黄埔开放大道中建设工程开泰大道下穿开放大道隧道基坑开挖与支护专项施工方案

黄埔开放大道中(东区规划十路-永和隧道南出口)建设工程开泰大道下穿开放大道隧道工程基坑开挖与支护专项施工方案编制：审核：审批：Xxxxx黄埔开放大道中(东区规划十路-永和隧道南出口)建设工程和黄埔区开放大道北(永和隧道及其附属设施)建设工程施工总承包项目经理部2021年2月黄埔开放大道中建设工程开泰大道下穿开放大道隧道工程基坑专项施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u20222一、编制依据 页共132页开放大道下穿开泰大道隧道工程基坑开挖与支护专项施工方案一、编制依据（1）黄埔开放大道中(东区规划十路-永和隧道南出口)建设工程施工图、地质勘察资料；（2）《黄埔开放大道中建设工程实施性施工组织设计》；（3）招标文件、投标文件及本工程合同文件；（4）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；（5）《建筑基坑工程监测技术标准》（GB50497-2019）；（6）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；（7）广东省标准《建筑基坑工程技术规程》（DBJT15-20-2016）；（8）《建筑工程作业劳动防护用品配备及使用标准》（JGJ184-2009）；（9）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）；（10）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2020)；（11）《建筑工程施工现场供用电安全规范》（GB50149-2014）；（12）《钢结构设计标准》（GB50017-2017）；（13）《热轧钢板桩》（GB/T20933-2014）；（14）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）；（15）《建筑基坑降水工程技术规程》DBT29-229-2014。二、工程概况2.1工程简介开放大道由南至北依次跨越或下穿东二环高速公路、东捷路、广深高速公路、瑞和路、开泰大道、开泰大道，东二环-东捷路-广深节点采用高架桥形式跨越，瑞和路和开泰大道节点采用开放大道下穿形式，开泰大道节点采用开泰大道下穿开放大道形式。开泰大道旁有现状南岗河，为连接两岸设置两座跨河桥。开放大道于KFZK1+158处与开泰大道相交，本节点为开泰大道下穿开放大道，采用左右幅整体式结构设计。隧道设计为双向6车道，隧道内行车净宽12m，净宽组成为：0.1m(装饰空间)+0.75m(检修道)+12m(车行道)+0.5m(防撞墙)＝13.35m，隧道行车净高5m。隧道设计为明挖施工，采用钢筋混凝土单箱双室框架结构和双U形槽结构。本隧道组成为180m（敞开段）+180m（暗埋段）+162m（敞开段）=522m，共分17个节段，每个节段长29~34m。隧道结构设计：结构型式采用钢筋混凝土单箱双室框架结构和整体式U形槽结构。框架结构单箱双室，底板厚1.1m，顶板厚1.1m，侧墙厚1.0m，中隔墙厚0.8m；U形槽底板和侧墙底厚0.5~1.1m，侧墙顶厚0.5m。暗埋段隧道结构宽度组成如下（1/2全宽）：1.0m（侧墙）+13.35m（净宽）+0.8/2m（中墙）＝29.5/2m。暗埋段隧道结构高度组成如下：1.1m（底板）+6.0m（结构净高）+1.1m（顶板）＝8.2m。敞开段隧道结构宽度组成如下（全宽）：0.4m（脚趾）+0.5~1.1m（侧墙根部宽度）+27.5m（净宽）+0.5~1.1m（侧墙根部宽度）+0.4m（脚趾）＝29.3~30.5m。敞开段侧墙高1.364~9.041。隧道断面见《附件3：基坑支护断面图》。2.2地形地貌勘察场地原始地貌单元为剥蚀残丘～山前冲洪积地貌。由于人工平整场地，原始地貌已发生改变。场地地势稍有起伏，边坡地势起伏较大，总体呈北高南低趋势，勘察时测得钻孔孔口标高变化于17.98～84.62m之间。现状为道路及两侧人行道、绿化用地。2.3水文条件2.3.1地表水拟建场区地表水欠发育，地表水对道路、隧道、人行天桥影响较小。2.3.2地下水勘察期间，大部分钻孔遇见地下水，主要为赋存于第四系松散层孔隙水及基岩裂隙水。本次勘察测得沿线场地地下水初见水位1.20～4.10m，标高介于15.41～42.42m；稳定水面埋藏深度介于1.00～3.90m，标高介于15.50～42.62m。由于天气系统的影响，广州地区暴雨有明显的前后汛期之分。每年4～6月份为前汛期，年最大暴雨强度往往发生在该时期内。7～9月份为后汛期，由于热带天气系统的影响，进入盛夏季节，降雨以台风雨为主，虽然暴雨时程分配较为均匀，但降雨范围广，总量大。勘察区内，地下水位变化主要受气候的控制，每年4～9月份为雨季，大气降水丰沛，是地下水的补给期，其水位会明显上升，而10月～次年3月为地下水的消耗期，地下水位随之下降，年变化幅度2.00～3.00m。黄埔区境内的河涌属珠江水系。因受地势影响，河流多从西北流向东南，从西流向东或从北流向南，分别流入珠江。开泰大道立交节点勘察察场地内地表水系主要为南岗河。地下水的补给主要为大气降水及地表水补给，排泄为大气蒸发、人工抽排等。（3）气象条件广州地区受季风环流控制，冬季处于极地大陆高压的东南缘，常吹偏北风，且恰在冷暖气团交换地带，气象要素变化大，夏季受副热带高压及南海低压槽影响，常吹偏南风，由于暖湿气流的盛行，气候高温多雨，因而摆脱了回归干燥带及信风带的影响，表现出季风气候的特色。受低纬海洋湿润气流的调节，夏季不像我国内陆长江流域那样酷热。广州地区南亚热带季风气候显著，日照充足，热量丰富，长夏无冬，雨量充沛，干湿季明显；四季树木常绿，花果常香，鱼虾常鲜；但热带气旋、暴雨、洪涝、干旱、寒潮和低温阴雨也常出现。（4）地质条件根据野外钻探揭露，场地内埋藏地层主要有填筑土（Qme）、第四系冲洪积（Qal+pl）层、第四系坡积（Qdl）层及第四系残积（Qel）层，下伏基岩为侏罗系砂岩或燕山期侵入体（γy）花岗岩。场地内地层按自上而下的顺序依次描述如下：A、填筑土（Qme）1（1为地层编号，下同）：褐灰、褐黄等色，主要由粘性土和粉砂组成，不均匀混10%~20%的粗砾砂、碎石及砼块等建筑垃圾及少量生活垃圾。B、第四系冲洪积（Qal+pl）层包括粘土2-2、中砂2-3、砾砂2-4粉质粘土2-5、砾砂2-6。1）细砂2-2：灰白色，饱和、稍密，局部含粘土团，分选性较好，级配较差。2）粗砂2-3：灰白、灰黄色，主要成分为石英质，含少量粘性土，局部含卵石，卵石粒径3-5cm，呈饱和，稍密状态，局部中密状态，分选性较好，级配较差。3）粉质粘土2-4：灰黄色，呈可塑状态，局部硬塑，局部地段含铁质结核，含少量粗砂，无摇震反应，光泽反应稍光滑，干强度和韧性较高。C、第四系残积（Qel）层为砂质粘性土（或砾质粘性土）4：灰白、褐黄色，由花岗岩原地风化残积而成，局部可见残余结构，硬塑状态。D、燕山期（γy）花岗岩：肉红、青灰、灰白等色，主要矿物成分为石英、长石及黑云母等，中粗粒花岗结构，块状构造。