塑料衣架的注塑模具-毕业设计说明书(常用版)

塑料衣架的注塑模具毕业设计说明书（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）

目录塑料衣架的注塑模具毕业设计说明书（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）前言 1第一章塑料衣架产品图样 31.1产品3D图 31.2产品的尺寸 4第二章塑料衣架产品分析 52.1材料的选择 52.2材料的性能参数 52.3工艺参数 62.4产品结构和质量分析 62.5脱模斜度的确定 72.6塑料工件的结构工艺性 72.7影响成型的主要因素 8注射压力 8注射温度 9注射速度 9第三章注塑机的选择规格 103.1产品的参数 103.2注塑机的选择 11第四章注射机有关参数的校核 134.1最大注射量的校核 134.2锁模力的校核 134.3注射压力的校核 15第五章标准模架的选择 155.1模架的组合形式确定 155.2型腔壁厚的确定 155.3型腔与型芯的工作尺寸计算 175.4型腔模板周界的确定 195.5模板的厚度确定 205.6模具闭合高度部分 205.7模具安装部分的校核 205.8开模行程的校核 20第六章模架各系统结构的设计 226.1模架的类型 226.2分型面的选择 22分型面选择： 22分型面的选择原则 236.3浇注系统结构的设计 23主流道的设计： 24分流道的设计 25浇口的设计 276.4排气系统设计 296.5脱模机构的设计 30脱模机构 30复位机构的设计 31拉料杆的设计 326.6冷却方式与装置的选择 32第七章模架及其它结构零件 357.1注射模的标准模架 357.2支撑零部件的设计 35垫块 36动定模底板 377.3合模导向装置设计 37导柱导向机构 37导套的结构设计 387.4推板推杆固定板 39结论 41致谢 42参考文献 43前言由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业—塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注射模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并可实现自动化生产，得到迅速的发展，在我国其发展速度之快，需求量之大是前所未有的。同时其技术水平也得到了迅速的发展和提高，新的设计结构层出不穷，传统的设计理念不断更新，并逐步缩小和发达国家之间的距离[5]。由于塑料模具行业的发展日新月异，塑料模具行业的发展对我国制造业有着重要的影响。所以模具工业是国民经济的基础工业，模具的生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标志[5]。由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍旧是一个必然的发展趋势。从技术上来说，为了满足用户对模具制造的“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多[5]。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。（1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。（2）加强模具标准件的应用；使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。（3）推广CAD/CAM/CAE技术，模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向，可显著地提高模具设计制造水平。（4）提高塑料模具标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广[5]。Pro/E软件的介绍Pro/E是美国参数技术公司推出的一套CAD/CAE/CAM参数化软件系统，它的内容涵盖了产品从概念设计、工业造型设计、三维模型设计、分析计算、动态模拟与仿真、工程图的输出、数控加工编程[12]。经过多年的发展，其功能也越来越完善，Pro/E目前共有80多个模块，为用户和设计人员提供了丰富而实用的实体造型和装配功能，通过可视化的三维设计，保证了产品设计的合理性、高效性。从而提高设计质量和设计效率。Pro/E软件的参数化设计可使CAD系统不仅具有交互式绘图功能，还具有自动绘图的功能。Pro/E软件使用单一数据库设计，设计人员在设计过程所做的任何修改都会自动调整到整个设计结构中，从而做到了所谓全相关，这对设计复杂的装备尤为重要。在模具设计方面，Pro/E有专门面向塑料模设计模块，通过利用其方便快捷的标准模架库外挂，使得模具设计中的一些繁琐工作变得尤为简单，因此做到了零件的自动装配和数据的任意修改，直到得出满意的方案[12]。所以Pro/E是模具设计的首选软件。本次毕业设计的题目是《塑料衣架注射模具结构设计》。通过对塑件材料、质量、体积的分析与计算，合理选用注塑机，并对各个参数进行了校核，设计出一副合理，经济，适用的塑料注塑模具，并通过Pro/E软件的塑料模设计模块画出塑料衣架模具结构的三维视图[12]。