钢轧一体化生产管理模式的优化与实践

钢轧一体化生产管理模式的优化与实践首钢水钢钢轧事业部首钢水城钢铁(集团)有限责任公司（以下简称：水钢）始建于1966年，地处享有“江南煤都”和“中国凉都”之称的贵州省六盘水市，经过四十多年的建设和发展，现已成为集采矿、冶金、煤焦化、机械加工、建筑安装、汽车运输、水泥、进出口贸易等产业为一体，拥有资产总额105亿元、在岗职工2.02万人，具备年产280万吨生铁、300万吨钢、300万吨钢材综合生产能力的大型钢铁联合企业，2008年排名“中国企业500强”424位，“中国制造业500强”244位。钢轧事业部作为水钢主体生产单位，主要设备有:100t转炉3座，小方坯连铸机3套，普通线材、半连续式高速线材及高速线材各1套，小型材轧机2套。主要产品有:螺纹钢、棒材、高速线材、普通线材产品等20余种，严格按照ISO9000标准组织生产，并不断采用新技术、新工艺、新设备开发新产品，以满足区域市场需求和顾客需要。其中:螺纹钢荣获国家免检产品质量证书，高速线材荣获全国冶金产品实物质量金杯奖。“十二五”期间，水钢依托科技进步与技术创新，借助地方矿产资源禀赋和首钢总公司长材技术优势，转变发展方式，调整产品结构，推进深加工，延伸产业链，大力发展循环经济，做活做好非钢产业，更好更快建成技术先进、品种合理、节能高效、生态环保、效益良好、竞争力强、稳定和谐的中国西部长材精品基地。一、钢轧一体化生产管理模式的优化与实践背景（一）企业发展的需要水钢对组织结构进行扁平化调整，是企业发展到一定阶段的必然需要，同时也为钢轧事业部进一步提高生产效率，提升流水式生产线的柔性创造了条件。炼钢、轧钢都是典型的流水式生产，生产效率虽高，但流水式生产的特性决定了其刚性极强，当某工序发性故障，或根据订单组织多类型产品生产时，如仍按常规方式组织生产，流水式生产的刚性会造成生产效率下降，甚至会导致整体生产线停产，因此开展钢轧一体化生产管理模式的优化与实践有利于提高生产系统的柔性，有利于整个钢轧生产体系的协同一体化运行，对进一步增强生产的稳定性，提高生产效率，降低过程废品有极大作用。（二）市场竞争的需要当前钢铁行业供大于求的矛盾仍然存在，钢产品阶格处于低位徘徊，原料价格不断上涨，钢铁企业在薄利中前行，稍不慎就会造成亏损，钢铁企业负重前行，市场竞争激烈。如何进一步提高资源利用效率，降低生产成本，是钢企能否生存的关键。因此开展钢轧一体化管理械的优化与实践，进行生产流程优化、工艺优化调整，进一步优化转炉、铸机工艺流程，缩短生产周期，实现铸坯热送直轧，从而进一步降低生产成本，来提高产品市场竞争力，确保企业生存。（三）企业适应提质发展的需要国家为化解钢铁产能过剩危机，推进供给侧结构性改革，倡导节能、降耗、减排的发展模式与理念，并要求企业向提质降耗要效益，通过提高经营管理运行质量、提高产业线运行质量，增强企业效益，为推动企业向该方面发展，国家标准化管理委员会发布钢种新国标，其成份、工艺控制更加严格，客观上要求钢铁企业必须在原有管理与技术基础上，进一步提高运行质量，因此开展钢轧一体化生产管理模式的优化与实践，是企业提质发展、适应形势变化的迫切需要。