后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计

后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图1.1后钢板弹簧吊耳零件图1.1.2零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。1.2工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量为中批。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。1.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择1.3.1确定毛坯的制造形式零件材料为35钢。由于生量已达到中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用锻造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。1.3.2粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。1.3.3精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。1.4工艺路线的制定1.4.1工艺方案一表1.1工艺方案一表工序1：粗铣60mm两端的端面卧式铣床工序2：钻，扩，铰孔，倒角Z525型立式钻床工序3：铣30mm的两端的内端面X6120卧式铣床工序4：铣30mm的两端的外端面X6120卧式铣床工序5：钻、扩绞30mm孔倒角1×045Z525型立式钻床工序6：钻、扩10.5mm孔Z525型立式钻床工序7：铣宽度为4的开口槽X6120卧式铣床去毛刺钳工台工序8：终检1.4.2工艺方案二表1.2工艺方案二表工序1：粗铣60mm两端的端面X6120卧式铣床工序2：钻、扩、铰37mm孔，并倒角1.5×030Z525型立式钻床工序3：铣30mm的两端的内端面X6120卧式铣床工序4：铣30mm的两端的外端面X6120卧式铣床工序5：钻、扩10.5mm孔Z525型立式钻床工序6：钻、扩、铰30mm孔倒角1×045Z525型立式钻床工序7：宽为4mm的开口槽X6120卧式铣床去毛刺工序8：终检1.4.3工艺方案的比较与分析两个方案的不同点之一：在于铣60mm两端的端面的先后，方案一中先粗铣端面，加工mm370.050，然后再精铣端面，即是方案一中的工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，和方案二工序Ⅰ、Ⅱ的不同，方案一增加了装夹的次数，提高了精度，但是端面的精度要求不高，可以采用方案二的工序来加工60mm的两端端面，即先粗铣后精铣，互为基准参考；不同点之二：加工10.5mm孔和加工30mm孔的先后，方面一中考虑到先加工30mm孔，再以30mm孔为定位基准加工10.5mm孔，在图纸上表明10.5mm孔的定位是根据30mm孔的轮廓来定位的，方案二是先加工10.5mm孔，后加工30mm孔，这样做是考虑到先加工30mm孔后再加工10.5mm孔，在加工10.5mm孔时由于两者的空间位置关系可能会在加工时使刀具受力不均的系数大而破坏，不过经多方面的考虑，这是不必要的，而且图纸上标明10.5mm孔是根据30mm孔定位的；不同点之三：加工30mm孔的最后一道工序，因为30mm的孔要保证公差为0.01的同轴度，铰孔比较难达到这个精度，所以要采用拉孔来保证同轴度。先加工倒角是为了节省工时，因为在拉床上不能加工倒角，倒角的精度要求不高，而且拉孔的加工余量较少，所以先加工倒角后再拉孔。综合考虑采用以下的加工顺序。所以具体工艺过程如下：表1.3工艺方案表工序1：铣60mm两端的端面X6120卧式铣床工序2：钻、扩、铰37mm孔，并倒角1.5×030Z525型立式钻床工序3：铣30mm的两端的内端面X6120卧式铣床工序4：铣30mm的两端的外端面X6120卧式铣床钻、扩、铰30mm孔倒角1×045Z525型立式钻床工序5：钻、扩10.5mm孔Z525型立式钻床工序6：宽为4mm的开口槽X6120卧式铣床工序7：去毛刺工序8：终检1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149～187，生产类型为中批量生产，采用锻造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=5已能满足要求(2)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8铰孔：2Z=0.2(3)铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=3已能满足要求。(4)铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=3已能满足要求。(5)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8铰孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8(7)铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3—48，取2Z=2已能满足要求。1.1.1确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35号钢，属于中碳钢，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达到大批生产的水平（N=40000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。1.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-10~表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1.公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。1.锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为1.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为4kg。3.锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。4.锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。1.1.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度均大于。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度76表5-61.0~1.2（取1.0）表5-9宽度38.5表5-61.0~1.2（取1.0）表5-9宽度22表5-61.0~1.2（取1.0）表5-9孔径表5-61.6表5-9孔径表5-61.0表5-9吊耳零件毛坯图如下：图2-2-41.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案备注两外圆端面IT126.3粗铣《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-8孔IT91.6钻-扩-铰《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-7孔内侧面IT1211.5粗铣《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-8孔外侧面IT1250粗铣《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-8孔IT91.6钻-扩-铰《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-7孔IT1211.5钻《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-7开口槽IT1250粗铣《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-81.3.5确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规3铣孔的内侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰孔，倒角立式铣床X51麻花钻，扩孔钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩孔立式铣床X51麻花钻，扩孔钻卡尺，塞规7铣宽为的开口槽立式铣床X51槽铣刀卡规深度游标卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为Q235，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：(1)铣两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=5已能满足要求(2)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8铰孔：2Z=0.2(3)铣孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=3已能满足要求。(4)铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3-5，取2Z=3已能满足要求。(5)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8铰孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械加工工艺手册》表1.3-48，确定工序尺寸及余量为：钻孔：扩孔：2Z=1.8(7)铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表1.3—48，取2Z=2已能满足要求。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗、精铣两外圆端面机床：普通铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀粗齿数，细齿数（1）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取，机床主轴转速：式（2-1）取=30,=63代入公式（2-1）得：根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取实际铣削速度：工作台每分进给量：式（2-2）取=，，=代入公式（2-2）得：取根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：式（2-3）取，，,代入公式（2-3）得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为（2）、精铣铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取，取=30,=63代入公式（2-1）得：机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取实际铣削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：根据《机械加工工艺师手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取取切削速度取=24,=35代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：式(2-4)取，，,,代入公式（2-4）得：（2）、扩孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取切削速度：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取取=19,=36.