重点解决的问题（1）分析塑件结构及其技术要求；（2）了解注射机的技术规格；（3）了解塑料的加工性能和工艺性能，主要了解一下几点；（4）考虑模具的结构与制造的问题；（5）正确选择分型面和进料点及型腔的布置；（6）采用何种脱模机构和抽芯或分型机构，将塑件取出模外；第一章塑料衣架产品图样1.1产品3D图图1-1塑料衣架3D图产品的材料选择塑料PP,选择该材料作为产品的生产原料，是由于其相对于其他塑料具有良好的使用性能，其相对密度小，强度、刚性、耐热性能均优于低压聚乙烯，且耐腐蚀性、耐疲劳性、高频绝缘性好。经玻璃纤维增强后，强度接近工程塑料[1]。其使用主要适用于注射制品、汽车配件、壳体、日用品、打包带、编织袋、双向拉伸膜（烟膜、黏胶带基膜等）、电容器膜、上水管材、地热管、片材、（吸塑成保证盒、一次性水杯等）及中空瓶等。1.2产品的尺寸图1-2图1-3图1-4上图为塑料衣架衣架尺寸图第二章塑料衣架产品分析2.1材料的选择本设计选用PP塑料成型，PP是一种具有优良综合性能的工程材料，它物料性能密度小，强度刚度，硬度耐热性均优于低压聚乙烯，具有良好的电性能和高频绝缘性不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨易老化，适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件[1]。其抗拉强度可达37Mpa。粘度较低，流动性好。它的另一个优点是耐气候性，其使用温度范围100℃左右。PP的线膨胀系数为6-10，线膨胀系数较小，具有良好的尺寸稳定性，且抗蠕变性好；拉伸强度、冲击强度、硬度值都较高；能耐水、无机酸、碱等。但耐候性差，易发生光氧化老化和热氧化老化，为了提高耐候性，可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。综上所述，由于PP具有良好的耐酸碱性、较强力学性能、使用温度范围较高，因此更加适合做衣架的成型材料。2.2材料的性能参数PP是目前较常用的塑料材料，它是一种半结晶性材料[1]。介电强度24kV/mm介电常数2.2（百万赫兹）耐电弧185/s相对密度吸水率0.01--0.03%/24h收缩率在1.0--3.0%熔点（170--176）。C热变形温度为102。C（1.85MPa）拉伸强度：37MP弹性模量：896MP弯曲强度：67.5MPa冲击强度：硬度：R95--105PP（聚丙烯—丙烯—少量乙烯共聚物）具有耐热、表面硬度高、尺寸稳定、耐化学及电性能好、易成型加工各等特点[1]。鉴别：外观似PE乳白色，但比PE硬，膜透明好，揉搓有声。火焰：上端黄色，底部蓝色，有少量黑烟。燃烧状态：熔融落滴，易燃烧。燃烧气味：石油性气味。2.3工艺参数干燥处理：吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间预热干燥[7]。模具温度：40~80℃喷嘴温度：150~170℃前段温度：220~200℃中段温度：200~180℃后段温度：180~160℃注射温度：200~260℃注射压力：68.7~117.7MPa塑化形式：螺杆式喷嘴形式：直通式注射时间：3~5s保压时间：20~30s冷却时间：30~40s成型周期：60~75s成型收缩率：1.0~2.0%2.4产品结构和质量分析（1）产品的结构分析：本产品是生活当中经常用到的衣架，该制品要求有高的耐气候性以及优良的集合稳定性，这就要求材料具有良好的强度，材料均匀。（2）表面质量分析：产品尺寸精度为SKIPIF1<00.1mm[9]，外观较光滑，粗糙度可取Ra=1.6μm[9]，且无飞边、缺陷、毛刺、斑点及熔接痕。2.5脱模斜度的确定塑件截面比较简单，且高度在25mm以下时可以不考虑脱模斜度[6]。本产品的衣架的实际尺寸高度为220mm，远大于25mm，因此必须采用脱模斜度，根据常用塑料脱模斜度数据表可查的，PP型芯的脱模斜度为25'~50'，型腔的脱模斜度为30'~1°，故选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为30'。此外若塑料衣架有孔存在的情况下，不仅要考虑塑料脱模斜度，还要采用侧向分型抽芯机构的设计。表2-1常用塑料脱模斜度表塑料名称脱模斜度型芯型腔ABS35'~1°40'~1°20'PS30'~1°35'~1°30'PC30'~50'35'~1°PP25'~50'30'~1°PE20'~45'25'~45'POM30'~1°35'~1°30'PA20'~40'25'~40'HPVC50'~1°45'50'~2°SPVC25'~50'30'~1°CP20'~45'25'~45'2.6塑料工件的结构工艺性（1）塑件公差等级的选用与塑料的品种有关：模具塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级,每一级又可分为A、B两部分，其中A为不受模具活动部分影响尺寸的公差，B为受模具活动部分影响尺寸的公差。塑件尺寸精度的确定应合理选择，尽可能选用低精度等级。查常用材料模塑件公差等级[9]表可知材料为PP时，选取一般精度等级为MT3，未注公差尺寸的公差等级为MT5，故选用产品的公差等级为MT5.（2）塑件的表面粗糙度，除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点外，主要取决于模具成型零件的表面粗糙度。一般模具的表面粗糙度要比塑件的低1~2级，塑料制件的表面粗糙度Ra值一般为3.2~0.2μm，在模具使用中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，应随时给以抛光复原。