二、钢轧一体化生产管理模式的优化与实践内涵及主要做法钢轧一体化生产管理模式的优化与实践的内涵是：水钢为提高效率，减少企业冗余人员，减少管理层次，对原有的生产单位进行整合，成立事业部制主体生产中心，炼钢与轧钢区合并为钢轧事业部，为钢轧一体化生产创造条件，可以实现全流程精准控制，根据品种、工艺要求有针对性的对入炉原料、转炉冶炼过程、脱氧合金化、铸机定尺定重以及轧制工艺进行精细控制，做到精准生产、精细控制目标；钢轧一体化生产，使得整个系统的联动协调性提高，进而提高流水式生产系统的柔性，通过内部生产管理与生产组织协调，在各关键工序节点抓好进度控制与管理，确保流水线中某工序失常后，整个流水生产系统仍能稳定有序运行。具体做法是：（一）优化管理提高生产系统的柔性流水式生产体系的刚性较强，当流水线中某工序发生故障或波动，或者生产小批量多类钢种时，刚性流水线会受到极大影响，造成波动甚至是停产，因此通过优化生产过程组织与管理，提高流水性柔性十分必要。在此可以选择控制关键生产工序节点，在这些节点处通过设备改造、生产组织优化，达到提高整个生产系统柔性目标。通过分析，钢轧系统整个生产体系有两个节点工序处于流水线断点处，即转炉向铸机供应钢水时，是通过天车吊运实现，而铸机向轧机提供铸坯时，是通过辊道及汔车实现，因此这两个工序节点是提高流水线柔性的关键。1.转炉生产组织优化转炉冶炼是以炉为周期，钢轧事业部100吨转炉每炉钢的冶炼周期约33分钟，3座转炉与3台小方坯连铸机，行成一一对应的关系，如何组织生产与流水性的柔性有较大关联。(1)并列生产组织如图1所示，在此甘特图中，3座转炉并列同时生产，在3座转炉各冶炼完1炉钢后，3台铸机也同时获得钢水进行生产，该生产组织方式生产紧凑，3座转炉都可以任意向3台铸机供应钢水，在生产条件十分稳定、冶炼操作工艺十分稳定的情况下，该生产组织方式是比较好的选择，可最大效率发挥流程生产的优势。1#转炉冶炼周期1#转炉冶炼周期2#转炉冶炼周期3#转炉冶炼周期1#铸机生产周期2#铸机生产周期3#铸机生产周期图1转炉、铸机并列生产组织方式图1转炉、铸机并列生产组织方式但目前国内钢厂生产操作基本还处在经验操作阶段，少量比较先进的钢厂已经采用部份辅助冶炼技术，但经验判断仍不可少，加上冶炼使用的原料波动、铁水成份波动等影响，造成转炉冶炼不能完全受控，而钢铁企业的转炉、铸机长期处于高温状态工作，设备不可避免会出现故障，某工序发生波动或故障后，会造成该条流水线发生停顿或停产，在不可控因素较多情况下，并列型生产组织方式的刚线仍较强。在实际生产中，还发现并列组织存在储多缺点，三条线同时生产，转炉兑加铁水废钢，转炉出钢向铸机供应钢水时，行车作业率极高，容易造成等停情况，影响生产稳定，因此生产组织时要严禁出现3炉座同步生产情况。(2)错位式生产组织1#转炉冶炼周期1#转炉冶炼周期2#转炉冶炼周期3#转炉冶炼周期1#铸机生产周期2#铸机生产周期3#铸机生产周期图2转炉、铸机借位生产组织方式图2转炉、铸机借位生产组织方式由于三条生产线并列生产存在诸多问题与缺点，在实际生产组织中考虑错位式生产组织方式（见图2），但每条生产线错位多少时间最优，又需要结合本企业工艺条件与生产条件来确定。水钢转炉冶炼周期为33分钟，转炉用生铁垫大面2～4分钟，耐火材料垫大面时间约30分钟，综合以上参数，经过长期生产组织优化，决定每座转炉错位为7至15分钟，因此3座转炉间隔时间达到14至30分钟，当某座转炉或铸机发生小故障时，只要处理时间约在30分钟，就可以利用错位相邻的转炉或铸机对接，保障三条生产线持续运行，提高了流水生产线的柔性。