预应力混凝土连续箱梁施工组织设计本科毕业论文

页目录绪论……………………4预应力混凝土连续梁桥概述………………4编制规范及原则……………7工程概况………………8总体设计……………………8技术标准……………………9地质情况……………………9气候情况……………………9水文情况……………………9地震情况……………………9主要工程量…………………10主要材料……………………10施工准备………………10技术准备……………………10施工现场准备………………11人员安排……………………12机械安排……………………13测量放样准备………………143.1.6工期安排……………………14桩基施工………………14钻孔灌注桩…………………14质量保证措施………………20存在问题……………………20原因分析及预防措施………21质量安全及环保证措施……30首批混凝土数量计算………33桥墩桥台面板支座施工………………34系梁承台施工………………34墩柱施工……………………36盖梁施工……………………38桥台施工……………………40支座施工……………………41悬臂灌筑施工………………41附属工程施工…………73桥面铺装……………………73伸缩缝安装…………………74护栏施工……………………75锥体护坡施工………………76台背回填土与避免跳车现象的措施………77冬季雨季施工及各种防护措施………78冬季施工准备………………78冬季施工管理………………79冬季施工措施………………79雨季施工管理……………80雨季施工准备……………81雨季施工措施……………81质量保证措施……………81安全施工措施……………82文明施工措施……………82第一章绪论1.1.1预应力混凝土连续梁桥概述预应力混凝土连续梁桥以结构受力性能好、变形小、伸缩缝少、行车平顺舒适、造型简洁美观、养护工程量小、抗震能力强等而成为最富有竞争力的主要桥型之一。由于普通钢筋混凝土结构存在不少缺点：如过早地出现裂缝，使其不能有效地采用高强度材料，结构自重必然大，从而使其跨越能力差，并且使得材料利用率低。为了解决这些问题，预应力混凝土结构应运而生，所谓预应力混凝土结构，就是在结构承担荷载之前，预先对混凝土施加压力。这样就可以抵消外荷载作用下混凝土产生的拉应力。自从预应力结构产生之后，很多普通钢筋混凝土结构被预应力结构所代替。预应力混凝土桥梁是在二战前后发展起来的，当时西欧很多国家在战后缺钢的情况下，为节省钢材，各国开始竞相采用预应力结构代替部分的钢结构以尽快修复战争带来的创伤。50年代，预应力混凝土桥梁跨径开始突破了100米，到80年代则达到440米。虽然跨径太大时并不总是用预应力结构比其它结构好，但是，在实际工程中，跨径小于400米时，预应力混凝土桥梁常常为优胜方案。我国的预应力混凝土结构起步晚，但近年来得到了飞速发展。现在，我国已经有了简支梁、带铰或带挂梁的T构、连续梁、桁架拱、桁架梁和斜拉桥等预应力混凝土结构体系。虽然预应力混凝土桥梁的发展还不到80年。但是，在桥梁结构中，随着预应力理论的不断成熟和实践的不断发展，预应力混凝土桥梁结构的运用必将越来越广泛。连续梁和悬臂梁作比较：在恒载作用下，连续梁在支点处有负弯矩，由于负弯矩的卸载作用，跨中正弯矩显著减小，其弯矩与同跨悬臂梁相差不大；但是，在活载作用下，因主梁连续产生支点负弯矩对跨中正弯矩仍有卸载作用，其弯矩分布优于悬臂梁。虽然连续梁有很多优点，但是刚开始它并不是预应力结构体系中的佼佼者，因为限于当时施工主要采用满堂支架法，采用连续梁费工费时。到后来，由于悬臂施工方法的应用，连续梁在预应力混凝土结构中有了飞速的发展。60年代初期在中等跨预应力混凝土连续梁中，应用了逐跨架设法与顶推法；在较大跨连续梁中，则应用更完善的悬臂施工方法，这就使连续梁方案重新获得了竞争力，并逐步在40—200米范围内占主要地位。无论是城市桥梁、高架道路、山谷高架栈桥，还是跨河大桥，预应力混凝土连续梁都发挥了其优势，成为优胜方案。目前，连续梁结构体系已经成为预应力混凝土桥梁的主要桥型之一。然而，当跨度很大时，连续梁所需的巨型支座无论是在设计制造方面，还是在养护方面都成为一个难题；而T型刚构在这方面具有无支座的优点。因此有人将两种结构结合起来，形成一种连续—刚构体系。这种综合了上述两种体系各自优点的体系是连续梁体系的一个重要发展，也是未来连续梁发展的主要方向。另外，由于连续梁体系的发展，预应力混凝土连续梁在中等跨径范围内形成了很多不同类型，无论在桥跨布置、梁、墩截面形式，或是在体系上都不断改进。在城市预应力混凝土连续梁中，为充分利用空间，改善交通的分道行驶，甚至已建成不少双层桥面形式。在我国，预应力混凝土连续梁虽然也在不断地发展，然而，想要在本世纪末赶超国际先进水平，就必须解决好下面几个课题：发展大吨位的锚固张拉体系，避免配束过多而增大箱梁构造尺寸，否则混凝土保护层难以保证，密集的预应力管道与普通钢筋层层迭置又使混凝土质量难以提高。在一切适宜的桥址，设计与修建墩梁固结的连续—刚构体系，尽可能不采用养护调换不易的大吨位支座。充分发挥三向预应力的优点，采用长悬臂顶板的单箱截面，既可节约材料减轻结构自重，又可充分利用悬臂施工方法的特点加快施工进度。另外，在设计预应力连续梁桥时，技术经济指针也是一个很关键的因素，它是设计方案合理性与经济性的标志。目前，各国都以每平方米桥面的三材（混凝土、预应力钢筋、普通钢筋）用量与每平方米桥面造价来表示预应力混凝土桥梁的技术经济指针。但是，桥梁的技术经济指针的研究与分析是一项非常复杂的工作，三材指标和造价指标与很多因素有关，例如：桥址、水文地质、能源供给、材料供应、运输、通航、规划、建筑等地点条件；施工现代化、制品工业化、劳动力和材料价格、机械工业基础等全国基建条件。同时，一座桥的设计方案完成后，造价指针不能仅仅反应了投资额的大小，而是还应该包括整个使用期限内的养护、维修等运营费用在内。通过连续梁、T型刚构、连续—刚构等箱形截面上部结构的比较可见：连续—刚构体系的技术经济指针较高。因此，从这个角度来看，连续—刚构也是未来连续体系的发展方向。总而言之，一座桥的设计包含许多考虑因素，在具体设计中，要求设计人员综合各种因素，作分析、判断，得出可行的最1.1.2编制规范及原则（1）严格按合同文件所规定的工程施工工期，根据工程的特点和轻重缓急，分期分批组织施工，在工期安排上尽可能提前完成。

（2）坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、科学合理、经济适用的原则。在确保工程质量标准的前提下，积极采用新技术、新工艺、新机具、新材料。

（3）合理安排施工程序和顺序，做到布局合理、突出重点、全面展开、平行流水作业；正确选用施工方法，科学组织，均衡生产。各工序紧密衔接，避免不必要的重复工作，以保证施工连续均衡有序地进行。

（4）施工进度安排注意各专业间的协调和配合，并充分考虑气候、季节对施工的影响。

（5）结合现场实际情况，因地制宜，减少各种临时工程，尽量利用当地合格资源，合理安排运输，减少物资运输周转工作量。