透明制件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同；而不透明制件则根据使用情况而定，非配合表面和隐藏面可取较大的表面粗糙度值，除塑件外表面有特殊要求外，一般型腔的表面粗糙度要低于型芯的表面粗糙度[9]。PP塑料表面粗糙度的取值范围为0.1μm～1.6μm。在本设计中表面粗糙度采用1.6μm。2.7影响成型的主要因素注射压力（1）合模力：合模力的调整将直接影响制品的表面质量和尺寸精度，合模力不足会导致模具开缝，发生溢料；合模力太大会使模具变形，制品不合要求，能量消耗也高。（2）注射压力：太高时，塑料在高压下，强迫冷凝，易产生内应力，有利于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边，对模腔残余压力大，塑料易粘模，脱模困难塑件变形，但不产生气泡等：太低时，塑料的流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体从熔料中溢出，易产生气泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等[4]。（3）保压压力：压力较高时，往往会使制品的收缩率减小，制品表面光洁、密度增加、熔接痕强度提高、制品尺寸稳定。（4）背压：过高，塑化时间长，熔料易分解变色，产生气泡、斑纹、黑点等；过低，料筒前端熔料中气体受温度提高，熔料局部受热过高，分解产生黑点、斑纹和气泡等[4]。注射温度（1）熔料温度与模腔内塑料的填充状态及冷却时间等有密切关系，成型收缩则表现为这些因素的综合结果，在遇到具体情况时，根据分析所采用的材料的收缩率与注射温度的关系综合确定[7]。（2）熔料温度偏高，易分解，易产生内应力；熔体的表现粘度下降，流动性好对于温度敏感的塑料尤其是这样，充模容易，易溢料、溢边：收缩率加大，易产生凹陷；此外结晶度下降；取向程度下降等。（3）熔料温度偏低，不易分解，表现粘度大，流动性差，充模困难，易产生浇不足、熔接痕、冷块或僵块等。（4）熔料温度不均，易产生内应力，如在实际模腔中，个点的温度是不均匀的，熔体的流动属于非等温流动。喷嘴温度太高，塑料易发生分解反映等；温度太低，喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等。料桶温度要大于塑料的流动温度，小于塑料的分解温度。注射速度（1）闭模锁模时间太长，则模具温度过低，熔料在料筒中停留时间过长；太模具温度相对较高。（2）注射时间、充模速度、剪切速率：注射时间缩短、冲模速度提高：取向下降。剪切速率增加，绝大多数塑料的表现粘度均下降。（3）保压时间短塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定等。保压时间长，加大塑件的内应力，易产生变形、开裂，脱模困难。（4）冷却时间长，脱模困难，易变形，结晶度高等。冷却时间短，易产生变形，冷却不足等。（5）螺杆转速快，剪切热加大，塑化时间短等。螺杆转速慢，剪切热剪小，塑化时间增长等[7]。（6）开模速度快，则成型周期短，但过快，容易引起塑件表面与型腔之间的摩擦加大，造成划伤。（7）顶出速度过大，则塑件容易产生变形。第三章注塑机的选择规格3.1产品的参数产品的参数是在Pro/E软件计算得来的[12]图3-1塑料衣架体积图上图由Pro/E软件计算的结果可得塑料衣架的体积V=（1.29×2.72）9mm³=3.519=8.11×104mm³塑料衣架的密度P=0.90g/cm3故塑料衣架的质量为m=PV=81.1×0.90=72.99g图3-2浇口道冷凝料体积图上图由Pro/E软件计算的结果可得[12]浇注系统中的主流道，分流道，浇口，冷料井的初步估计体积VV浇=（8.46×2.72）3=1.2177×104mm³其密度为P=0.90g/cm3故浇注系统中的塑料的质量为m=PV=12.18×0.90=10.96g3.2注塑机的选择塑料衣架模具注射机的选择[4]由于塑料衣架的尺寸较大，故采用一模两腔，塑料衣架的注塑体积为8.11×104mm³，浇注系统的塑料冷凝料的体积为1.2177×104mm³。由公式V塑≤0.8V注，即成型塑件与浇注系统体积总和。小于或等于注射机最大注射容量。故V塑=V+V浇=2×81.1+12.18=174.38cm³又V塑≤0.8V注，所以V注≥1.25V塑=1.25×174.38=217.975cm³表3-1常用塑料注射成型机主要技术参数注射机型号SYS-10SYS-30XS-Z-30XS-Z-60XS-ZY-125XS-ZY-250XS-ZY-350XY-ZY-500理论注射量／cm³10303060125250350500选用模内压力／MPa33.3382838.5283639.435最大注射面积／cm245130901303205006451000锁模力／KN150500250500900180025403500最大模具厚度／mm180200180200300350406450最小模具厚度／mm100756070200200195300模板行程／mm120180160180300350260500拉杆空间（长×宽）214190×300235300×190290×260373×295368×290440×540定位孔直径／mm55556455100125125180喷嘴球半径／mm1212121212181818喷嘴孔径／mm2.53244445顶出孔径／mm30505028407527.5孔距／mm170230280经查表可初选注射成型机的规格为XS-ZY-500螺杆式注射机。