本次钻探揭露的花岗岩，按其风化程度的不同，可分为全风化花岗岩、强风化花岗岩、中等风化花岗岩及微风化花岗岩四个风化带：1）全风化花岗岩4-1：褐灰色、褐黄色，绝大部分矿物已风化成土状，残余原岩结构，手捏易散有砂感，岩芯呈坚硬土柱状，遇水易软化崩解，为极软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。2）强风化花岗岩4-2：褐灰色、褐黄色，大部分矿物已显著风化，岩芯呈半岩半土状，局部呈块状，岩块用手可折断或压碎，合金钻具可钻进，为较软岩，岩体基本质量等级为Ⅴ级。3）中等风化花岗岩4-3：灰白、褐黄色，中粗粒花岗结构，部分矿物已变质，块状构造，部分矿物已风化，岩芯呈块状、短柱状，敲击声哑，合金钻具难钻进，为较坚硬岩，岩体基本质量等级为Ⅳ级。4）微风化花岗岩4-4：肉红、青灰、灰白色，中粗粒花岗结构，块状构造，岩芯多呈柱状，节长5-30cm,RQD=75%，锤击声脆，金刚石钻具可钻进，属坚硬岩，岩体基本质量等级为Ⅰ-Ⅱ级。在风化层中发育有中等风化及微风化花岗岩球状风化体(俗称“孤石”)2.4施工要求基坑开挖引起的基坑内外地层位移应按下列条件控制：（1）不得导致基坑的失稳；（2）不得影响地下结构的尺寸、形状和地下工程的正常施工；（3）对周边已有建（构）筑物引起的变形不得超过相关技术规范的要求；（4）不得影响周边道路、地下管线等正常使用；（5）满足特殊环境的技术要求。2.5技术保证条件基坑施工专项施工方案必须切合实际，经施工单位技术负责人审批并加盖单位工程，报总监理工程师审核加盖执业印章，通过专家论证审查后，方可进行后续工作。（2）以施工设计图纸和专项施工方案编制现场技术交底，并对现场作业人员进行安全及技术交底后，方可进行施工。2.6主要工程数量2.7施工总平面布置为了确保开泰大道及开放中路在施工期间的交通畅通，隧道分三个阶段施工。第一阶段围蔽中央分带带，拆除中央分隔带及两侧各加宽一车道；第二阶段拆除现有人行道、侧分带及迁移电力给排水等管线，新建机动力道及人行道；第三阶段一期围蔽原车道，机动车及人行经右侧新建加宽车道和施工便道通行，施工隧道敞开段和闭口段，一次围蔽，一次性施工完成。基坑外侧设置临时便道，采用C20混凝土硬化20cm，具体宽度见附件3基坑断面图设计；在围蔽内设置钢筋原材料堆放区，钢筋加工及存放区。钢筋原材料堆放利用旧路面硬化，不同型号钢筋分类堆放，并做好标识，按钢筋存放要求下垫上盖防止钢筋锈蚀。钢筋加工及存放区搭设钢雨棚。隧道施工平面布置图详见《附件1：施工总平面布置图》。2.8施工临时用电排水工程施工接入网电及配置发电机供施工用电，临时用电如下表：序号里程段落变压器容量（KVA）数量(台）备注1KFZK4+060右侧80012其余采用发电机供电发电机300kw52.9基坑支护设计概况本明挖隧道基坑支护形式共有5种，分别为：断面1-1采用悬臂式拉森Ⅳ型钢板桩支护，适用于挡墙段K2+080～K2+170、挡墙段K2+628～K2+708；断面1-2采用悬臂式拉森Ⅳ型钢板桩支护，适用于节段1和节段17；断面2采用单排直径85cm三轴水泥搅拌桩+直径100cm砼灌注桩+冠梁+一道钢筋砼内支撑+立柱支护，适用于节段2～节段6，节段14～节段16；断面3-1采用单排直径85cm三轴水泥搅拌桩+直径120cm砼灌注桩+冠梁+一道钢筋砼内支撑+立柱支护，适用于K2+320～K2+392，K2+428～K2+530；断面3-2采用单排直径85cm三轴水泥搅拌桩+直径120cm砼灌注桩+冠梁+两道钢筋砼内支撑+立柱支护，适用于K2+392～K2+428，K2+428～K2+530；具体见隧道断面如下图见《附件3：基坑支护断面图》与《附件4：基坑支护平面布置图》。黄埔开放大道中建设工程开泰大道下穿开放大道隧道工程基坑专项施工方案三、施工部署3.1工程总体目标3.1.1质量管理目标质量达到招标文件、设计文件以及相关规范的要求。确保工程安全。最终产品质量合格。3.1.2安全管理目标杜绝死亡、重伤和重大机械设备事故，无火灾事故。轻伤率在千分之六以内，争创文明施工样板工地；确保各项安全防护措施符合相关规范要求；确保业主和监理安全检查合格。3.1.3工期管理目标确保在合同工期内或业主要求的工期内完成全部施工项目，并争取提前完工。3.1.4文明施工和环境保护目标杜绝各种不文明的施工行为，达到文明工地标准，落实工地环境保护，实现工地的绿色施工。3.2工程管理机构设置及职责3.2.1组织架构设置项目经理部本着精干高效、结构合理的原则，通过建立科学的项目管理制度，完善技术、工程质量、计划、成本和合约、安全文明施工、环境保护等方面的管理程序，同时选用对类似工程具有丰富施工经验的施工队伍，确保本工程基坑支护、土方开挖、工程桩的施工处于项目经理部强有力的控制之下，尽最大努力保证基坑、土方开挖及工程桩的安全顺利施工，为后续施工打下良好基础。项目组织机构如下图：安全总监：安全总监：项目负责人：指挥长：试验室主任：技术负责人：项目副经理：物资设备部部长棉工程技术部部长安全质量环保部综合管理部部长财务部部长：各专业施工作业队3.2.2项目职能机构及其职责（1）指挥长是我方派驻现场的项目总协调人，负责统筹协调联合体各成员方内部资源，实现项目建设各项目标。优化施工外部环境，做好与业主、监理、设计单位及地方政府的协调配合工作。（2）项目负责人负责制，受公司委托，负责合同履约，是项目管理体系运行的第一负责人；负责制定项目目标并组织分解实施，负责组织制定各部门，关键岗位、工程队职责权限，并进行考核；负责管理体系建立、运行和持续保持的资源配置；主持管理评审，确定管理体系运行需改进的措施。（3）、项目副经理协助项目负责人工作，配合项目负责人完成本工程对业主的承诺。配合项目负责人完成项目管理与施工生产工作，对项目负责人负责。具体主抓项目的进度组织管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。（4）安全总监负责项目部和施工队的安全教育工作。监督安全备品和劳动保护用品的质量，确保按时发放和正确使用。检查特种作业人员持证上岗及特种设备检验工作。参加定期召开的安全生产例会，及时通报施工中存在的安全隐患，并建议应采取的处理措施。指导施工队、带班人员、群众安全监督员的工作。负责对新上岗员工或新施工队进行安全生产教育。及时向项目部领导汇报出现的安全问题和处理情况，对安全生产提出奖惩意见。对发生的事故及时按程序上报并参加调查处理。（5）技术负责人在项目负责人的领导下，对技术管理负全面责任。建立项目部质量管理保证体系并监督运行效果；指导技术员做好技术工作；组织编制实施性施工组织设计；制定重大技术方案；负责新技术、新工艺、新材料的应用和先进技术的推广；与设计、监理、业主沟通，保证设计、监理及业主的要求和指令得到及时执行。（6）各职能部门按公司有关程序文件中规定的部门职责行使工作职权和担负相应的责任。四、施工计划4.1施工进度计划编制的原则1、结合本标段工程实物量的分布特点，满足招标文件安全、质量要求并符合业主对本标段工程总工期及节点工期要求；2、根据施工队伍的专业优势，经济、合理地进行施工组织；3、选择先进、合理、可靠的施工方案，使重点工程、关键部位尽量避免在冬、雨季施工；4、各作业区段、作业工序尽量平行作业，达到紧凑、合理，缩减工期占用；5、施工进度指标、总体进度计划、各工序的循环作业时间、配套设备和劳动力的生产能力为基础，以类似工程经验作参考。