同时由于职工操作技能差异，生产中会发生转炉错位时间逐渐缩小，直到同步情况发生，这时生产组织人员可以按排炉况不好的转炉进行护炉作业，一方面保障错位间隔时间，另一方面也确保转炉安全生产。2.铸机进行冷床改造以提高流水线柔性钢轧事业部流水生产线的另一个关键工序节点在铸机向轧机供应铸坯环节，铸机浇注的钢坯按钢种不同长度分别为10.8米、11.8米、12米，而轧钢高线主要采用10.8米铸坯，其它轧线可以采用11.8米、12米长坯，当初按专业化设计，由2#连铸机专门向高线供应铸坯，因此2#连铸机可生产所有长度的铸坯，而其它两台铸机只能生产11.8米、12米铸坯。固定由一台铸机向一条轧线供应铸坯，发生故障时，易造成生产停顿或停产，因此对其它二台铸机冷床进行改造，使之可以生产10.8米铸坯，这样，可以由任一台铸机向其它轧机供应铸坯，避免一台铸机出现小故障后，另一条轧线无料生产的局面，使钢轧事业部流水生产线的柔性得到进一步提高。3.降级铸坯生产组织优化在转炉冶炼与铸机浇注中，不可控因素较多，常有异常情况发生，如成分出格、铸坯外观质量异常等，这些铸坯不能直送到下道轧制工序，只能落地待处理，通过再取样、重新检验外观质量，有部份铸坯再判为合格或降级为其它钢种，这些铸坯量小且有异常，必须重新设计工艺路、采取特殊工艺进行轧制，钢轧事业部通常会在铁水量不足，或外部订单不足的情况下，集中在一条轧线上进行轧制生产，一方面使生产系统稳定性提高，另一方面提高资源利用效率。（二）优化生产组织路线，提高生产效率，降低成本钢轧事业部生产的钢种种类多，不同轧制规格的钢种要求采用不同的轧制工艺，因此必须对生产路线进行设计，保障最优生产效率，同时确保热送便捷、快速。钢轧事业部主要生产三级以上螺纹钢，系列品种钢以及少量订单HPB235,HPB300等钢种，根据过去订单计算，其中三级以上螺纹钢占总产量80%以上，其它占20%左右。以2019年为基准，钢轧事业部年产钢376.27万吨，其中三级以上螺纹钢309.18万吨，其它67.09万吨，占比分别是82.7%与17.3%，与预计相符合。由于连铸2#机经过技术改进，适合品种钢及其它低碳钢、低合金钢生产，因此品种钢及其它特殊钢种由2#机专业化生产，当特殊钢种不能满足2#机产能时，还可生产普通钢，3座转炉可生产所有钢种，轧机则是高线适合生产品种钢及其它低碳钢、低合金钢，据此设计品种工艺路线（见图3）。1#炉1#炉3#炉1#铸机2#铸机3#铸机一棒二棒高线三棒2#炉HRB400HBB500HRB600Φ16以上HRB400HBB500HRB600Φ18以上HRB400HBB500HRB600Φ12以上HPB300∮6以上HRB400Φ6以上品种钢普钢特殊钢特殊钢图3品种工艺路线图图3品种工艺路线图经过品种工艺路线设计后，各钢种生产流程有序，避免混乱产生，使每一条生产线实现流水大规模批量生产目标，有利于充分发挥流水线生产效率，同时由于一棒建厂较早，无连铸连轧直送辊，因此可热送的铸坯重点保二棒、三棒、高线需求，落地坯、不能直送的铸坯及部分热送坯通过汽车输送一棒，保障铸坯热送率最优，进一步降低加热铸坯造成的能源消耗，目前钢轧事业部通过流程优化后，热送热轧率达到62%，极大减少能源消耗。（三）工艺、管理优化提高钢轧一体化生产的精准性与稳定性流水式生产线的基本要求是各工序生产能力稳定平衡，上道工序能准时、准量、合格为下道工序输送半成品。