第四章注射机有关参数的校核4.1最大注射量的校核根据《模具设计与制造简明手册》可知：塑件的体积应小于注射机的注射容量，其公式按下式校核：V塑≤0.8V注=0.8×500=400cm³式中：V注—注射机最大注射容量，cm³V塑—成型塑件与浇注系统体积总和，cm³0.8—最大注射容量的利用系数。由上可知经估算计算后得到的成型塑件与浇注系统体积总和为217.975cm³小于400cm³，故合格。4.2锁模力的校核型腔的压力计算，由2.3可知PP的注射压力为68.7~117.7MPa，但一般熔料经喷嘴注入模具型腔时的注射压力P型[6]（由于压力的损失和截面积的增大），只有注射机最大注射压力的0.25~0.5，取P注=93.2MPa，R=0.4。故P型=R·P注=93.2×0.4=37.28MPa分型面上即动模板上所受到的因注射而承受的压力P型为F型=P型·S，但是实际分型面上所受到的压力应小于注射机上的额定锁模力F锁，否则会因锁模力量不够而产生溢料或强制开模现象，即F型＜F锁F型=P型·S（S—塑件总投影面积，m2）S=2S1+S2（S1为塑料衣架的投影面积，S2为冷凝料投影面积）（1）塑料衣架的投影面积为图4-1塑料衣架最大投影面积图由Pro/E软件计算的结果可得S1=0.5×360×220=39960mm2（2）冷凝料的投影面积为图4-2浇口道冷凝料最大投影面积图由Pro/E软件计算的结果可得S2=10×40+25×3.14=478.5mm2由以上各种数据可知S=2S1+S1=2×39960+478.5=80398.5mm2综上所述F型=P型·S=80398.5×37.28÷1000=2997.26KN又因为2997.26＜3500，即F型＜F锁，故合格。4.3注射压力的校核常用塑料推荐选用型腔内熔体平均压力p=35Mpa，注射机的注射压力为145Mpa，即注射压力>型腔成型压力[6]，所以注射压力满足要求。第五章标准模架的选择5.1模架的组合形式确定塑料衣架采用直B型整体式模架[2]，即动模为一模板的结构形式[13]。如下图所示图5-1直B型5.2型腔壁厚的确定在塑料注射模的注射过程中，型腔从合模到注射保压过程中将受到高压的冲击力，因此模具型腔应该有足够的强度和刚度[11]。有以下几种情况：（1）合模时的压应力；（2）注射过程中塑料流动的注射压力；（3）浇口封闭前一瞬间的保压压力；（4）开模时的拉应力。但型腔所承受的力主要是注射压力和保压压力，并在注射的过程中总在变化。在这些压力的作用下，当型腔的刚度不足时，往往会产生弹性形变，导致型腔向外膨胀，它将直接影响塑件的质量和尺寸精度，并产生溢料飞边。当塑料冷却收缩时，随着压力的下降，型腔会产生弹性回复，当型腔的弹性变形恢复量大于塑件厚度的收缩量时，将压紧塑件，引起塑件顶出困难，甚至使塑件留在型腔中。如果型腔的强度不足时，会产生塑性变形，即引起型腔的永久变形，特别严重的会使型腔破裂，酿成事故。所以在模具设计时要首先考虑使型腔的壁厚和底板的厚度都有足够的强度和刚度，以保证型腔在注射过程中不产生超过规定限度的弹性变形。因此型腔的壁厚和底板的厚度的计算和选择是十分重要的。在确定型腔壁厚和底板厚度时，应分别从强度和刚度两方面计算[10]，相互校验后取其大值。在进行型腔刚度和强度的计算时，需注意以下重要技术参数。（1）型腔内壁的单位平均压力P（2）不产生溢料值[σ]，即不超过型腔的许用变形量[δ]①型腔的变形量应不使其产生溢料现象；②型腔的变形量应小于塑件壁厚的收缩量。表5-1型腔许用变形量的[δ]值表黏度特性塑料品种举例许用变形量[δ]低黏度PEPPPA≤0.025∽0.04中黏度PSABSPMMA≤0.05高黏度PCPSFPPO≤0.06∽0.08（3）型腔所选用的钢材的许用应力[σ]，未经淬硬的钢材的许用应力[σ]取78.4~98MPa，对淬硬到HRc45~58的钢材的许用应力[σ]取137.2~156.8MPa。计算型腔有四种规格分别是组合式圆形型腔、整体式圆形型腔、组合式矩形型腔、整体式矩形型腔。根据产品的形状与尺寸选取整体式圆形型腔作为计算型腔壁厚的依据。整体式圆形型腔因受底板约束，在熔体压力的作用下，沿侧壁高度不同点的变形情况不同，距离底部越远变形越大。（1）整体式圆形型腔厚度的计算[10]侧壁刚度计算公式：S=1.15{Ph4/E[δ]}1/3=1.15{35×104/210000×0.03}1/3=1.15×3.82=4.39mm侧壁强度计算公式：S=r{([σ]/[σ]-2P)½-1}=5{[147/(147-2×50)½-1]}=5×0.77=3.85mm（2）整体式圆形底板厚度计算底板刚度计算公式：Hs=0.56（Pr4/E[δ]）1/3=0.56（35×625/210000×0.03）1/3=0.56×1.51=0.85mm底板强度计算公式：Hs=0.87(Pr2/[σ])½=0.87(35×25/147)½=0.87×2.44=2.12mm式中：S—圆形型腔侧壁厚度，mm；h—型腔的有效高度，mm；P—型腔的压力，MPa；E—模具材料的弹性模量，MPa；r—型腔的半径，可取制件的半径，mm；[σ]—模具材料厂的许用应力，MPa；[δ]—刚度条件，型腔自由端所允许的径向形变量mm。5.3型腔与型芯的工作尺寸计算制品的工作尺寸是指成型零部件上直接决定制件形状的有关尺寸[11]，主要包括：凹模（型腔）、凸模（型芯）的径向尺寸（含长、宽尺寸）与高度尺寸，以及中心距的尺寸等。