（6）坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，并按动静结合的原则，精心进行施工场地规划布置，节约施工临时用地，不占或少占农田，不破坏植被。严格组织、精心管理，文明施工，创标准化施工现场。严格执行招标文件明确的设计规范、施工规范及验收标准。第二章工程概况2.1总体设计此桥为整体桥梁，桥长245m,桥宽16m。预应力混凝土连续箱梁，采用悬臂灌筑法施工，预应力采用后张法。下部构造为桩径为1.2m,1.5m,1.8m基深15m的钻孔灌注桩基础，墩径1m,1.2m,1.5m墩高10m的双柱式桥墩和肋板式桥台。2.2技术标准（1）标准跨径：24.5+49+4+24.5m(共245m)（2）计算跨径：23.94+49*4+23.94（0.56悬臂段）（3）桥梁宽度：0.5+7+1+7+0.5（共16m）（4）桥梁横坡：2%（5）桥梁纵坡：1.5%（6）设计：公路一级（7）设计基准期：100年（8）环境类别：工类（9）洪水频率：1/300（10）每侧护栏重量按6kn/m计，混凝土考虑10年的收缩像变，整体升温，降温场安20℃考虑，基础考虑5m，不均匀沉降其它作用根据设计情况拟定。2.3地质情况（1）桥位区地貌单元为盆地丘陵区，，周围多为水稻田，地表植物被极为发育。（2）所在地覆盖层主要为粉质粘土，粉细砂和卵石等，厚度约为10-7.0m。物理力学性质良好，覆盖具有埋藏浅，厚度小，可钻性好，下伏基岩为砂岩，局部夹砂岩，岩性较简，埋葬浅，工程地质条件优越。2.4气候情况项目区属温暖带大陆性气候、热量适中、光照充足、降水较少、变幅较大，具有明显垂直变化特点。宜阴年平均气温为14.5℃，最冷的元月份为零下2-3℃，最热的七月份为24.5-27.5℃。平均年降水量为700-800mm，降水的时空分配很不均匀，雨季8-9月点60.3%。全年盛行东北风或西风平均1.9-2.9m米/秒2.5水文情况本项目内地表为各沟发育，主要含水类型松撒岩类空隙水。（1）地下水位为≤15M（2）本勘测区内地质水文条件简单、水质偏碱性、含水层厚度大、水量丰富。2.6地震情况该地区无破坏性地震记载，地质情况良好，属于安全性地质。2.7主要工程量（1）深基础开挖，混凝土用量Xt,钢筋用量Xt.（2）桥墩，桥台混凝土用量Xt,钢筋用量Xt.（3）悬臂灌注法施工用混凝土Xt,钢筋用量Xt.2.8主要材料（1）混凝土：主要采用C50混凝土，桥面铺装10MC50混凝土+SBS改性沥青涂抹防水层+10cm,沥青混凝土，桥头搭板，防撞护栏及立柱均采用C50混凝土，桩基、系梁采用C25混凝土。其它自选。（2）预应力筋：采用∮15.20高强度低松弛钢绞线，抗拉强度标注值ƒpk=1860Mpa,弹性模量Ep=1.95*10Mpa（3）普通钢筋：直径大于和12mm的用HRB335级热轧螺级钢筋，直径小于12mm的均用R235级热轧光圆钢筋（4）锚具、套管、连接件和伸缩缝等根据相关规范选取。第三章施工准备3.1.1组织全体施工技术人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向监理工程师提出，熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。3.1.修好便道，场地整平，本桥施工所用水就近水渠取水，安装1台500KW变压器用电，建立拌和站，拌和站设两台750L搅拌机供料。三通一平工作落实完成。3.1.主要施工管理及施工人员的安排序号姓名职责1焦杰项目经理2马保军项目总工3张伟项目副经理4杨海峰质检工程师5宋湘天机械工程师6刘仲璞材料主管7姜欢安全主任8王丽测量工程师9倪海燕试验工程师10方杰施工员11机械驾驶25人、普工200人施工组织机构框图项目经理：焦杰项目经理：焦杰项目总工：马保军项目总工：马保军项目副经理：张伟试验工程师：倪海燕质检工程师：项目副经理：张伟试验工程师：倪海燕质检工程师：杨海峰安全部：邹晓凯机电部：刘易恒工程部：李文举材料部：刘英安全部：邹晓凯机电部：刘易恒工程部：李文举材料部：刘英桥梁作业二队桥梁作业一队桥梁作业二队桥梁作业一队3.1.4机械安排机械设备安排表序号设备名称数量备注1750L砼搅拌机2台2钢筋弯曲机4台3钢筋切断机3台4电动葫芦/30台/套5污水泵35台625吨吊车1台7交流电焊机7台8水准仪、全站仪各1台9振动棒10根10发电机组1台200KW11混凝土罐车7台9m312导管100m直径40cm1350装载机1台1480t龙门吊2台155t龙门吊1台16DF160架桥机1台17空压机15台1.5m33.1.5测量放样的准备施工前对全线水准点及导线点进行复测和加密控制测量，各加密水准点均设立在不容易变形破坏、通视良好的位置。水准点、导线点序号清楚、标识明确。水准测量精度参照四等水准测量，往返较差或闭合差±20√Lmm；导线参照一级导线点的测量精度，角度闭合差fβ<±6√ｎ”、相对闭合差K<1/5000，测角中误差ｍb=±5”。为了控制好墩台的平面位置，我部计算出各桩的中心座标，与设计单位提供的墩柱中心座标相复核，无误后采用全站仪进行测量放样，用十字线定出桩孔位置，并报监理工程师复核。3.1.6工期安排(1)开工日期：XX年XX月XX日（2）竣工日期：XX年XX月XX日第四章桩基施工4.1.1钻孔灌注桩1）施工顺序：施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位2）施工准备采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道。3）施工放样测量组用全站仪放出桩位，在木桩顶钉小铁钉精确定位，施工队根据桩位设置护桩。4）施工平台施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。5）护筒埋设及泥浆池的设置2～4m，陆地护筒及围堰钢护筒埋设均采用挖坑埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，护筒顶要高出地面0.3m或水面1～2m。护筒埋设确保准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，护筒平面位置偏差小于5cm，垂直度偏差小于1％，以保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作②泥浆：泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。泥浆池一般尺寸按照4.5×5m，深2m设计，用循环槽与孔位连接。旱地泥浆循环、净化方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。6）就位钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，保证底架必须平整、稳固，确保在钻进中不发生位移、倾斜。7）冲击钻孔：①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。③在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。④冲击钻进时，钻机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。⑥深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。8）成孔与终孔①钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。②每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处通知监理现场取样，应在出碴口捞取钻碴样品，或用渣筒提取渣样，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。③钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。9）清孔钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。用换浆法进行清孔。钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.05-1.25的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。50mm清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：擦桩不得大于100-1泥浆比重1.03-1.10，稠度17-20s，含砂率＜2%。灌注前孔底沉淀厚度端承桩不得大于30mm，摩。好后的钢筋骨架平整垫放。