4.2施工顺序、施工计划及资源的配置计划施工顺序从隧道两端向K2+392～K2+428（泵房）方向开挖坑内施工便道（详见附件施工便道纵断面图、横断面图、平面图），先施工节段10（泵房）主体结构，再以节段10（泵房）为起点，分别向隧道两端施工,将隧道分为两个作业面进行平行作业。即泵房节段10～节段1为一个作业面，泵房节段10~节段17为一个作业面。泵房节段10段施工顺序为：①三轴水泥搅拌桩止水帷幕→②灌注砼支护桩→③冠梁及节段3～节段15砼内支撑→④开挖坑内施工便道→⑤施工第二道内支撑→⑥开挖泵房节段10基坑→⑦施工节段10（泵房）主体结构。由于节段2和节段16的内支撑至基坑底的净高不满足最小4.5m的要求，便道两侧先放坡开挖，待节段4和节段15基坑完成后再施工节段2和节段16的内支撑。泵房节段10～节段1的施工顺序为：①开挖节段9～节段7基坑→②浇筑节段9～节段7主体结构→③开挖节段6～节段4基坑→④施工节段6～节段4抗拔桩→⑤浇筑节段6～节段4主体结构→⑥浇筑节段3～节段2冠梁及砼内支撑及节段1钢板桩→⑦开挖节段3～节段1基坑→⑧施工节段3～节段2抗拔桩→⑨浇筑节段3～节段1主体结构。节段10~节段17的施工顺序为：①开挖节段11～节段12基坑→②浇筑节段11～节段12主体结构→③开挖节段13～节段15基坑→④施工节段13～节段15抗拔桩→⑤浇筑节段16冠梁及砼内支撑→⑥开挖节段16基坑→⑦施工节段16抗拔桩→⑧浇筑节段13～节段15主体结构→⑨打节段17钢板桩及开挖基坑→⑩浇筑节段16~节段17主体结构。2、施工计划及资源的配置计划(1)节段10泵房施工计划及资源的配置计划三轴水泥搅拌桩止水帷幕（含截水墙）：项目一共有三轴水泥搅拌桩46567米，三轴水泥搅拌桩生产率为380m/台班。投入两台SF558电液式履带式桩机布置于隧道两侧施工，每台桩机每天两班运作，46567米÷（380米/台班×2班×2台）=31天，养生及检测7天，共需38天完成。灌注砼支护桩及立柱桩：支护桩706根，立桩桩44根，共750根。采用旋挖桩机施工，生产率为5根/天/机。投入4台旋挖桩机，从两端向节段10方向施工，750根÷（5根/天/机×4机）=38天。节段3～节段15共有13个节段冠梁及内支撑。按2天完成1节段计算，13×2=26天。开挖坑内施工便道：挖土方约75000立方米，采用挖掘机挖装，20t自卸汽车运土。挖掘机按500立方米/台班计，投入4台挖掘机从隧道两端向节段10方向开挖。7500÷（500立方米/台班×4台）=38天。施工第二道内支撑：第二道内支撑包括节段6~节段14的腰梁及20道内支撑，含挖基及相应内支撑的腰梁，计划每天一道内支撑的，计划20天完成，养生7天，共需要27天。开挖节段10（泵房）基坑：投入2台挖掘机，计划3天完成。施工节段10（泵房）主体结构：投入两组结构专业施工班组，北侧、南侧同时施工主体结构包含换撑、拆撑，计划9天完成。(2)节段1~节段9施工计划及资源的配置计划开挖节段7～节段9基坑：挖土方约1.18万立方米，投入2台挖掘机，11800立方米÷（500立方米/台班×2台）=12天。浇筑节段7～节段9主体结构：按5天/节段计算，投入一组结构专业施工班组，3节×5天/节段=15天完成。开挖节段4～节段6基坑:挖土方约7190立方米投入2台挖掘机，7190立方米÷（500立方米/台班×2台）=7天。施工节段4～节段6抗拔桩:共82根，82根÷（5根/天/机×2机）=8天，养生及检测7天。浇筑节段4～节段6主体结构：共3节，敞开段按3天/节计算，计划9天完成。浇筑节段2～节段3冠梁及砼内支撑及节段1钢板桩：共3个节段，按1天/节段计算，计划3天完成，养护7天。开挖节段1～节段3基坑：挖土方约5000立方米投入2台挖掘机，5000立方米÷（500立方米/台班×2台）=5天。施工节段2～节段3抗拔桩：共45根÷（5根/天/机×2机）≈5天。浇筑节段1～节段3主体结构：共3节，按3天/节计算，计划9天完成。（3）节段11~节段17施工计划及资源的配置计划开挖节段11～节段12基坑：挖土方约5580立方米投入2台挖掘机，5580立方米÷（500立方米/台班×2台）≈6天浇筑节段11～节段12主体结构：按5天每节段，计划5天/节×2节=10天完成。开挖节段13～节段15基坑：挖土方约8200立方米投入2台挖掘机，8200立方米÷（500立方米/台班×2台）=8天施工节段13～节段15抗拔桩：97根÷（5根/天/机×2机）≈10天，养生及检测7天。浇筑节段16冠梁及砼内支撑：计划2天完成砼浇筑，养生7天。开挖节段16基坑：计划2天完成。节段16抗拔桩：27根÷5根/天=6天，养生7天。浇筑节段13～节段15主体结构：敞开段按3天一节段计算，3天/节×3节=9天完成。打节段17钢板桩及开挖基坑：计划3天完成。浇筑节段16~节段17主体结构：计划5天完成。4.3施工进度计划横道图及网络图工程施工进度计划安排详见《附件2开泰大道基坑工程进度计划横道图》、《附件2开泰大道隧道基坑工程施工进度计划网络图》。4.2施工设备计划基坑开挖工程拟配置主要施工机械设备情况：主要施工机械设备配置计划表序号设备名称型号及规格数量单位备注134旋挖钻机SR205-C1056打钢板桩789101112洒水车WX144AS1131415161718192021潜水排污泵50m3/h72223砼天泵60X-7RZ24全站仪1″1mm+1ppm25电子水准仪0.3mm/km26水力搅拌器JBQ1127泥浆泵4PL-25028注浆泵HFV-5029三轴水泥搅拌桩机ZLD180/85-330喷射机HPZ6T31空压机YW-9/732插入式振动器HZX-3533水泥搅拌桩钻机PJ-5A34绳锯35水钻五、施工工艺技术5.1隧道基坑围护施工工艺流程隧道基坑围护工程主要施工工艺有：拉森钢板、三轴水泥搅拌桩止水帷幕、砼灌注桩、格构柱、砼冠(腰）梁、砼腰梁、砼内支撑及系梁、钢管换撑。根据不同的施工断面，具体断面图见《附件3：基坑支护断面图》，不同断面采用不同的施工顺序，具体工艺流程如下图：断面1敞开段施工工艺流程图施工准备施工准备管线改移交通疏解管线改移交通疏解施工围闭设置截水沟打钢板桩施工围闭设置截水沟打钢板桩施工排水土方开挖及基底检验施工排水土方开挖及基底检验挖排水沟集水坑挖排水沟集水坑主体结构施工主体结构施工结构墙背回填结构墙背回填拔钢板桩拔钢板桩断面2敞开段施工工艺流程图施工准备施工准备交通疏解管线改移交通疏解管线改移施工围闭设置截水沟三轴水泥搅拌桩止水帷幕施工围闭设置截水沟三轴水泥搅拌桩止水帷幕砼灌注桩支护、支墩及格构柱砼灌注桩支护、支墩及格构柱冠(腰）梁、内支撑及系梁挖土方至内撑底标高冠(腰）梁、内支撑及系梁挖土方至内撑底标高基底检验挖排水沟集水坑主体结构底板浇砼基底检验挖排水沟集水坑主体结构底板浇砼刚性铰砼浇注刚性铰砼浇注主体结构侧墙施工到第一道撑以下0.5m主体结构侧墙施工到第一道撑以下0.5m侧墙背回填拆支撑侧墙背回填拆支撑继续浇筑完成侧墙、基坑回填及拆除工作继续浇筑完成侧墙、基坑回填及拆除工作断面3闭合段施工工艺流程图施工准备施工准备交通疏解管线改移交通疏解管线改移施工围闭设置截水沟三轴水泥搅拌桩止水帷幕施工围闭设置截水沟三轴水泥搅拌桩止水帷幕砼灌注桩支护、支墩及格构柱砼灌注桩支护、支墩及格构柱冠(腰）梁、内支撑及系梁挖土方至内撑底标高冠(腰）梁、内支撑及系梁挖土方至内撑底标高基底检验挖排水沟集水坑主体结构底板浇砼基底检验挖排水沟集水坑主体结构底板浇砼主体结构侧墙及顶板浇筑主体结构侧墙及顶板浇筑基坑侧墙背回填基坑侧墙背回填拆除内支撑、冠(腰）梁、格构柱拆除内支撑、冠(腰）梁、格构柱5.2施工准备1、基坑施工资料准备：1）工程地质勘察报告；2）施工设计图纸；3）总平面图或桩位平面控制图；4）施工现场地理位置及毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡等相关资料。