为了保证制件的质量，模具设计时必须根据制件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。成型零件工作尺寸的计算方法很多，本设计只采用以塑料平均收缩率来计算。查参考书塑料成型工艺及模具设计可知常用热塑性塑料的主要技术指标得PP的收缩率为Sq＝1.0~3.0％，故平均收缩率[1]为Scp=2.0％，模具的制造公差取δZ＝△/3。表5-2衣架型芯工作尺寸计算类别尺寸类型塑件尺寸计算公式型芯工作尺寸型芯的计算径向尺寸SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0高度尺寸SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0表5-3衣架型腔工作尺寸计算类别尺寸类型塑件尺寸计算公式型腔工作尺寸型腔的计算径向尺寸SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0高度尺寸SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0表5-4中心距尺寸的计算类别塑件尺寸计算公式孔心距工作尺寸孔心距的计算360.00±0.72SKIPIF1<0361.98±0.47277.00±0.65178.52±0.11170.00±0.49170.94±0.16124.00±0.32124.68±0.11256.80±0.65256.21±0.227.5±0.17.53±0.035.4型腔模板周界的确定型腔长度为480mm，型腔长度方向到动定模板的距离为40mm。型腔宽度为360mm，型腔宽度方向到动定模板的距离为45mm。故模板周界的长度为L=480＋2×40=560mm，模板周界的宽度为N=360＋2×45=450mm。通过以上有步骤计算的模板周界[6]不大可能与标准的尺寸相等，所以必须将计算的数据想标准尺寸接近，一般取向叫大的修整。另外还得考虑到在壁厚位置上应该有足够的位置安装其他的零部件，如果不够的话，需要增大尺寸。一般情况下，动定模板的尺寸比制件的外形尺寸大30～80mm，制件外形尺寸也大，模板尺寸与制件外形的尺寸的差值也应该选的越大。这里根据制件外形尺寸和型腔排列情况，选取动定模腔尺寸为450mm×560mm，可以确定模板的周界尺寸为550mm×560mm。5.5模板的厚度确定由5.1可知选择直B型整体式模架，所以模板厚度是由定模座板，定模板，动模板，动模底板，垫块厚度组成，由4.4模具闭合高度部分可知整副模架的厚度[7]为H=h1＋A＋B＋C＋h1＝40＋60＋40＋125＋40=305mm5.6模具闭合高度部分模具闭合高度的确定。根据参考书目实用模具技术手册查中小型模架尺寸系列表[3]可得：定模座板h1=40mm；定模板A=60mm；动模板B=40mm；动模底板h1=40mm；垫块C=125mm；推杆固定板=25mm；推板=32mm。模具闭合高度：H=h1+A+B+C+h1=305mm。5.7模具安装部分的校核模具外型尺寸校核：查中小型模架尺寸系列表[2]可知该模具外形尺寸为450mm×560mm，XS-ZY-500型注射机模板最大安装尺寸为700mm×850mm，所以能满足模具安装要求。模具厚度校核：XS-ZY-500型注射机所允许模具的最小厚度为300mm，最大厚度为450mm，模具闭合高度满足Hmin≤H≤Hmax安装条件。5.8开模行程的校核设计注射模具时，还应考虑注射机压板的最大开距S和塑件脱模时所要求的开模距离L是否相符，即塑件脱模时所要求的开模距离L应小于注射机压板的最大开距S[7]，即L＜S。L=H+S1+S2=305+15+10=330＜S=500mm式中：L—脱模状态时，模具的展开厚度，mm；S1—顶板顶出行程，mm；S2—塑件高度，mm。由上可知经估算计算后得到的结论是所设计注射模具的开模距离L小于其最大开距S，故合格。第六章模架各系统结构的设计6.1模架的类型由于热塑性塑料PP适合于注射成型，本设计采用单分型面注射模，这种模具是在动模板与定模板之间具有一个分型面。单分型面注塑模的主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，推出机构和拉料杆设在动模上，开模后塑件连同流道凝料一起留在动模上。制品的成型位置：本设计衣架采用两型腔模具[14]，如下图所示。图6-1衣架模腔分布图6.2分型面的选择6.2.1分型面选择：分型面[6]是动、定模的分界面，即打开模具取出制件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。6.2.2分型面的选择原则[7]：（1）分型面的位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。（2）分型面的选择有利于保证制件的尺寸精度。（3）分型面的选择有利于保证制件的外观质量。（4）分型面的选择满足制件的使用要求。（5）分型面的选择要考虑注射机的技术规格，使模板间距大小合适。（6）分型面的选择要考虑锁模力，尽量减小制件在分型面的投影面积。（7）分型面的选择要尽可能将制件留在动模一侧，易于设置和制造简便易行的脱模机构。（8）分型面的选择要考虑侧向抽拔距。（9）分型面的选择尽量方便浇注系统的布置。（10）分型面的选择要有利于排气。（11）分型面的选择使模具零件易于加工。