而针对钢铁行业危机，国家倡导提质增效，国家标准化管理委员会也发布钢种新国标，对钢产品成份、工艺控制更加严格，以促进钢企积极开展提质活动。针对这些情况，内部进行工艺优化改，以满足新国标要求，并进一步稳定各工序生产能力。1.提高转炉作业管理的精确控制在整个钢轧生产系统中，转炉作业管理是最复杂、也是变数最多的工序环节。首先转炉要使用铁水、各类废钢原料，并用天车吊运兑入转炉；其次转炉冶炼过程中除有部份设备辅助操作工进行判断外，大部份过程还必须依靠操作工经验判断，造成变数增多；三是转炉长期处于高温、高氧化性作业环境，耐火材料侵蚀较严重，设备易出故障，必须及时进行炉况维护及设备维检。因此控制好转炉工序稳定是确保整个钢轧生产系统稳定的基础。(1)优化管理保障装入量稳定装入量稳定指铁水入炉量稳定与废钢入炉原料种类、数量稳定，装入量稳定不但能保障转炉冶炼工艺稳定，也是后续工序生产稳定的基础。为确保铁水装入稳定，在管理上对入炉铁水实行预约二级管理，炼钢工序根据热平衡搭配需求铁水量，向炼铁工序预约下一趟铁水量，并根据铁水成分、温度、重量，判断该罐铁水是否可实行“一罐到底”直接入炉，不能直接入炉的则进行增补或减少铁水；铁水罐入厂后，行车电子称称量该罐铁水重罐量、铁水入炉后空罐重量，计算实际入炉铁水量及并测量铁水实际温度报炉前，为转炉操作提供支持。在入炉废钢稳定上，实行部分外包加内部自行组织方式。由于场地限制，全部由钢轧事业部自行装废钢工作量大，行车作业过频繁，造成装载废钢种类、数量搭配常常不稳定。为改变被动局面，把白班入炉废钢配送外包冷料厂，一方面白班使于验收，同时内部场地积累废钢，中夜班由钢轧事业部自行装斗，并对废钢斗装入方式进行优化改进，针对废钢种类多、配量不同，利用铲车协助装斗，并对铲斗进行定容积改造，确保废钢、含铁资源等搭配数量、种类稳定。(2)优化原料入炉管理为保障转炉冶炼周期稳定，对天车吊运铁水、废钢入炉全部流程进行动作分析与优化，使原料入炉时间既快又稳定（见表1）。通过作业动作分析，得知吊运时间有差异，原因是吊运到不同炉座距离有差别造成，而铁水兑入转炉时间有差异，主要是转炉倾名称优化前优化后铁水吊运时间2′～2′30″0铁水兑入转炉时间2′～3′30″1′30～2′废钢吊运时间1′～1′20″0废钢入炉时间30″30″转炉倾动角度未定52°±2转炉倾动时间1′30″1′角不同，行车与转炉配合进铁水造成。针对这些问题设计解决方案，一是在转炉出钢时，混铁炉工段、废钢工段为出钢炉座准备铁水，废钢，并提前用行车吊到该项炉座旁等待入炉，使铁水、废钢吊运时间为零；二是通过试验，找出转炉倾角在何位置可保障进铁水时表1优化前后物料运送、入炉时间对比表1优化前后物料运送、入炉时间对比间最佳，进一步缩短进铁时间；三是对转炉倾动速度进行调整，但为保障安全，只缩短30秒。通过对作业进行动作分析，设计作业最优参数，减少了铁水、废钢吊运时间，优化了铁水兑入时间，使作业时间达到最短、最稳定、最安全，为冶炼周期的缩短与稳定提供了保障。(3)优化脱氧合金化，稳定钢水成分创新思维，开拓降低脱氧剂消耗新途径，在保证脱氧能力不变的前提下，选用价格更为低廉的新型脱氧合金剂替代硅铝钙钡，并针对不同钢种、不同终点条件，制定相应的脱氧制度，在保证钢种质量稳定的前提下，根据终点碳含量作为脱氧剂加入的依据，制定脱氧剂加入方案；同时合金成份向中下限控制，由于装入量稳定，出钢量也更稳定，确保了我厂产品成份中下限合格率硅达到90%、锰达到85%，一方面降低合金成本，另一方面成份稳定也使得钢坯成份稳定，为轧制产品质量稳定创造条件。