5）建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完整的检验资料。每道工序完成，应经监理单位检查验收合格后方可进行下道工序的施工。2、基坑施工现场准备：1）施工现场做好施工用水、用电，按要求做好交通疏解、施工围闭，做好截水沟；2）施工场地平整完成，地基承载力满足处理施工机械、设备施工要求；3）完成场地毗邻建筑、道路、管线、高压输电线、构筑物、边坡、环境等保护措施。3、科学、完整的专项施工方案及技术交底：1）开工前应进行施工图纸会审、设计技术交底；2）根据施工图纸、设计技术交底、工程地质勘察报告、地理环境等编制专项施工方案；3）专项施工方案经过专家论证；4）施工技术人员组织班组长及工人进行技术交底，落实专项施工方案的施工技术和质量、安全保障措施。4、劳动力人员的准备(1)根据工程规模，结构的特点，和复杂的过程，遵循合理分工与密切配合的原则，组织高效率的施工队组。(2)做好职工入场三级安全教育工作，安排好职工生活，并进行安全、防火、文明施工和遵纪守法教育，使职工严格遵守上级颁发的各项规章制度。(3)特殊工种持证上岗特殊工种操作员，如电工、机械工、电焊工、架子工、安装工等人员必须经地市级劳动部门培训，在取得操作证后才能上岗。5、物资准备(1)根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间，并确定仓库及堆放的面积和地点。(2)定货源、找厂家、看质量、组织好货源，安排好运输车辆。(3)对所需钢筋、水泥、砂、石等原材料进行采购、检查、验收、入库。钢筋、水泥有产品合格证书和性能检验报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。(4)材料进场后，取样员在监理单位见证人员的见证下，按规定对钢筋进行抽样检验，确保原材料质量符合相应标准的规定。不合格的材料不得在本工程使用。(5)材料按施工总平面布置团安排的地点堆放，保证堆放整齐，施工现场道路通畅。5.3钢板桩施工5.3.1钢板桩施工流程 钢板桩检验→钢板桩矫正→场地平整→桩位放线→钢板桩插入和预打→沉打入钢板桩→主结构的施工→基坑回填→拆除支撑→拔出钢板桩。5.3.2钢板桩施工的一般要求进场检验：钢板桩进场时，必需有产品质量证明书，钢板桩的规格型号、材料牌号、产品长度等主要性能参数必需满足设计要求。钢板桩的外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端头矩形比、弯曲度和锁口平直度等内容。对打入钢板桩有影响的焊接件给予割除，有割孔、断面缺损的进行补强，若钢板桩有严重锈蚀不得使用。钢板桩外观检验表序号项目允许偏差检查方法1截面宽度B单根板桩：公称宽度B的±2%

锁口连接的板桩组合：公称宽度B的±3%用钢尺量2截面高度HH≤200±4mm

200<H≤300±6mm

300<H≤400±8mm

400<H±10mm用钢尺量3腹板厚度T符合相应产品标准规定用游标卡尺量4桩长L±50mm用钢尺量5桩身弯曲度侧向弯曲≤0.25%构件长度L

平面弯曲H≤0.25%构件长度用钢尺量6扭曲≤2%构件长度L，最大为100mm用钢尺量7端头矩形比<2mm用钢尺量8锁口平直度±2mm用2m长的标准桩段做通过实验9桩垂直度<1%L用钢尺量（2）板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。（3）基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。（4）整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，禁止在支撑上搁置重物。5.3.3钢板桩的存放和吊运(1)当钢板桩在搬运、放下和堆叠时，注意不要使其受到冲击力或者掉落。(2)对于较长的钢板桩尤其要小心，避免弯曲和受到损坏。(3)根据钢板桩的类型和长度采用2点起吊或3点起吊。确定悬吊钢丝绳的间距，使得钢板桩在自重作用下产生的挠度尽可能小。采用2点起吊时，两个起吊点设在距钢板桩两端1/4桩长的地方，将自重引起的弯矩降到最低。(4)当钢板桩需要堆叠放置时，每两层间应插入枕木，枕木间距3m，堆放总高度不能超过2m。(5)为了方便钢丝绳绑扎，相邻钢板桩堆的间距应在20cm～50cm之间。(6)存放地点选在地势平坦、宽畅的地方，以利于作业，且存放地面需土质坚硬无下陷，排水良好。5.3.4导向架的安装1)常用夹紧式导向架（即双面围檩支架）。在平行于钢板桩墙定位轴线的两边，每隔2～4m打入一个导桩，并在导桩与钢板桩之间附上导梁。2)导向架和导梁H型钢，其尺寸（截面高）为250～350mm。3)如采用夹紧式导向架时，两侧导梁之间的间距应为钢板桩墙的截面高度再加2～5cm。4)根据钢板桩打入的设计深度，导梁设置的位置比钢板桩顶低30～50cm，确保桩锤不会碰到导梁。导向架示意5.3.5板桩施打钢板桩的打桩流程试桩试桩打桩设置打桩定位轴线钢板桩安装准备安装导向架钢板桩安装就位钢板桩安装就位钢板桩的矫正：钢板桩经多次使用后，出现弯曲、锁口变形、锈蚀和油污等，使用前需进行矫正，矫正符合《钢板桩外观检验表》要求后方可使用。矫正方法有：（1）表面缺陷矫正：先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补方法补平，再用砂轮磨平。（2）端部矩形比矫正：用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修复，当修整量不大时，直接用砂轮进行修理。（3）桩体挠曲矫正腹向弯曲矫正：将钢板桩弯曲段的两端固定在支承点上，用设在龙门式顶梁架上的千斤顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正在专门的矫正平台上，将钢板桩弯曲段两端固定在矫正平台支座上，在钢板桩弯曲段侧面矫正平台上间隔一定距离设置千斤顶，用千斤顶顶压钢板桩凸处进行冷弯矫正。（4）桩体截面局部变形矫正：局部变形处用千斤顶顶压、大锤敲击与氧乙炔焰热烘结合方法进行矫正。（5）锁口变形矫正：用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理或用氧乙炔焰热烘和大锤敲击胎具推进方法进行调直处理。