该衣架设计中，注射模具只有一个分型面，分型面的形状采用平直分型面，将分型面选在塑件外形最大轮廓处；并使塑件在开模后留在动模一侧，有利于塑件的顺利脱模，分型面的选择保证了塑件的尺寸精度和表面质量，有利于模具的加工，有利于排气，符合设计原则。6.3浇注系统结构的设计浇注系统是注射成型模具的一个重要组成部分，是塑料熔体从注射机喷嘴到型腔入口位置的流动通道[11]。主要包括主流道、分流道、冷料口和浇口四个组成部分。浇注系统的设计原则：（1）重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式的布置，以便设置平衡式分流道；型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。（2）热量及压力损失小。（3）均衡进料。（4）塑料耗量较少。（5）消除冷料。（6）排气良好。（7）防止制件出现缺陷。（8）制件外形美观。（9）生产效率高。（10）塑料熔体流动特性好。6.3.1主流道的设计：主流道的设计原则[11]：（1）要能保证塑件的质量。（2）尽量减小及缩短浇注系统的断面及长度。（3）尽可能做到同步填充。主流道通常位于模具的入口处，其作用是将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。主流道的形状为圆锥型，便于塑料熔体的流动及流道凝料的拔出。热塑性塑料成型用的主流道，由于要与高温塑料及喷嘴反复接触，所以主流道常设计成可拆的主流道衬套[15]。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为3，内表面的粗糙度为Ra0.8微米,孔径为0.5毫米[9]。主流道的设计要点如下：（1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因PP的流动性较高，故其锥度取3度[7]，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.8um。（2）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。（3）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为R2=R1+(1～2),其小端直径D=d+(0.5～1),凹坑深度取11mm。在此模具中取R2=11mm。（4）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套[14]，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=30mm。如下图所示图6-2主流道尺寸图6.3.2分流道的设计 分流道是主流道和浇口之间的通道，多型模腔具一定要设置分流道[15]，大型制件由于使用多浇口进料，故需要设置分流道。分流道设计要点如下：（1）分流道要求熔体的流动阻力尽可能小。（2）分流道转折处应以圆弧过渡。（3）各型腔要均衡进料。（4）表面粗糙度要以Ra0.8um为佳。（5）当分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。（6）分流道的位置可单独开设在定模或动模板上，也可同时开在动、定模板上。分流道的截面分流道设计如下图[14]所示图6-3分浇道的截面示意图和尺寸此副模具采用圆形的截面形状，对于壁厚小于3,质量在200g以下的塑件，截面的直径可采用如下的的经验公式：D=0.2654W1/2L1/4=10mm式中：D—分流道的直径，mm；L—分流的长度，mm；W—塑件的质量,g；此副模具选分流道的截面直径为D=10mm,由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却[11]，只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度Ra要求比较高，一般取0.8um左右。分流道在分型面上的布置的形式，它必须遵循以下两方面的原则，即一方面排列紧凑，缩小模具板面的尺寸，一方面流程尽量短，锁模力力求平衡，该模具采用平衡式的分流道。冷料井的设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是除去熔体流动前锋的冷料，防止冷料进入型腔而影响制件质量。对于主流道冷料井，开模时应将主流道中的冷凝料拉出，所以冷料井的直径稍大于主流道大端直径d2，冷料井与拉料杆头部结构紧密相连[6]。本设计采用Z形拉料杆冷料井，这种结构形式有足够大的冷料井，在成型韧性好的塑料制品时，应用比较广泛。在取出主流道凝料时无需作侧向移动，易于实现自动化操作。如下图所示图6-4冷料井的结构形式6.3.4浇口的设计浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统的在终端。一般这段很短的通道截面积很小，当熔融的塑料流在高压下通过浇口时，因为浇口的截面积很小，使塑料流速加速，而由于摩擦的作用，又使塑料流的温度升高，粘度降低，提高了塑料的流动性，有利于充满型腔，因此它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点[7]。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口。