钢筋笼每隔1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼保护层采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。机械套管连接时使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，确保钢筋连接质量。钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。钢筋笼定位,二次清孔合格后，及时浇注混凝土，防止坍孔。每根桩基预埋3根φ57×3.5mm声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。声测管定位准确，焊接(绑扎)牢固，确保在混凝土施工过程中不进浆、不上浮。11）导管就位导管采用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。每节长2～3m，并配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。桩孔底至导管底端间距为40cm。12）灌注水下混凝土：混凝土由拌和站集中生产，混凝土运输车运至工地，利用混凝土输送泵和吊车配合输送混凝土。拌制混凝土所用的各种材料必须合格。坍落度控制在18～22cm，初凝时间为1～4h。混凝土灌注：灌注时先灌入首批混凝土，首批混凝土不少于10m3,使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于2m。灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。灌注连续进行，中途停止时间不超过15min。在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度，严格控制导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m以上。在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释，排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆排出。混凝土灌注情况、时间、导管埋深、导管拆除及在浇注过程中发生的异常情况指定专人记录，并填写施工记录表。13）泥浆的排放每两排墩设一个泥浆循环池（5×9×2m）和一个泥浆沉淀池（4.5×5×2.5m），在线路红线的左侧每3个墩设一个大型储浆池（10×18×2m）。将沉淀物捞出晾晒后外运至指定地点，以保证环境的清洁无污染。在泥浆池周围设置安全围栏，并安设警戒提示牌。14）桩的质量检测混凝土浇注完成后，及时拔除护筒，凿除桩头至桩顶标高。14天后按照要求进行超声波检测。4.1.2质量保证措施1、施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；2、钻孔过程中，根据地层情况调整孔内泥浆性能指标，以达到泥浆护壁的要求。3、钻进时，起、落钻头速度要均匀，控制钻进速度，不得过猛或骤然变速，并要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；4、因故停钻时，要把钻头提出孔外，且孔口要加护盖；5、冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔，护筒周围冒浆等情况时停止施工，采取措施后再施工；具体施工中存在的问题及处理措施如下：4．1.3存在问题1．护筒下陷、移位。2．钢丝绳断裂。钻头销子断裂。3.卡钻。4.孔壁坍塌。5.孔壁倾斜。6.终孔后发现孔深不够。7.探孔器不能顺利到达孔底。8.钢筋笼机械套筒连接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮。9.首盘砼没封住底，导管中进入泥浆。10.导管堵管或下料困难。11.砼超方。12.清孔、下导管时间太长。4.1.4原因分析、预防措施1）护筒下陷、移位①原因分析直径太小，埋设不密实。埋设护筒时挖除全部土，开钻进尺过快。钻孔时提升钻头时触动护筒。孔中顶部泥浆比重较小，造成护筒底部孔壁坍塌。②预防、处理措施Φ1.5m钻孔桩，最好使用Φ1.8m以上护筒。埋设护筒时，保留桩位处土体，护筒外侧用黄土夯填密实。小冲程、低速开钻，开孔时抛入黄土、片石，把护筒底部挤密实。提升钻头时，避免砸碰护筒。适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。必要时，把护筒固定在钻机上。2）钢丝绳断裂、钻头销子断裂①原因分析产品质量差。作业人员粗心，没经常检查。有空锤现象。②预防、处理措施购买质量好的钢丝绳、销子，准备备用的钢丝绳、销子。施工时勤检查钢丝绳、销子，避免打空锤现象。钻头掉下后，不停泥浆循环，防止被沉淀埋住。先探测钻头位置、倾斜方向，用打捞锚钩反复打捞，如卡住钻头腰带捞不起，可以再下打捞锚钩挂住，用吊车配合钻机提吊。根据钻头倾斜位置，对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。可请专业爆破打捞人员进行井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，打捞钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉。必要时，请潜水员下潜后把钢丝绳套入钻头销孔后提吊。3）卡钻①原因分析孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层缩颈，梅花孔。②预防、处理措施观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔深度，不停循环泥浆，防止钻头被沉淀埋住。先探测钻头位置、倾斜方向，可以对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。可以用打捞锚钩反复打捞，卡住钻头腰带后用吊车配合钻机提吊。如提不起，可以再下打捞锚钩挂住，用大吨位吊车配合钻机提吊。可请专业爆破打捞人员井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉，使钻头松动。4）孔壁坍塌1．原因分析泥浆比重较小，性能较差。2.预防处理措施适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。必要时，加入粘土等材料造浆护壁。如坍塌严重，需要回填碎石夯实，重新开钻。5）孔壁倾斜①原因分析地面松软导致钻机沉陷、地层变化造成孔壁倾斜。②预防、处理措施积水、松软地面提前挖沟排水，钻机就位时采取换填、多铺垫枕木加大承载面积等措施，避免钻机沉陷。钻进时检查钢丝绳偏移，随时调整。遇到倾斜变化地层，根据钢丝绳偏移判定情况，放慢钻进速度，必要时抛填片石。6）终孔后发现孔深不够①原因分析作业人员粗心大意。②预防、处理措施即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，勤测孔深。技术复查孔深满足要求后方可提钻。7）探孔器不能顺利到达孔底①原因分析探孔器自重轻，孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层中缩颈存在梅花孔。②预防、处理措施探孔器（比钢筋笼直径大10cm）下不去，钢筋笼很可能下不去。探孔器可以配重200kg后重新下。如果还下不去，观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔位置深度，钻头周边加焊厚钢板进行扫孔，必要时回填片石。