（4）优化护炉工艺保障冶炼周期稳定转炉长期处于高温、高氧化性环境工作，耐火材料侵蚀较严重，因此开发新型护炉工艺十分迫切。经过长期试验研究，开发出综合护炉工艺，利用不同的生产间隙，综合采取溅渣护炉、生铁垫大面、炉渣垫大面等工艺技术，一方面稳定转炉炉型，使转炉冶炼工艺稳定，另一方面又可保障转炉冶炼周期稳定，使整个工艺流程稳定受控。溅渣护炉是在每炉钢冶炼完后，把炉内剩余炉渣利用氮气吹溅在炉壁上，利用挂在炉壁上的炉渣保持耐火材料，溅渣时间控制在3分钟以内，除新转炉200炉内，每炉钢都进行溅渣护炉。生铁垫大面工艺主要针对转炉前大面频繁倒炉倒渣测温、进废钢、进铁水等对炉衬侵蚀、冲击较严重而开发出来的新工艺。垫大面原料是成分合格的生铁块或中轧切头，使用量是2-3吨/次。垫之前观察炉况，确认侵蚀严重的部位，根据需要垫的位置确定进生铁角度：62～64°垫前墙夹角，65～66°垫前墙冲击点，68～70°垫前墙炉帽部位。进完生铁块（切头）后向下摇炉保证炉渣覆盖生铁块（切头），确认覆盖到位后转炉静置10～20秒，然后摇正转炉下枪溅渣，直至溅干为止。溅渣结束后摇炉检查炉内无液态残渣方可安排进废钢，完成生铁垫大面作业，除去正常的溅渣护炉及倒渣时间，该作业只用时2-4分钟，使用寿命达5-10炉。炉渣垫大面也是针对炉衬前大面较其他部位侵蚀严重而开发出的新工艺，大面较好、倒渣角度在82°-84°时使用转炉终点渣代替耐火材料垫大面。确定使用炉渣垫补时，该炉钢终点压枪时间确保≥40秒，出钢化验碳≥0.05%，以进一步降低渣中TFe含量；出钢时向炉内加入30包（150kg）手投料，以增加渣中MgO含量；出完钢后向前摇炉确认炉渣量，若渣量过大，倒掉多余部分炉渣再溅渣，停炉时间1.5小时左右时留一半渣，大于2小时全留渣；溅渣时枪位控制在最低点至800mm来回动枪，溅渣20至30秒起渣后提枪摇炉，将炉渣铺至所需垫补位置，并保持转炉静止；转炉静止过程，用喷枪喷水进行均匀冷却，直至渣面发黑停止喷水，使用寿命大于10炉。2.优化铸机生产管理，稳定铸坯质量铸机生产的铸坯是下道轧钢工序的原料，铸坯的内在质量与外部质量对轧钢工序的稳定有决定性作用。为稳定铸坯质量，钢轧事业部采取多种措施，保障铸坯内、外部质量。（1）开展全保护浇注稳定铸坯质量铸机把钢水浇注为铸坯过程中，钢水与空气中的氧易氧化生成各类氧化物杂质，影响铸坯质量，钢轧事业部开发了中包加盖技术，并结合大包保护浇注套管、中间包保护浇注套管，使铸机浇注全过程形成保护浇注，极大减少钢水与空氧接触，降低浇注过程氧化性夹杂物生成，提高铸坯内部质量。同时由于大包加盖技术的应用，铸机实行全保护浇注，使钢水在运输与浇注过程中热损实降低，为钢轧事业部开展低温快浇提供保障，通过低温快浇技术的实施，中间包过热度合格度达到90%以上，进一步提高了铸坯质量。（2）开展铸坯定尺定重管理钢轧事业部最终轧制产品种类较多，棒材有Φ12、14、16、18、20、22、25、28、32、36、40等，线材有Φ6、6.5、8、10、12.5等，规格不同，需进行不同的切分轧制工艺，根据轧制不同型号的螺纹钢、线材，分别采用定尺供坯与定重供坯两种方式，有利于进一步提高钢材的定尺率与负公差率，也有利于提高成材率和降低通尺率，达到节能减排、降低成本、降低劳动强度的效果。