设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。浇口设计原则：（1）避免在制件上产生喷射等缺陷。（2）浇口应开设在制件截面最厚处。（3）有利于塑料熔体的流动。（4）有利于型腔排气。（5）考虑制件使用时载荷状况。（6）减少或避免制件的熔接痕，增加熔接牢度。（7）考虑分子取向对制件性能的影响。（8）考虑浇口位置和数目对制件成型尺寸的影响。（9）校核流动距离比。（10）防止将型芯后嵌件挤歪变形。如下图所示图6-5浇口的位置和形式6.4排气系统设计型腔内气体的来源除了型强内原有的空气外还因塑件受热或凝固而产生的低分子挥发气体以及塑件熔体中某些添加剂挥发和化学反应生成的气体。因此在高速成型过程中，高温的塑料熔体，将这些气体驱赶并压缩至死角，形成多个高温高压的气室。这些高压的气室的反压作用，阻止熔料的正常快速充模，而高温也可能引起塑件局部的碳化、烧焦[10]。同时这些高温高压的气室也可能渗入塑料熔体内部，造成填充不足，产生气孔、空洞、组织疏松等影响塑件强度的缺陷。排气系统的设计原则[6]：（1）排气系统应保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射速度相适应。（2）排气槽应设在塑料流的末端，如塑件、流道、冷料穴的浇注终端。（3）排气槽应设在主分型面的凹模一侧，一是便于加工和修正，二是如果产生排气飞边，凝料也较容易脱模或去除。（4）排气槽应尽量设在塑件较厚的成型部位。（5）排气槽应设在便于清模的位置，以便防止积存冷料。（6）排气槽的排气方向应避开操作区，防止注射时高温熔料的溢出而伤人。（7）排气槽的深度与塑料品种的流动性以及注射压力、注射温度有关。表6-1常用塑料排气槽深度表塑料名称排气槽深度塑料名称排气槽深度PE0.02SAN0.03PP0.01～0.02POM0.01～0.03PS0.02PA0.01SB0.03PA（含玻璃纤维）0.01～0.03ABS0.03PC0.01～0.03AS0.03PC(含玻璃纤维)0.05～0.07排气槽的位置和形式本设计采用利用模具零件配合间隙排气：利用各种间隙排气，利用分型面的间隙排气，利用型心和顶杆的间隙排气，利用侧抽芯和凹凸模的间隙排气。.6.5脱模机构的设计6.5.1脱模机构脱模机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成，脱模机构设计[6]的合理性与可靠性直接影响到塑料制件的质量。脱模机构按基本传动形式可分为机动、液压、气动和手动四类机构。本设计采用液压脱模，它是利用开模动作，由注射机上的液压缸推动模具上的脱模机构，将塑件从动模部分脱模。脱模机构按顶出零件的类别可分为推杆脱模、推管脱模、推板脱模等。本设计采用推杆脱模机构，推杆脱模机构是脱模机构中最简单、动作最可靠、最常见的结构形式，因为设置推杆的自由度较大，而且推杆截面大部分为圆形，制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。推杆的形状本设计中推杆的形状采用圆柱头直通式推杆，尾部采用台肩固定，这种形式通常在d>3mm时采用，是最常用的形式。本设计中衣架的推杆直径d取5mm。推杆的固定与配合在推杆固定板上制有台阶孔，将推杆装入其中。这种形式强度高，不易变形，但在推杆很多的情况下，台阶孔深度的一致性很难保证，本设计中衣架所使用的推杆数为8。推杆固定板上的孔为d+1mm，即6mm；推杆台阶部分的直径为10mm，推杆固定板上的台阶孔为11mm。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合为H7/e7或H8/f8的间隙配合[9]，视推杆直径大小与塑料品种不同而定。推杆直径大、塑料流动性差可以取H8/f8，反之采用H7/e7。本设计采用的推杆直径较小，且PP塑料的流动性好，故取H7/e7。推杆与推杆孔的配合长度视推杆直径大小而定，L=1.5~3d，本设计取配合长度为3d即15mm。推杆工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.6μm。推杆的材料与热处理要求材料为45钢，端部淬火到53~58HRC[8]。推杆位置的选择衣架设计采用的推杆数为8，由于采取了一模两腔使塑件对称分布，所以单一衣架的推杆数为4。为使推杆位置的选择能保证塑件推出时受力均匀，进而保证良好的塑件外观。推杆位置如下图所示图6-6衣架身推杆[14]的布置方式图6-7推杆的尺寸图6.5.2复位机构的设计本设计采用的复位装置是在推杆固定板上同时安装上复位杆，这是推出机构复位最简单、最常用的方法。复位杆[11]为圆形截面，复位杆数为4，其位置对称设置在推杆固定板上，以便推出机构在合模时能平稳复位。复位杆在装配后其端面应与动模分型面齐平。衣加采用复位杆直径为25mm的标准杆件作为复位杆。数据引自实用模具技术手册图6-8复位杆结构图6.5.3拉料杆的设计本设计采用Z形的拉料杆，衣架拉料杆的直径d取12mm。如下图所示图6-9拉杆的设计6.6冷却方式与装置的选择假设由熔融塑料[10]放出的热量全部传给模具，其热量为Q1=nmC(T1-T2)(J/h)式中n—每小时注射次数（次/小时）；m—每次注射的塑料质量（千克/次）；C—塑料的比热容（J/kg.℃）；T1—熔融塑料进入模腔的温度（℃）；T2—制品脱模温度（℃）。由PP的工艺参数取T1=200℃，T2=60℃，m=145.98g，C=1047J/kg.