8）钢筋笼焊接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮①原因分析钢筋工技术不高，责任心不强。灌注砼速度太快。②预防、处理措施对钢筋工加强培训，立焊接头现场逐根检查。最后一节钢筋笼用工字钢扁担起吊，钢筋笼中心和复核无误的护桩十字线交点重合后，在吊环中穿入槽钢横担。灌注砼接近钢筋笼底面时，放慢速度。同时采用机械下压，防止继续上浮。9）首盘砼没封住底，导管中进入泥浆①原因分析工人技术不高，责任心不强。隔水阀与储料斗接触不够紧密，出现漏浆，造成储料斗底部混凝土集料过多、离析。提拔时吊绳断裂，造成混凝土未能连续下灌。储料斗和导管不密封。导管悬空过大。罐车性能不好，首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，或罐车放砼速度太慢。混凝土下灌困难上下提升导管时，下口脱空。②预防、处理措施加强培训，固定人员。灌注砼时，队长必须在场。两罐车砼到场后方可停止二清、安装储料斗。采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀，采用钢丝绳吊绳。储料斗和导管密封连接好。导管悬空保持40cm。选好罐车送前两车砼（12m3），首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。混凝土下灌困难上下提升导管时，测量埋深，防止脱空。无法保证质量时，可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼，困难时可以逐根拔出。无法拔出时，水下切割钢筋笼。也可回填片石重新下钻，边钻边用磁铁打捞钢筋头，至少捞出一半，同时反复回填片石冲击钻进，防止钢筋笼卡钻（尽量少用）。10）导管堵管或下料困难、掉入孔中①原因分析导管密封圈不平、质量差、紧固不到位，导管沁水，灌注时降低管内压力，形成塞管。储料斗和导管不密封；提拔隔水阀时吊绳断裂，砼未能连续下灌；首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，导管里进入泥浆，灌注时泥浆洗砼造成离析堵管。导管悬空过小。罐车下料平台填筑高度不足，压力差过小，砼下料困难。在砼下灌困难时，多次上下提升导管，造成导管下口附近砼被振捣密实，管内砼离析，形成堵管或下料困难。砼坍落度太小，和易性、粘聚性差。料仓内有杂物，砂石料受到污染硬化或水泥受潮硬化。罐车内存杂物或水，造成砼离析或杂物堵管。提吊导管钢丝绳断裂、上下抖动时大料斗和导管断裂，孔口平台卡板失效。②预防、处理措施固定指挥、操作人员。灌注砼时，队长必须在场。先做导管密水试验。下导管时装好密封圈、紧固到位。导管悬空保持40cm。两好罐车砼（12m3）到场后方可停止二清、安装储料斗，储料斗和导管密封连接好。采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀，采用钢丝绳吊绳。首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。适当加高罐车下料平台填筑高度，连续灌注两车砼后，再更换小料斗。下灌困难上下提升导管时，先测量埋深，下插速度要慢，避免反复上下提升，防止导管下口砼被捣实、管内砼离析。清理干净料仓内杂物、砂石料、水泥硬化结块。清除罐车内存储杂物或水。拌和站抽走拌合机料斗积水，试验室控制好配合比、拌和时间，使各盘砼塌落度、流动性稳定，罐车须自转。砼在现场目测合格后，方可下灌。发现下料困难时，可以测量埋深后上下提升导管，下插速度要慢。可以换上大料斗，或泵送砼，增加砼压力。置距地面12m左右，也可拔除导管后，下护筒（设4根导向工字钢，设加强肋、接头满焊，不能偏移）至断桩位置，循环、抽除泥浆后，人工凿毛后，进行灌注。无法保证质量时，可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼，困难时可以逐根拔出。无法拔出时，水下切割钢筋笼。也可以回填片石后重新下钻，边钻边用磁铁打捞冲断的钢筋头，至少捞出一半多，同时反复回填片石冲击钻进，防止钢筋笼卡钻（尽量少用）。经常检查提吊导管钢丝绳、导管卡箍、大料斗和导管接口，提升导管后，立即盖住孔口平台卡板。导管掉下后，迅速测定管顶口位置并打捞。离井口5m并在砼面以上时，可以抽水后直接打捞，用潜水泵抽出导管里的泥浆后继续灌注。较深无法打捞时，可以采用二次封底技术灌注砼。如不满足质量要求，较浅时可下护筒人工凿除并灌注砼，较深时可以重新冲击。11）砼超方①原因分析钻机、钻头类型不同造成。工人操作水平不一致。土层、砂层里扩孔较大，清孔时间过长。②预防、处理措施岩层较软时，可以选用沃卡斯钻机，选用厚壁定向空心钻头；岩层较硬时，选用手拉式钻机。选用合适冲程，避免打空锤扩孔。控制好泥浆比重，加装滤砂器，缩短一清、二清时间。12）清孔、钢筋笼焊接、下导管、等待浇注砼时间太长①原因分析人少，有拖延思想。沉淀池偏小，与循环池没有分开，造成泥浆含砂率降低过慢。②预防、处理措施增加作业人员。适当加大沉淀池。下钻最后2米时，边钻进，边循环泥浆。终孔后连续循环泥浆浮出钻渣，泥浆中只有细沙后及时安装滤砂器，逐步降低比重、砂率。清孔时水管应下至孔底。清孔时不得提前降低泥浆比重，或采取清水稀释泥浆过快，盲目降低含砂率，造成孔内中下部泥浆比重较大，悬浮物过多，泥浆黏度不足。提前把钢筋笼运至现场垫高堆放，做好准备，报验后三台电焊机焊接钢筋笼。提前把导管运至现场摆放整齐，检查接口、长度，安排熟练工人4名下导管。提前把便道修好。6、在取渣或停钻时，要及时向孔内补充泥浆，以保持孔内一定的水头高度；7、及时将清出的钻渣进行处理，防止污染施工现场及周围环境；8、浇注水下混凝土时，严禁将导管提出混凝土面，派专人测量导管埋置深度，及时填写水下混凝土浇注记录；9、在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土要通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；对浇注过程中的一切故障均进行记录备案；10、钻孔成孔的质量符合表1要求表1钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%11、每道工序完成后，必须报质检工程师验收合格且经监理认可后，方能进行下一道工序施工4.1.5质量、安全、环保保证措施（1）质量保证措施桩基是桥梁施工的关键部位，施工质量的好坏是直接影响桥梁的施工质量。在生产过程实行全员全方位、全过程、全天候的“四全“监控，在施工的各环节上严把质量关，强化施工人员的质量意识，制订如下质量措施：1）、试验室加强对试验仪器、检测仪器的维修养护和检验，保证成果的可靠性，试验得出的成果要作分析，研究，并逐步及时整理，使资料达到真实性、系统性、可靠性，对施工质量起到指导作用。搅拌场由试验室派人蹲点监控。2）、严格控制工程原材料的质量：①水泥、钢材、外加剂等材料进场时，应附有质保书，并按业主、总监办文件进行自检、抽检和送检，合格后方准使用。②落实砂、石料来源，每批材料进场，按有关规定进行抽检、外检，合格后方可使用。3）、施工中实行岗位责任制，任务落实到各班组及具体人，对所承担的施工任务的工程质量负责任，对违反操作规程和不按施工规范施工造成质量事故的，要坚决返工追究当事人的责任，实行罚款处理，对质量优良的给予奖励，确保施工质量。4）、施工前进行技术交底，实行自检，监督检查，互检，交叉检查，严格按设计图、施工规范、操作规程、试验规程实施。5）、虚心接受监理单位及业主提出的指导意见，积极请教完善质保措施。（2）施工安全保证措施贯彻落实本项目部制订的制度，安全措施，贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产方针，坚持管生产必须管安全的原则，针对本桥订定的安全生产措施如下：1）进入工地施工人员要戴安全帽，穿安全防护鞋，生产工人上岗前实行安全交底和安全教育，牢记“安全生产、人人有责”，树立“安全第一”的思想，切实执行建筑工人通用的安全守则，特殊工种（如电工、焊工、起重工、机械手）持证上岗。