；年销售收入15873万元；年流转税金与附加为1086万元。据此，得出该项目的盈亏平衡点BEP为36.10%，它表明，年生产烧碱达到1.8万吨，就可以保本。财务评价结论：该项目的主要经济评价指标全部投资财务内部收益率税前为36.57%，投资利润率为27.89%，投资利税率为36.10%，这些主要评价指标均大大高于氯碱行业基准收益率12%，所以项目实施后经济效益预计高于同行业水平。盈亏平衡点为36.10%，项目抗风险能力较强。15、结论xxxx集团5万吨/年离子膜烧碱项目，设计中采用的工艺技术先进可靠，产品消耗及成本低。通过财务分析，项目具有较好的经济效益。该项目由于采取了一定措施，其建设不会对东明地区环境造成影响，可以带动地区经济发展，取得良好的社会效益，因此，本项目是可行的。基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统\