板桩施打：（1）钢板桩用吊机带振锤施打，施打前熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。（2）打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。（3）打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。（5）钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10～20根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在导向架上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。用打桩机将钢板桩放至插桩位置，插桩时锁口对准，每一流水段落的第一块钢板桩作为定位桩，先沿钢板的行进方向反向倾斜8度左右，再开动振动锤，利用振动力把桩沉到离地面1m左右停止（防止施工打第二根时因摩擦过过剧而把第一根桩带入土中）。然后吊第二根、第三根逐步插打。为保证桩的垂直度，钢板桩用两台全站仪加以控制，在打桩行进方向的钢板桩锁口处设卡板，防止锁口中心位移。在导向架围檩上预标出每块钢板桩位置，随时检查纠正。打桩开始第一二块钢板桩的打设位置和方向要精确，起导向样板的作用，故每入土1米测量一次。在插打过程中随时测量监控每块桩的倾斜度不超过2%，出现倾斜和锁口结合部有空隙，用轴线修正法修正，如发现大倾斜时，用钢丝绳拉住桩身，边拉边打逐步纠正。当倾斜过大不能用拉齐方法调正时，拔出重打。钢板桩屏风式打入法施工示意板桩打设的公差标准表项目允许公差钢板桩轴线偏差±10cm桩顶标高±10cm钢板桩垂直度1%5.3.6板桩的拔除基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。（1）拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。（2）拔桩时应注意事项①拔桩起点和顺序：对封闭式板桩墙，拔桩起点离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。②振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。③起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力略小于减振器弹簧的压缩极限。④供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。⑤对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。5.3.7钢板桩质量检验钢板桩支护结构施工结束后的检验应符合下表要求：钢板桩支护结构检验项目序号检验项目允许偏差检测方法1桩轴线偏差±100mm测量仪器2桩身垂直度1%桩长且最大不超过200mm测量仪器3整排桩侧面平直度每10延米不超过100mm且累计不超过200mm测量仪器4桩长不小于设计长度用钢尺量5桩顶标高±100mm测量仪器6侧壁渗漏仅有局部渗漏观察5.3.8钢板桩常见问题及处理方法打桩中可能出现的问题:A、钢板桩倾斜；B、已打桩被在打桩拖着一起下沉（带桩下沉）；C、钢板桩墙与设计长度相比的延长或缩短；D、穿透力不够（打桩受阻）；E、连接锁扣脱开。A、钢板桩倾斜(1)钢板桩倾斜的原因a由于锤击力作用的位置与相邻钢板桩咬合摩擦力作用的位置不同，因而在该处产生扭转力，导致钢板桩向桩墙的定位轴线倾斜。b虽然钢板桩在地表面被垂直打入，但在某种程度上有扭转倾向以及底部曲折的倾向。因此钢板桩的顶部比底部更前倾，且钢板桩易于向桩墙定位轴线倾斜。c入土越深，作用于钢板桩的土压力就越大，钢板桩下部宽度就有减小的趋势。但桩顶受锤击影响，其宽度有增大的趋势。因此，钢板桩墙向其定位轴线前倾。(3)钢板桩倾斜的解决措施钢板桩的倾斜增加了桩之间的咬合摩擦力，因此当下一根桩打入时，该力将变成很大的抵抗力以阻止桩的打入。（4）倾斜较小时的解决方案a利用绞车等工具将已打入钢板桩的顶部朝倾斜的反方向拉。b如采用单桩打入法，应将打桩方法改为屏风式打入法来纠斜。(5)即使采用了上述的应对措施，倾斜度还是超过了一桩宽时的解决方案a采用顶部和底部宽度不一的楔形钢板桩来纠斜。c因为楔形钢板桩与普通钢板桩相比截面模量不同，因此有必要校核楔形钢板桩的结构强度。d禁止连续使用楔形钢板桩。e当预计需要使用楔形钢板桩时，应快速准备好楔形钢板桩以使打桩过程不中断。B、已打钢板桩被在打钢板桩拖着一起下沉在打钢板桩过程中，相邻的已打桩有时会与在打桩一起下沉。一起下沉的原因如下：a在软土中钢板桩发生倾斜或弯曲时，容易出现“一起下沉”现象。b相邻已打钢板桩的承载力由桩侧摩阻力和桩端承载力组成，当在打钢板桩的咬合摩擦力超过相邻已打钢板桩的承载力时，就会认为发生“一起下沉”现象。当发生“一起下沉”现象时，可采取以下有效应对措施：a当钢板桩发生倾斜时，应首先进行纠斜。b如在软土中，钢板桩应在高于设计位置处停止打入，以预留空间防止“一起下沉”，如果没有发生“一起下沉”，应随后将钢板桩打入终深度。对相邻钢板桩采用现场锁扣焊接或螺栓连接的临时连接方法也是有效的。C、与设计长度相比钢板桩墙的延长或缩短a为方便打桩作业，设计钢板桩锁扣时在宽度上有2～3mm的空隙。b这就导致已打钢板桩墙长度的延长或缩短。打桩时沿钢板桩墙长度方向处于受压状态，则钢板桩墙容易缩短；反之，打桩时沿钢板桩墙长度方向处于受拉状态，则钢板桩墙容易延长。c钢板桩墙长度的增减可能导致钢板桩总需求量的调整。(1)与设计长度相比钢板桩墙延长或缩短的应对措施措施如下：a假如钢板桩墙长度增加，即钢板桩打入时处于受拉状态，那么应将其调整到受压状态下打桩。b假如钢板桩墙长度减小，应采取跟上一项相反的措施。c原则上，每20～30根桩就应检查一次钢板桩的倾斜度。d当主要起因被认为是钢板桩墙扭转或蛇形弯曲时，应在钢板桩和导梁之间放入足够的卡板。e当上述措施还不奏效时，采取如下对应措施：当钢板桩墙长度增加时，打入宽度比正常尺寸小的特制钢板桩以调整墙长；当钢板桩墙长度减小时，打入宽度比正常尺寸大的特制钢板桩或多打入一个正常尺寸的钢板桩以调整墙长。D、穿透力不够因穿透力不够会给设计带来麻烦，有必要通过重新检查打桩方法来解决。应对措施如下：a应更换一个更大功率的打桩机或者采取其他措施以减小打桩阻力。b常用高压喷水装置和钻土机来减小土层的打桩阻力。E、锁扣脱开a从钢板桩墙的力学强度和锁扣的止水能力来看必须避免钢板桩锁扣的脱开。b当钢板桩墙打入颗粒尺寸均匀的砂土层时，由于打桩和接缝摩擦力的影响，已打钢板桩锁扣处的砂土因脱水而变硬，且逐渐变得密实。这种现象称为楔现象（堵塞），且可能导致锁扣脱开。应对措施如下：c砂土挤入锁扣空隙中是引起锁扣脱开的一个原因。这种情况下，有效的方法是在锁扣下部装上一个栓帽，如图所示。栓帽也可用小螺栓代替。d还应配合喷水，以防止土壤进一步硬化。