2）现场临时用电搭接按《施工临时设施用电安全技术规范》要求布置，不能任意拉接电线，采用三相五线制供电系统，配漏电开关，执行一机、一闸、一保护，所有电器设备必须有出厂合格证。3）桥梁及两旁设置输电线路通讯线应与相关部门联系并清楚埋设位置采用人工探明情况才能实施钻孔施工。4）严格执行各类机械设备的专人管理制度，所有施工机械必须检修养护，严禁机械带病作业。5）施工范围的坑洞，危险位置设置防护设施和明显的警标志，不准任意移动，施工范围内施工便道等要做好临时排水沟，施工便道保持经常维修，确保通畅。6）靠近地方路处，设置隔离栏栅和减速标志，夜光标志，警示标志，危险标志。7）吊机吊钢筋笼时先试吊，后正式吊装，吊机臂下不得站人，晚上加班施工要灯光充足，带电焊接钢筋要穿绝缘鞋，电线电缆要完好无缺，不得随地拖，做好防护措施。8）分班作业交接班，要交待清楚岗位职责明确。9）便道施工前要进行荷载验算，保证通车安全。除以上几点外，盖梁、立柱施工前的技术交底必须进行专项技术交底，还必须执行本项目部制订的安全措施，安全制度。10）钢筋要在加工场地内进行，施工场地必须硬化；钢筋调直机、弯曲机要固定在固定位置，按照其操作规程进行操作；钢筋焊接场地必须干燥、平整、无杂物；焊机操作人员站立的地面要铺垫绝缘面层，焊接人员要配防护罩；施焊作业不得在雨中进行；钢筋吊装要有专人指挥；钢筋施作过程要防止触电。11）施工期间要配置完善的防火、防爆、防毒、防盗和防风设施。12）雨季施工要根据气象预报，制定施工期间的防水、防洪等安全防护措施。（3）环境保护保证措施本项工程施工中环境保护工作为本项目的重要工作，严格执行国家环保法，以及当地的有关行政法规，对施工人员进行环境保护的教育，提高环保意识，将施工环保落实到实际工作。定期对施工现场环保情况作检查，将环保工作与各作业班组和管理人员的效益奖金挂钩。1）、开工前先清理场地，然后开挖临时排水沟与红线外隔离，干旱天气要洒水防尘。2）、施工时材料尽量堆放在红线以内，计划用量，做到工程完工无剩材料，完工后对所有施工场地清理和恢复。3）、在鱼塘、河涌区的桩基施工形严禁出现水泥浆流入或渗入附近鱼塘、河涌的现象，不得在工地乱堆放材料，或淤泥、垃圾，施工机械排放的废气要符合有关的标准，不得污染农田鱼塘。4)、加强对施工机械保养，遇到漏油、漏水的施工机械，必须修好后才能参与施工，废油回收集中存放统一处理。5)、施工场内道路畅通，无大面积积水，场内设置排水系统，合理组织排水4.1.根据《公路桥梁桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）及施工设计图纸，钻孔灌注桩首批砼量计算如下：首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度（≥2.0m）和填充导管底部间隙的需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可进行计算。式中Ｖ──首批混凝土所需数量（m3）；──井孔混凝土面高度达到Ｈc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γc──灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(m)，Ｈc＝h2+h3，(2+0.4=1.4m)；──井孔内混凝土面以上水或泥浆深度──井孔直径(m)──导管内径(m)，0.30mγc──混凝土拌合场的容重（kN/m3），取24kN/m3

γw──井孔内水或泥浆的容重（kN/m3），取10.5kN/m3──导管初次埋置深度，h2≥2.0m；──导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m。桩径为1.5m时，HW=28.7-2-0.4=26.1mV≥3.14×0.3×0.3×11.42/4+3.14×1.5×1.5×2.4/4=5.0。第五章桥墩桥台，面板支座施工5.1.1系梁、承台施工（1）基坑开挖在桩基础施工完成并经检验合格后便可进行系梁、承台的施工，挖掘机开挖基桩周围土。为防止地下水渗漏，影响系梁、承台混凝土质量，基坑底面四周设截水沟和积水井，用抽水机排水，保证基坑底面无积水。(2)钢筋绑扎测量放样后，绑扎承台钢筋、墩身预埋钢筋等。系梁、承台钢筋搭接均采用双面焊，焊缝长度不小于5d，相交钢筋采用点焊或绑扎，同一断面钢筋的接头应不超过该层钢筋数量1/4。绑扎水泥砂浆块保证承台钢筋保护层。（3）制作安装系梁、承台模板系梁、承台模板采用组合钢模板。模板面之间应平整，接缝严密，用双面胶处理，以防漏浆。按照新浇混凝土的侧压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载组合计算钢模板的强度、刚度和稳定性，满足强度、刚度和稳定性要求，布设多层拉力杆，保证模板的抗弯能力，模板外侧用木桩支护。浇筑混凝土前，模板内侧应涂刷脱模剂。模板安装过程中专门测量用仪器配合，保证模板安装位置准确，线条顺畅。系梁模板拼装如下图：[10槽钢内肋[10槽钢内肋A(侧面图)(A-A断面)钢模板拉杆1：0.75Ф16mm拉杆[10槽钢外肋排水沟[10槽钢内肋[10槽钢内肋钢管支撑垫[20槽钢底模（4）系梁承台混凝土浇筑系梁、承台混凝土浇注系梁、承台混凝土强度等级为C25，用方量不大，采用一次性浇注施工。砼由砼运输车运到现场，视场地条件用溜槽或地泵泵送入模浇筑。砼按每30cm一层分层浇筑，边浇筑边用插入式振捣器振捣密实，待砼达到拆模强度后拆模养护，并回填基坑到承台或地系梁顶面。浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。混凝土按一层30cm厚度，一定的顺序和水平浇筑，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5米以上。砼振捣采插入式振动器振捣。振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5-10cm距离；插入下层混凝土5-10cm每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。5.1.2墩柱施工(1)钢筋的制作与安装钢筋在钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。分段施工时，主筋采用机械接头连接，并保证同一截面上接头不超过50%，钢筋的焊接严格按《规范》要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。钢筋制作完成后，采用平板拖车运输到施工点，起重机吊装就位安装。吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。(2)模板的制做与安装此桥共有20根圆柱墩,直径为100cm,120cm和150cm，根据施工进度计划，计划投入圆柱墩钢模6套，直径100cm,120cm和150cm各两套，每套15m长。墩柱模板采用新制钢模，指定具有加工资质的钢模加工厂订制，使用前严格按照现行规范进行验收，不合格品禁止使用。模板采用δ=8mm的钢板制作，圆柱模由两个半圆形组成，高度做成3m一节，另外制作1米、2米钢模数节，钢模采用螺栓联接。模板拼装前，注意清洁表面杂物，除锈干净，并均匀涂刷一层脱模剂。钢筋检查合格后，开始安装模板。待模板的轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性检查合格后，用手拉葫芦从四个方向固定，进入砼浇筑施工阶段。墩柱二次以上施工，以已经施工墩柱的上层模板作为本次墩柱施工的模板支撑。