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3取实际切削速度：根据《机械加工工艺师手册》表28-42被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：（3）铰孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取取切削速度取=9.1,=37代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：（4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：普通铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取，取=24,=50代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取实际铣削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：取根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序4：粗铣孔的外侧面机床：普通铣床刀具：高速刚圆柱形铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表30-29，取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-29，取，取=24,=50代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表11-4，取实际铣削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：取根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入公式（2-3）得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取取切削速度取=24,=28代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取切削速度：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取取=19.8,=29.8代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3取实际切削速度：根据《机械加工工艺师手册》表28-42被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（3）铰孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-35，取根据《机械加工工艺师手册》表28-36，取取切削速度取=9.9,=30代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：普通钻床刀具：麻花钻、扩孔钻、（1）、钻孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-10，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械加工工艺师手册》表28-13，取取切削速度取=24,=9代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：进给量：根据《机械加工工艺师手册》表28-30，参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取切削速度：参照《机械加工工艺师手册》表28-31，取取=25,=10.5代入公式（2-1）得机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表9-3取实际切削速度：根据《机械加工工艺师手册》表28-42被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式（2-4）得：机动时间：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：普通铣床刀具：高速刚锯片铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械加工工艺师手册》表30-13，取铣削速度：参照《机械加工工艺师手册》表30-23，取，取=30,=63代入公式（2-1）得：机床主轴转速：，根据《机械加工工艺师手册》表11-5，取实际铣削速度：取=，，=代入公式（2-2）得：工作台每分进给量：根据《机械加工工艺手册》被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入公式（2-3）得：机动时间：1.7时间定额计算及生产安排参照《机械加工工艺手册》表1.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为：（大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：式(2-5)其中：—单件时间定额—基本时间（机动时间）—辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣两外圆端面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额：工序2：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-43，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额：工序3：铣孔的内侧面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额：工序4：铣孔的外侧面机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-43，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额：工序5：钻，扩，铰孔，倒角机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-48，取，，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额：工序6：钻，扩孔机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-43，k=11.14取，，k=0.1214代入公式（2-5）得单间时间定额：工序7：铣宽度为4的开口槽机动时间：辅助时间：参照《机械加工工艺手册》表1.5-45，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据《机械加工工艺手册》表1.5-48，取，，k=0.13代入公式（2-5）得单间时间定额：1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗铣两外圆端面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀粗齿数，（1）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-7，按机床功率为取铣削速度：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-9，取，取=,=代入公式（2-6-1）得：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取工作台每分进给量：式（2-6-2）取=，，=代入公式（2-6-2）得：取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：取，，,代入公式得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序2：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：=1.6㎜进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，表5-22，表5-41取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-22，取取切削速度根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表9-3，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1 取，，,,代入以下公式得：（2）、扩孔切削深度：进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，取切削速度：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-24，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式得：机动时间=0.21min（3）铰孔切削深度：=0.075mm进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-25，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-28，取取切削速度取=70,=37代入以下公式得根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，，，代入以下公式得：（4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序3：粗铣孔的内侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取铣削速度：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取，取=66,=50代入以下公式得根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取取=，，=代入以下公式得：工作台每分进给量：取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入以下公式得：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序4：粗铣孔的外侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取铣削速度：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取，取=66,=50代入以下公式得根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取取=，，=代入以下公式得：工作台每分进给量：取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入以下公式得：机动时间：以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为工序5：钻，扩，铰孔，倒角机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀（1）、钻孔切削深度：进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，表5-22表5-23取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，取取切削速度取=20,=28代入公式得机床主轴转速=227.5r/min根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入公式得：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，取参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-24，取取=63.3,=29.8根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，，，代入公式得：以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（3）铰孔切削深度：进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-25，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-28，取取切削速度根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入以下公式得：以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（4）倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：，手动进给。工序6：钻，扩孔机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、（1）、钻Φ9.8㎜孔切削深度：=4.9mm进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，取由于本零件在加工孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，取切削速度取=20,=9代入以下公式得：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入以下公式得：以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为（2）、扩孔切削深度：=0.35㎜进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，取切削速度：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-24，取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15取根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41被切削层长度：刀具切入长度刀具切出长度：走刀次数为1取，，,,代入以下公式故本工序机动工时为工序7：粗铣宽度为4的开口槽机床：立式铣床X51刀具：槽铣刀粗齿数铣削深度：每齿进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-19，取，参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-20，取，取=235,=80根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取取=，，=工作台每分进给量：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1取，，,代入以下公式得：机动时间为0.5min基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现HYPERLINK"/detail.htm