e单桩打入法应改为屏风式打入法，每次入土深度应不超过2～3m，这样通过减小土壤的脱水而减少打桩阻力。5.4三轴水泥土搅拌桩施工止水帷幕采用三轴水泥土搅拌桩，桩径850mm@600mm套接一孔施工。止水帷幕采用三轴水泥土搅拌桩5.4.2三轴水泥搅拌施工工艺（1）施工工艺流程如图三轴水泥搅拌桩施工工艺流程图场地平整场地平整测量测量定位开挖导沟开挖导沟设置导向架设置导向架桩机架设桩机就位桩机架设桩机就位配制水泥浆液混合搅拌配制水泥浆液混合搅拌成桩施工完毕成桩施工完毕移机下组桩施工移机下组桩施工水泥土搅拌桩施工前，根据设计进行工艺性试桩，多轴搅拌桩不得少于3组。水泥搅拌桩在施工一周内进行开挖检查或采用钻孔取芯等手段检查成桩质量，检验数量为施工总桩数的1%，且不小于3根。若出现渗漏情况应及时封堵查明原因，及时调整施工工艺及参数。三轴水泥搅拌桩施工前，先挖导向沟，安装定位架，并在定位架上标出每组桩的位置。导向沟深度h=1～1.5m，宽度L=1.2m，上定位型钢采用H350*350长度8～12m，下定位型钢H200*200长度2.5m，如下图所示：导向沟开挖和定位架1-上定们型钢，2-下定位型钢三轴搅拌桩根据现场实际采用：跳打方式、单侧挤压方式及先行钻孔套打方式施工。a跳打方式（一般采用）施工顺序：先施工第一单元，然后施工第二单元，第三单元的A轴和C轴插入到第一单元的C轴及第二单元的A轴孔中，两端完全重叠。以此类推，施工完成水泥土搅拌桩。跳打方式施工顺序b单侧挤压方式（受施工条件限制，搅拌桩机无法来回行走或搅拌桩转角处采用）施工顺序：先施工第一单元，第二单元的A轴插入第一单元的C轴中，边孔重叠施工，依此类推，施工完成水泥土搅拌桩。单侧挤压方式施工顺序d先钻孔套打方式施工顺序：适用于N值30以上的硬质土层，在水泥土搅拌桩施工时，用装备有大功率减速机的钻孔机，先行施工，如下图所示的a1、a2、a3等孔，局部松散硬土层。然后用三轴搅拌机用跳打或单侧挤压方式施工完成水泥土搅拌桩。先行钻孔直径500～850mm，先行钻孔施工松动土层时，可加入膨润土等外加剂加强孔壁稳定性。先钻也套打方式施工顺序（1）工艺流程：测量定位→开挖导槽及定位架安装→搅拌机就位→调整导向架垂直度→喷浆搅拌下沉→提升喷浆搅拌→桩头复搅→桩机移位。①开挖导槽：根据基坑围护控制线，采用挖掘机开挖导槽，并清除地下障碍物，导槽要求中心线两侧宽各1.2m，深1～1.5m，在施工中随打随挖，保证钻机施工时涌土不外溢，挖出的余土和废浆液应及时处理，以保证现场文明施工的要求。②桩机就位：挖好导槽定位架安装后，移动搅拌桩机到达指定桩位，对中，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。当搅拌头下沉到设计深度时应再次检查并调整机械的垂直度。③拌制浆液：在开钻之前，选用水泥标号P·O42.5普通硅酸水泥拌制浆液，按照预定每米搅拌桩水泥用量要求的参数。压浆前将拌制好的水泥浆加筛过滤存入储浆料罐。④搅拌喷浆钻进：启动电机使搅拌机沿导向架边旋转搅土，开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌机钻杆喷入被搅动的土层，边钻进，边喷浆，边搅拌，直至设计深度。⑤搅拌提升：喷浆钻进至设计深度时，停止钻进，在桩底喷浆30s，再按规定速度匀速提升，边提升，边搅拌，边喷浆。⑥桩头复搅，停灰面应高出设计桩顶标高500mm。⑦清洗移位，向集料池中注入适量清水，开启灰浆泵清洗全部管线中残浆至基本干净，移机至下一桩位，重复上述步骤继续施工。（2）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌。（3）水泥土搅拌桩采用湿法切割搭接工艺施工，关参数如下：水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.55，并加入适量的外加剂以增强浆体的流动性；要求28天无侧限抗压强度≥1.0MPa；搅拌桩的设计龄期为28d，若掺入早强剂，其设计龄期为14d，掺量为水泥用量的2%，早强剂与水泥浆浆体搅拌均匀后方可送浆；水泥搅拌桩设备的主电机功率不小于37kW，水泥和原状土需均匀拌和。搅拌速度≥30转/min，下沉、提升速度≤0.5m/min。压浆速度应和提升（或下沉）速度相配合，确保额定浆量在桩身长度范围内均匀分布；提升时不应在孔内产生负压造成周边土体的过大扰动；当水泥浆液到达出浆口后，喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头；施工过程中泵送压力大于0.3MPa，且泵送流量要求恒定。水泥搅拌桩施工允许偏差：桩位≤20mm，桩身垂直度误差不超过0.5%，桩径偏差不大于10mm，桩底标高偏差不超过+50mm。（4）在施工过程中经常检查，及时更换搅拌叶片。施工时应确保桩身连续、均匀，并在前桩水泥土尚未固化时进行后序搭接桩施工，停浆后应在12h内补喷，补喷重叠长度大于0.5m；相邻桩喷浆工艺的施工时间间隔不大于10小时。当施工间歇时间超过24h，搭接施工时应放慢搅拌速度；若无法搭接或搭接不良，作为冷缝记录在案，并经围护设计单位认可后，在冷缝处围护桩外侧补搅1～2幅水泥搅拌桩方案，为保证补桩效果，补搅的水泥搅拌桩与围护桩搭接厚度约250mm左右。（5）施工过程中，如因故停浆应将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时。再喷浆搅拌提升；若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路，并妥加清洗。施工开始和结束的头尾搭接处应加强喷浆搅拌，消除搭接沟缝。（6）水泥土搅拌桩的固化剂采用P·O42.5R普通硅酸盐水泥。水泥浆液应按设计配比与搅拌机操作规定拌制水泥浆液，并通过滤网倒入具有搅拌装置的贮浆桶或贮浆池中，采取防止浆液离析措施。根据气候条件，可适当掺入外加剂以增强浆体的流动性，保证送浆过程中不堵管。当地下水量较大时，水泥浆中可根据规范要求加入一定量的外掺剂（如石膏或粉煤灰）。为确保成桩效果，也可添加液态速凝剂。液态速凝剂暂定参入量为1%～4%，因速凝剂对水泥都存在适应性问题，使用前，必须对施工用的水泥进行适应性试验，确定最佳掺量；此外，试验考虑满足施工要求的凝固时间。根据凝固时间要求及适应性试验最终确定速凝剂参入量。因故搁置超过2h以上的拌制浆液作废浆处理。（7）为保证水泥搅拌桩桩体的平整度和垂直度满足设计要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。成桩直径和桩长不得小于设计值。（8）现场搅拌桩施工完毕后，应采取现场开挖查看和钻芯取样检查施工质量，出现渗漏情况应及时封堵查明原因，及时调整施工工艺及参数。（9）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪及打印设备。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。搅拌机喷浆提升的速度和次数应设专人进行记录。5.2.3水泥搅拌桩常见问题及处理措施1、遇孤石处理措施搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。