墩柱模板施工示意图如下：(3)混凝土的浇筑砼采用拌和站集中拌制，用砼运输车运送至墩旁，再由吊车、输送泵完成垂直运输，送至浇筑点。浇注高度超过2m时，必须使用串筒，防止砼离淅，最低节串筒离砼面不得超过2m，混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m/h。砼的每次堆料厚度不超过30cm，并用插入式振捣器振捣密实。振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。本桥墩柱高为3～21m，没有柱间系梁的墩柱一次性浇注完成，有柱间系梁的墩柱分两次浇注，第一次浇到系梁顶，第二次浇注完成整个墩柱。(4)脱模、修整、养生脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。保证砼施工质量。进入下一段墩柱施工。5.1.3盖梁施工（1）支架搭设墩顶设置架空支架(墩顶设置钢抱箍，上设贝雷架、工字钢，形成支撑梁)的形式进行施工，然后在支架上铺设木枋、调节底托和底模板。支架在施工前要通过设计计算和验算，上报业主及监理工程师审批并经过试验验证后方可使用。首先根据盖梁的重量（包括施工荷载）选定承重梁(贝雷片、工字钢等），根据承重梁的高度、底模厚度及盖梁底标高，放出抱箍在墩柱上的安装位置，然后由专业人员用扭力扳手安装好抱箍。抱箍经专业人员设计验算，由专门的钢结构加工厂加工，并经过试验和预压合格后才全面使用。抱箍安装紧固后，在其牛腿上安装贝雷片或工字钢作为承重梁，在抱箍牛腿位置上贝雷片增设一道加强弦杆。然后在贝雷片上按75cm的间距摆放[10槽钢作为分配梁，分配梁与承重梁之间用骑马螺栓连接。最后，铺设盖梁底模板，形成施工支架。同时，在工作平台上设置护栏和安全网，护栏采用直径为60mm的钢管，竖杆焊接在[10槽钢上，焊脚高度不小于6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。安全网采用建筑安全防护网。安装完成后，用全站仪对分配梁和底模板标高及位置进行复核，如有偏差及时调整，以符合设计及规范要求。（2）模板螺栓孔螺栓与墩身顶部紧密相接，跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的盖梁标高和线型与设计一致。底模用海绵塞缝，涂刷脱模剂，绑扎钢筋，然后支立侧模。盖梁模板除四周侧模外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。盖梁支架、模板示意图如下：（3）钢筋加工钢筋大样在加工场地统一下料后，运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露筋，在钢筋侧面、底部绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。安装盖梁钢筋，应将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，可适当调整钢筋位置。（4）盖梁混凝土灌注a墩身盖梁施工前,应在墩身顶面标出中心线及垫石的位置，对已安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。b浇注盖梁混凝土应一次浇筑完成。盖梁混凝土浇筑时应采取先悬臂后跨中，然后逐次向支点合拢的顺序施工。盖梁混凝土浇筑时，混凝骨料粒径应根据钢筋的网孔选择。b模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。c浇注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。5.1.4桥台施工此桥桥有肋板式桥台1个，柱式桥台3个。在完成桥台的桩基、承台施工后，即可开始桥台的施工。(1)台身施工承台施工完成后，即可进行台身的施工。台身采用组合钢模，外附φ50钢管做为加劲肋，内设多层对拉杆。钢筋在加工场下料，现场绑扎；砼集中拌和后由运输车运送到现场，采用吊车吊罐浇筑或采用溜槽入模，插入式振捣棒捣密。（2）台帽及耳、背墙施工施工方式参照台身施工。当台背回填至距台帽底10cm时，开始施工台帽。将台帽底10cm浇筑成与台帽平面尺寸相同的混凝土垫层，并在垫层内按侧模的设计对应预埋φ25mmPVC管作为对拉螺杆的预留孔。垫层浇完后，开始钢筋施工。钢筋骨架在加工场开料并加工，现场绑扎，并注意预埋耳、背墙的预埋钢筋。耳、背墙在台帽施工完成后，将施工缝清冼凿毛，安装钢筋、模板后浇筑耳、背墙砼。桥头搭板和锥坡严格按照设计要求和技术规范进行5.1.5支座垫石浇筑、支座安装在帽梁浇筑完成后，测量人员按设计图纸在盖梁顶进行测量放线，弹出箱梁安装搁置线，放出支座垫石顶标高，然后在盖梁顶支座垫石处砼进行拉毛，用水清洗干净。施工中，支座垫石砼严格按配合比进行浇筑，支座模板支立注意控制其平面位置、顶面标高及平整度。注意保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。(1)支座安装在支座安装前，支座安装要严格按生产厂家要求及施工规范进行，简支箱梁桥支座安装在箱梁安装时准确安放。支座安装步骤如下：a、支座到货后立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。b、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。c、垫石顶面不平处应人工磨平，清扫干净。5.1.6悬臂灌筑法施工（1）悬臂灌筑法：此法又称为无支架平衡伸臂法或挂篮法。它是以已经完成的墩顶阶段（0#块）为起点，通过挂篮的前移对称向两侧跨中铸锻灌注混凝土，并施加预应力悬出循环作业法。悬臂灌筑法每节段长一般为2m-5m。（2）悬臂灌筑法工艺流程图（3）施工工序流程首先在0号节段上对称拼装两只挂蓝，底模、侧模支好后，进行钢筋绑扎和混凝土浇注施工，具体施工流程为：图5-1挂篮模板就位a)安装挂蓝下滑道；b)组拼挂蓝构架及横联，主桁架直接拼装在0#块位置；c)安装挂蓝后锚固、前上横梁、外模走行滑梁及吊杆；d)将底模平台临时吊挂在外模桁架上，外模及底模沿滑梁向前拉移至1#块位置；e)安装挂蓝底模前后吊挂，解除挂蓝底模与外侧模间临时连接。f）检查挂蓝后锚固及底模吊挂系统；g）安装调节外侧模。调节底模高程，预留抬高值。h）绑扎底板及腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋并固定。i）安装内箱模板j）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。j）安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。l）检查合格后灌注混凝土。m）张拉纵向、横向预应力束并压浆。图5-2脱底模准备进入下一个循环（4）挂蓝的走行a)拆除外模落于外模导梁上，将底模用吊杆吊挂在上横联和前上横梁上。b)脱开内模导梁锚固在混凝土顶板内的前吊杆，此时，内模导梁紧靠锚固于混凝土顶板内的后吊杆和前上横梁的吊点连接。c)下落底模，使底模平台仅由上横联和前上横梁上悬挂。d)在梁段顶面找平并测量好滑道位置，滑行轨道前移至下一梁段并由浇筑墩顶构件时预埋定位钢筋进行定位和固定e)将梁面挂篮滑轨道下用砂浆精确找平并由预埋钢筋加固，解除挂蓝后锚固，用10t手拉葫芦移动桁架，两端同时进行走行，使主梁连同挂外模、内模及底模系统前移到位。f)前移到位后，对挂蓝后锚进行锚固，将后行走轨道梁锚固解除，前移到位，重新锚固。g)安装底模，调整底模平台前吊带高度，使前端标高符合设计要求。将外侧模导梁、内模导梁、前吊点锚固好后，调节侧模及内模标高，h）重复1号块施工流程步骤中的h）～m）项进行2号块施工。i）重复以上步骤，完成2～13号节段施工。（5）模板底模、外侧模采用钢模，内箱模板采用竹胶板，端模采用钢模。内模的安装是底模板调整到位，底板钢筋和腹板钢筋安装到位后开始安装内模。