(四)整个流水生产线联动协调性提高钢轧一体化不但有利于整个流水生产线的联动协调，也有利于设备检修的联动协调。特别是整个生产线处于高温、高负荷生产条件下，设备的良好状态对生产线稳定运行是必不可少的要求。1.流水生产线生产联动协调性提高，大幅提高产能通过钢轧一体化精确管理的实施，为流水作业有目的进行工艺优化改进创造了条件。转炉方面，通过优化冶炼工艺，主要包括改善氧枪喷头参数，提高供氧强度；优化炉渣结构，提高冶炼去磷能力；保障装入原料稳定，提高转炉冶炼过程稳定性，使转炉冶炼一次倒炉命中率不断提升，一次倒炉出钢率大幅升高到84%左右，达到国内先进指标行列，一次倒炉率提高，冶炼周期缩短，使转炉产钢能力提高，钢轧事业部转炉设计年产钢300万吨，但不断经过工艺及管理优化改进后，2020年产钢400.3万吨，2021年预计可能产钢420万吨，年产钢能力比设计能力提高40%。为配合转炉生产能力提高，铸机也进行提拉速工艺优化改进，铸机拉钢速度由过去2.5米/秒提高到3〜3.5米/秒，满足年产能力提升配套要求。轧钢方面则开展设备功能提升攻关，部份维护难度大、事故频繁的设备总包给专业维修公司进行维护、保养，同时组织操作人员外出考察学习，提升操作水平，使轧钢设备作业率提高2.54%，轧机小时产钢量由146.79吨提升到151.27吨，为产能提升提供保障。2.流水生产线上设备联动协调检修，设备良好运行率提高通过品种工艺路线设计，可清晰看到各类产品流经的工序，因此可根据不同层次的设备出现故障，来设计检修计划。（1）炼钢转炉出现较大故障的检修设计炼钢三座转炉可向三台铸机供应钢水，因此当炼钢设备出现故障时，主要是根据近期订单品种情况进行检修设计。如果近期订单没有特殊钢种，则视铸机设备情况与轧线设备情况，挑选设备状况较差的铸机与轧线实施联动检修；如果订单有特殊钢种，则挑选除2#铸机与高线外，设备状况较差的进行检修。（2）铸机出现较大故障的检修设计铸机设备出现故障，分两种情况安排联动检修。一是2#铸机出现故障，因2#铸机设备适应品种及特殊钢种生产，如果近期订单有品种钢及特殊钢，则推迟订单，全部生产普钢，转炉及轧线根据设备情况选择有缺陷的配合进行联动检修；二是非2#机出故障，如果有特殊钢订单，转炉选择有缺陷炉座，轧线选择除高线外有缺稳的配合检修；如果无特殊钢订单，转炉与轧线选择有缺陷的配合检修。（3）轧线设备出现较大故障的检修设计高线设备出现故障，不管近期订单有无特殊钢，转炉与铸机选有缺陷的配合进行联动检修，有订单的推迟订单。非高线设备出现故障，有特殊钢订单的，选择除2#机的有缺陷的铸机与转炉配合进行联动检修；无特殊钢订单时，选择有设备缺陷入转炉与铸机配合进行联动检修。(五)强化信息管理为钢轧一体高效、稳定生产提供保障炼钢、轧钢整合为钢轧事业部后，工艺流程拉长，关键工序点增多，造成生产管理难度增大，特别是信息传递的准确性与快捷性对生产稳定高效有极大影响。为解决该难题，水钢公司与首自信合作，用当前最新5G技术，全面推行MES系统（制造管理和执行系统），该系统全面包含铁焦事业部、钢轧事业部及其它辅助单位的生产作业计划、原料信息、各工序生产过程信息、产品信息、产品质量与原料质量信息、数据自动统计分析信息等，系统使用自动采集信息技术，减少人工输入，使系统出错率大幅降低，也降低了职工劳动强。