钻进过程中，若遇孤石等障碍物时应停止施工，退出桩机，利用镐头机将其破除干净后继续施工，若因此产生过大的空洞，须用粘土回填。当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施。2、冷缝的处理措施如遇施工过程中由于停电、机械故障或施工过程交叉等待则出现施工搅拌不连续产生施工冷缝。冷缝处围护桩外侧补搅拌桩。在搅拌桩达一定强度极限后进行补桩，以防偏钻。24小时内的冷缝与24小时以外的冷缝处理如下图所示：2、渗漏处理措施土方开挖时，发现基坑有漏水的地方立即组织人员进行堵漏。引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。注浆：配制化学浆液，将配制的浆液通过2台注浆泵的2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入也底被加固的土体部位，注浆过程控制好浆液流量及注浆压力，防止5.2.4三轴搅拌桩施工时的安全控制措施（1）操作人员必须经过入场教育及安全知识培训，考试合格，取得安全施工上岗证后，方可进入现场；证件必须随身携带。（2）进入现场的施工人员必须戴好安全帽，高空作业时必须系好安全带。严禁酒后作业、疲劳作业和带病作业。（3）三轴搅拌机安装后，应对各部位系统地进行检查、调试，并经项目安全部、工程部等人员验收合格后方可使用。并认真填写验收单。（4）使用设备时应有专人指挥，场地不平或下陷严重应待场地处理后再工作。（5）当配重多、压力大的情况下，机身离地面不得超过300mm。移机时前方地下基础不明时（防暗沟、泥塘、防空洞等）严禁移机。光线阴暗看不清严禁移机。移机时没有专人指挥、指挥信号不明，遇到错误指挥等情况禁止移机。（6）上下坡度太大，支腿油缸机身配重不能调水平，倾斜状态严重严禁上下坡。（7）三轴搅拌机施工时离高压线路或近建筑物，安全距离不够不得作业。作业范围内有危险源未清除或采取有效防护措施禁止施工操作。（8）启动前检查并确认钻机各件连接牢固，将操纵杆放在空档位置。减速箱内油位符合规定，钻深限位报警装置有效。（9）启动后，先作空运转试验，检查仪表机械声音及制动等各项工作正常，方可作业。（10）施工时，先将钻杆缓慢放下，使钻头对准孔位，当电流表指针偏向无负荷状态时即可下钻。在钻孔过程中，当电流表超过额定电流时，应放慢下钻速度。（11）钻孔中卡钻时，立即切断电源，停止下钻。未查名原因前，不得强行启动。（12）作业中，当需改变钻杆回转方向时，待钻杆完全停转后再进行。（13）钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，立即停钻，经处理后，方可继续钻进。（14）作业中停电时，将各控制器放置零位，切断电源，并及时将钻杆全部从孔内拔出，使钻头接触地面。（15）钻机运转时，防止电缆线被缠入钻杆中，必须有专人看护。（16）水泥运输车往桶内注入水泥时，严禁堵塞或封闭出气管道，防止打爆水泥桶。（17）遇停电或电路改动时，先关闭水泥阀。电机启动先点动开关确定正转，螺旋向上输送，方可打开水泥阀，防止反转水泥压紧卡死螺旋，烧坏电机。如短时停电，酌情处理看情况排浆，但防止水泥浆沉淀；停工时，必须用清水彻底清洗桶内及管路内的水泥浆。（18）制备水泥浆，先启动搅拌旋转，再注入足够量水后，再加入水泥。浆泵在工作中或电机未停稳时，严禁关闭出口阀。浆泵应经常加油，保持足够润滑。（19）空压机输气管道应避免弯曲，对较长管路应设伸缩变形装置。打开送风阀前，必须事先通知工作地点的相关人员。空气压缩机出口处不得有人工作，储缺罐放置地点应通风，严禁高温烘烤。空气机运转发现异常，立即停机检查。发现气压表、空气压力表、温度表、电流表的指示值突然超过规定或指示不正常，发生漏水、漏气、漏电、漏油或冷却突然中断，发生安全阀不停放气或空气压缩机声响不正常等情况而不能调整时，应立即停车检查。（20）距储气罐15m以内不得进行焊接或加工作业。5.5砼灌注支护桩施工本隧道共有砼灌注支护桩740根，灌注支护桩施工采用旋挖钻机施工，支护桩施工采取隔桩施工，在相邻桩砼达到70%设计强度后，方可进行钻孔施工。钻孔桩布置具体见附件4：基坑支护平面布置图，主要参数如下：5.5.1施工工艺流程图5.5.2施工方法5.5.2.1施工准备机械准备根据工程进度情况，进场安排4台SR205-C10旋挖机进场负责旋挖支护桩的施工，1台汽车吊负责支护桩钢筋笼的吊装，1台挖掘机负责旋挖机出土的搬移，所有机械需提前5天进场进行安装检修保养工作，以免中间出现故障影响进度。施工场地准备施工前应平整场地，清除杂物，换除表层土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。5.5.2.2桩位放样正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。5.5.2.3泥浆制备泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。5.5.2.4埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出地面约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。5.5.2.5履带式旋挖机成孔履带式旋挖机就位前应对旋挖机机各项准备工作进行检查，因为2台旋挖机同时工作，为安全起见，2台旋挖机之间的工作距离不能小于30m。旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。在钻进过程中旋挖机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。5.5.2.6清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。清孔结束后，孔底沉碴厚度：摩擦桩不得大于150mm。5.5.2.7钢筋笼骨架的制作安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋笼保护层垫块采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径略大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。如图：钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差支护桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在冠梁底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%5.5.2.8钢筋笼吊装方案在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向项目部报检，质检员立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：1）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。