（1）施工准备a.施工前，根据设计图纸提供的梁底标高，结合模板的预抬值，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。b.按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。c.按图纸要求，配制箱梁内模模板和外模模板。（2）、内模施工及加固箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用竹胶合模板，用内导梁（通过精扎螺纹钢将内导梁吊在挂蓝上）架设桁架支撑，桁架支撑顶箱梁内竹胶板顶模。内模在加工厂分片分段进行加工、拼装。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模，为加快施工进度，内模可在地面或已浇好的箱梁顶按几个节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。内模拆除时，先卸下精扎螺纹钢吊带，使模板脱落，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了模板的整体稳定和固定内模位置，内外模之间加设少量的对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔，使其不影响混凝土的外观效果。墩顶处底模下部铺设工钢，底模采用木模，缝隙用砂浆填充，铺设底模需在临时支座安装、调整、锚固完毕后进行。（3）、外模施工及加固外模包括底板底模、翼板模板及腹板侧模，全部采用钢模板，腹板处设置3道拉杆。外模采用吊车配合安装，按照确定的值调整挂蓝进行预拱。（6）预应力筋（束）、普通钢筋、预埋件预应力筋张拉前已浇注梁段混凝土强度必须达到设计强度的95％以上，弹性模量达到100%，且混凝土浇筑时间不小于7天，预应力张拉时特别应注意纵、竖、横三向预应力钢绞线（钢筋）的张拉顺序，满足设计要求。现浇段施工方案连续箱梁靠边墩的8.2m梁体采用支架现浇施工。现浇段支架采用钢管支架施工，首先进行地基处理，时先将边跨等高度现浇段处浇注C25混凝土，就地势呈台阶状硬化作为支墩基础，在支墩上搭设钢管支架施工梁段。边跨现浇段支架如图6.3-1所示。图5——3边跨现浇段支架图（7）工序流程a）、拼装现浇段施工平台。b）、安装分配梁，钢楔块及外侧模支架。c）、安装底模及外侧模。d）、支架预压、卸载施工。e）、绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力钢筋并固定。f）、安装内箱模板及支架（内箱顶部应留出灌注孔）。g)、绑扎顶板钢筋，安装横向预应力钢绞线波纹管并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。h）、安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。i）、检查合格后，灌注混凝土。j）、张拉纵向预应力束并压浆封锚（须在合拢段施工完并达到设计强度的90%以后张拉）。k张拉竖向预应力钢筋并压浆封端。l张拉横向预应力钢筋并压浆封端。（8）支架预压搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致（布置原则和0#块支架预压类似）。（9）混凝土浇注方式拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工地点，采用汽车泵进行浇注。混凝土施工顺序由悬浇端向支架支点位置进行，以减少支架沉降的影响。图5-4,5-5挂篮内箱梁混凝土浇筑（10）合拢段施工方案合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完成体系转换。合拢段利用搭设支架（边跨）或者两侧梁段采用吊架合拢（中跨）。（11）边跨合拢段的施工A施工准备①、悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂蓝；②、清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；③、两悬臂端预备配重水箱；④、近期气温变化规律测量记录。B边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段一样，采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂蓝，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂蓝模板，内模采用竹胶板木模。C设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。在混凝土完成后放水。配重工况D普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在加工场地集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。E合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见图6.4-2所示。临时预应力束临时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架图5-6合拢段合拢锁定布置示意图F浇注合拢段混凝土合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，3～4小时浇完。g预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力束，按照设计要求的张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。H支架下落，拆除模板及支架首先将模板底钢销卸落，然后模板脱离箱梁。从上至下拆除模板和支架。（12）跨中合拢段施工图5-7跨中合拢段A合拢步骤边跨合拢→施工挂蓝后移→中跨合拢吊架安装→加配重水箱→钢筋绑扎→预应力管道安装→合拢锁定→选择当天最低温度稳定时段浇注混凝土→逐级卸除水箱配重→合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕→拆除合拢吊架。B吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂蓝的底篮及模板系统，施工吊架见图6.4-3所示。图5-8中跨合拢段吊架布置示意图安装步骤为：①、将挂蓝的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；②、在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；③、拆除挂蓝前吊杆；④、用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；⑤、将主桁系统退至0＃梁段后拆除。C设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。D合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。E钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。F浇注合拢段混凝土当合拢段钢筋绑扎完成后，暑期施工选择当日气温最低（夜间）温度稳定时段浇注；正常气温时期，只要温度满足混凝土施工技术规范要求即可浇注。中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。