如钢轧事业部调度室可通过该系统发布日、班作业计划，明确各炉座生产钢种、炉数、护炉计划等信息，原料管理人员发布日进废钢总量、种类及数量信息，系统各作业点通过授权方式获得与该作业点相关信息，并按计划实施，系统对各工序指标完成情况自动汇总形成不同类型表格，完不成计划的，按规定召开分析会，找明原因、制定措施。该系统信息传递及时、准确、快捷，不但为各作业点操作提供支持，也为管理层获得全面、准确数据，进行生产指导提供支撑。(六)强化全员设备管理为钢轧一体化生产稳定提供保障设备完好率是保障生产流程稳定顺行的基础，因此我们在设备管理上树立全员设备管理的理念。1.建立和完善全员设备管理体系以实施全员设备管理为核心，围绕组织保障、信息保障、基础保障、技术保障四个维度，构建以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修保障体系（见图4）。使生产操作人员与维修人员在密切配合中提升自主管理能力，突出全员“视设备为饭碗”的意识；在严格履行各自应承担的责任中，处理好设备和生产协同发展的辨证关系，扭转操作与维修脱节的习惯；通过完善设备全生命周期管理，充分发挥优势资源能力，形成有效的设备保障体系和快速响应能力，提高设备综合效率，降低设备维修费用。全员设备管理全员设备管理组织保障基础保障技术保障信息保障培训教育板块管理制度保障课题攻关引进与消化挖掘数据信息精华息隐患信息共享维修成本集中管理人力资源优化组合战略伙伴确立备件申购管理运保机制优化OEE持续推进图4全员设备管理的保障体系2.推行全员精细化设备管理在日常管理上，将设备分工到个人，明确设备管理责任，责任人对设备的运行、维护、检修和日常管理工作负责。严格执行《设备缺陷管理制度》、《点检信息管理制度》和定检工作制度，落实岗位责任制，健全、规范设备管理台帐；强调巡检工作的灵活性，随着季节的不同，环境的变化，随时调整巡检周期及巡检手段，加强对设备巡检结果的汇总、分析、预测工作；根据现场设备的运行状况和在巡检过程中发现的问题，在厂部智能网上进行分类统计，作为设备资料档案进行备案，为员工学习和了解设备的运行状况，共同研究解决问题提供方便；推行设备状况趋势分析，对于运行设备，要求巡检人员认真按时、按点、按线路巡检，并做好详细的巡检记录，为设备的检修计划提供参考；在设备操作上，对操作繁琐的项目在现场张贴操作步骤和参数说明，规范操作程序，防止误操作，这些措施的实行使设备管理更趋于规范化，极大提高了设备作业率。三、基于钢轧一体化的生产和工艺流程优化管理实践效果（一）直接经济效益项目2019年立项，经过2年实施后，通过不断开展工艺优化、管理优化改善，转炉冶炼周期缩短，过程损耗降低，生产效率提升，获得良好的经济效益。1.冶炼周期缩短产生效益由于2021年统计指标只到7月，2021年以前7个月累计指标代替年度指标。名称2019年2020年2021年冶炼周期33.95分30.46分29.64分平均炉产92.91吨93.70吨93.44吨冶炼炉数4053342732259012019年产钢367.27万吨，2020年产钢400.39万吨，2020年比2019年多产钢33.12万吨；2021年每炉钢冶炼时间缩短259秒，也就是每炉钢节约时间259秒，2019年全年冶炼40533炉钢，2021年