2）主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。3）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。9）在钢筋笼制作过程中应确保主副吊环标高与交底一致。除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，重点检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。确保所有吊具满足规范要求。通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。施工方法经验收合格后，钢筋笼起吊采用四点吊方式。主吊点采用汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。空中翻转，副吊松钩，35t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。施工工艺流程起吊准备起吊准备吊机主、副钩同步起吊离地30cm，检查是否正常是：主、副钩提升、主钩起吊否：落地整改主钩提升，钢筋笼竖直，解除副钩主钩吊运至桩位置第一节钢筋笼下放吊放结束依次全部吊放完成用槽钢支承于孔口第二节钢筋笼吊放、孔口焊接钢筋笼起吊方法1）清理场地起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。2）起吊准备钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。3）吊点位置钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根Φ20加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：A钢筋笼横向吊点设置：按钢筋笼长度L(暂按15m计)，吊点按0.104L、0.292L、0.208L位置为宜。B钢筋笼纵向吊点设置：钢筋笼纵向吊点设置四点。吊点布置图见下图：4）钢筋笼起吊步骤A起吊前准备好各项工作，指挥吊车转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上35t汽车吊主吊钩及副吊钩。B检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。C钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。D钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。E指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。F指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。G当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。H当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。I在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。J最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。5)钢筋笼拼接在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于12d。6)操作要点钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。7）钢筋笼吊筋吊环及横担的设置按桩长30米以下设置横担1根，吊筋吊环2处，吊筋吊环采用HPB300钢筋制作，孔口横担采用外径57mm，壁厚5mm，长度2.1m的钢管。钢筋强度标准值与设计值牌号公称直径（）屈服强度标准值极限强度标准值抗拉强度设计值HPB3006-22904.87.13.2钢管的截面特性名称规格（）截面积（）重量(）截面惯性矩I（）截面最小抵抗矩W（）钢管外径76/内径68904.87.13.3钢管强度设计值和弹性模量牌号厚度（）抗拉、抗压和抗弯（）抗剪弹性模量E（）Q235215125钢筋笼吊筋吊环计算吊环的应力按下式计算：式中—吊环拉应力—吊环的截面个数，一个吊环时为2；二个吊环时为4；四个吊环时为6；A—一个吊环的钢筋截面面积；G—构件的重量（t）；9807—t（吨）换算成N（牛顿）；—吊环的允许拉应力，一般不大于60N/mm2（已考虑超载系数、吸附系数、动力系数、钢筋弯折引起的应力集中系数、钢筋角度影响系数、钢筋代换等）。选本桥梁工程桩径1.25m、桩长60m，钢筋笼重量为4.613t，采用HPB300Ø16mm钢筋制作吊环2个，横担采用孔口横担采用外径76mm；内径68mm；壁厚5mm的钢管。吊环的应力按下式计算：满足要求一个吊环可起吊的重量按下式计算：满足要求吊筋抗拉强度计算：抗拉强度强度设计值满足要求钢筋笼横担强度计算：取最不利工况，即钢筋笼全部安装完毕，悬挂于钢管上的工况，因为钢管为1根，有2个受力点，所以单点集中荷载为1/4总荷载。即：F=钢管自重：抗弯强度值计算①自重荷载下弯矩:②集中荷载F作用下弯矩：③组合弯矩：因抗弯强度值超出设计值的1.1安全系数值，为加强抗弯强度在既有钢管内加入外径50mm；壁厚3mm钢管，提高抗弯强度。抗剪强度值计算①剪力：②最大剪应力:满足要求挠度值计算满足要求根据上述计算钢筋笼吊筋吊环采用HPB300Ø16mm钢筋制作吊环2个，横担1根采用孔口横担采用外径76mm；内径68mm；壁厚5mm的钢管并套入外径50mm；壁厚3mm钢管，满足使用要求。5.5.2.9导管试压及安装导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；--rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；--hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；--rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；--Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。5.5.2.10二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。5.5.2.11灌注水下混凝土桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.5.2.12钻孔桩施工针对性技术措施（1）斜孔的预防及处理措施1）钻机就位平稳，转盘保持水平