G预应力施工中跨合拢段混凝土强度达到100％后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。H拆除模板及吊架然后在适当时候拆除模板及吊架，即完成梁续梁的施工。I解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定，并切断该墩临时支座锚固钢筋，完成体系转换。J合拢段施工中的其它事项a、安装刚性支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。b、合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合拢段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。c、混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束的张拉。（13）钢筋A钢筋加工箱梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用汽车吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固。进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输，卸载，加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。B钢筋焊结与绑扎施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于l0d，双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横隔梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现混凝土裂纹或漏筋现象。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强，施工中为确保腹板，顶板，底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块用采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。在预应力混凝土箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距不宜大于0.5米。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。图5-9绑扎钢筋预应力管道安装（14）箱梁混凝土施工A箱梁混凝土的浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低的一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处→底板→腹板→顶板(含翼板)。a.浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。b.混凝土采用分节段分层的台阶推进式浇筑顺序。施工顺序为顺序:0#块→挂蓝施工块段、边跨现浇段→边跨合拢段→中跨合拢段。每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板，水平分层浇筑。c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板混凝土浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。顶板混凝土浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在混凝土浇注过程中至最后浇注的混凝土初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动橡胶管，防止水泥浆堵塞波纹管。d.混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用木板堵好。e.混凝土浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。g.混凝土泵车布设位置每段旁放一台泵车，泵车位置根据现场布设。B振捣a.混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用ø30振捣棒，其他部位根据具体情况采用ø50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s,避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。b.上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持8～12cm的距离。c.每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。d.浇注底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。e.振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。f.混凝土经连续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。Ｃ收面、养护在混凝土初凝前应完成收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持混凝土面处于湿润状态。混凝土浇筑完成后应及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在14天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布（１４）预应力施工总体张拉顺序：按先后顺序分：拆除分节段的模板后，先张拉纵向预应力、再张拉竖向预应力及横向预应力。按位置分：先张拉腹板预应力，后顶板、底板预应力。当混凝土强度达到设计强度的95%以上、弹性模量达到100%、龄期7天以后，才能进行预应力张拉施工。纵向预应力采用两端张拉，竖向预应力在梁顶张拉横梁预应力，采用在梁的两侧交替张拉。Ａ钢绞线下料及穿束a.钢绞线制作钢绞线下料在梁面上进行，下料长度双张拉为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.6m的下料富裕量，单张拉为孔道长度+千斤顶工作长度+0.6m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割；砂轮片为增强型，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结；下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢绞线不要太快，避免钢绞线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢绞线出现弯折后不得使用。b.穿束采取后穿法施工。钢纹线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。c.预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求达到混凝土强度的100%，凝期不小于7天后张拉。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。d.张拉设备选择及检校采用自锚穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0级，