℃。成型周期为68秒。代入数据得Q=1134080.7（J/h）冷却时所需要的冷却水量SKIPIF1<0式中M—通过模具的冷却水质量（kg）；T3—冷却介质的出水温度（℃）；T4—冷却介质的进水温度（℃）。其中SKIPIF1<0取5℃。λ=1055代入数据得，M=214.99Kg。根据冷却水处于湍流状态下的流速SKIPIF1<0与水道直径d的关系[6]，确定模具冷却水管道直径d。SKIPIF1<0式中M—冷却水的质量（kg）；ν—管道内冷却介质的流速，一般取0.8～2.5m/s；ρ—冷却介质的密度（kg/m3）。代入数据得d=10.45mm故d取11mm。冷却管道总传热面积计算式为SKIPIF1<0式中K—冷却管道壁与冷却介质间的传热系数[7]。SKIPIF1<0式中ρ—水的密度（kg/m3）；V—冷却介质的流速（m/s）；d—冷却管道的直径（m）；f—与冷却介质有关的物理系数；ΔT—模温与冷却介质之间的平均温差（℃）。代入数据得：K=900945860.69（J/m2·℃）A=1×10-8（m2）通过上面的计算，可以得出需要的冷却面积太小，考虑到加工的费用，而且制品的覆盖面比较广，故无须设冷却水道，以节省模具的成本。第七章模架及其它结构零件注射模具由成型零部件和结构零部件组成。结构零部件部分包括注射模的标准模架[2]、注射模的支承零部件和合模导向机构。支承零部件主要由动定模板、支承板、垫块和动定模座板等组成。7.1注射模的标准模架模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有安装、排列、相互配合组成为一个整体。标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。我国塑料注射模架的国家标准有两个，即《塑料注射模中小型模架及技术条件》（GB/T12556—1990）和《塑料注射模大型模架》（GB/T12555—1990）。前者按结构特征分为基本型（4种）和派生型（9种），适用的模板尺寸为B（宽）×L（长）≤560mm×900mm；后者也分为基本型（2种）和派生型（4种），适用的模板[3]尺寸为B（宽）×L（长）为630mm×630mm至1250mm×2000mm。本设计零件尺寸属于中小型，所以采用中小型模架标准[2]制造生产，选取直B型作为基本模架结构，公制单位（mm），衣架模架尺寸为450mm×560mm，其中定模取标准值高度为60mm，动模取标准值40mm，标记为直B-450560-6040-125GB/T12556—1990。模架的精度直接决定着模具的精度和质量，一般对于模架生产要保证的工艺条件有：模架四周的垂直度、板件的平行度、板件平面度与侧面的垂直度、导柱导套与模板配合的松紧程度、相对运动板件间的开合自如程度，另外还有整套模架的外观，如表面粗糙度、倒角[9]等。7.2支撑零部件的设计模具的支承零部件主要指用来安装固定或支承成型零件及其他结构零件的零部件。支承零部件[6]主要包括固定板、垫板、支承件及模座等。7.2.1垫块垫块的作用主要是在动模板与动模底板之间形成推出机构所需的动作空间。另外，也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度要求的作用。因为该模具为中小型模具，所以适合用角架式垫块。在安装时，务必保持所有的垫块高度保持一致，否则由于负荷不均匀会造成相关模板的损坏，垫块与动模板之间一般用螺栓连接，要求高时可用销钉定位。本设计采用模架库中的标准件，衣架身模架垫块高度为125mm，长为560mm，宽为50mm，材料为45钢，GB/T4169.6—1984，M12螺栓连接。数据引自实用模具技术手册垫块尺寸系列如下图所示图7-1垫块的3D图动定模底板设计时必须保证它们的轮廓形状和尺寸与注射机上的动定固定模板相匹配，开设的安装结构也必须与注射机定模固定板安装螺孔[15]的大小和位置相适应。它在注射成型过程中起着传递合模力并承受成型力，为保证定模座板具有足够的刚度和强度，动定模座板也应具有一定的厚度。在衣架的设计中动定模座板采用模架库中的标准件，尺寸为550mm×560mm，厚度为40mm。如下图[12]所示图7-2动定模底板3D图7.3合模导向装置设计导柱导向机构（1）导柱的设计导柱的结构一般可按标准件选用，也可以自行设计。本设计中采用标准件当中的有肩导柱，衣架模架取d为40mm。（2）导柱的安装与配合导柱安装时,导柱尾部通常应埋入模板内，固定部分按H7/m6过渡配合。为了防止导柱从模板中脱出，导柱凸台底部要用垫板压住，导柱滑动部分按H8/f8间隙配合[9]。安装沉孔直径视导柱直径可取D+（1～10mm）。（3）导柱结构的技术要求1．长度导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出6～8mm。2．形状导柱前端面应做成锥面或半球面，以使导柱能顺利地进入导向孔。3.材料导柱材料采用45钢（GB/T1298-1986）。4.表面粗糙度导柱固定部分的表面粗糙度为Ra=0.8μm。导滑部分表面常用Ra=0.4μm。5.技术条件：①热处理，表面淬火，低温回火，硬度≥55HRC[8]。②导柱直径d的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动。6.导柱布置：一副模具至少用两根导柱，本设计中采用4根直径相同的导柱对称布置。如下图所示图7-3导柱的3D图导套的结构设计（1）导套的设计因本设计中的导柱采用有肩导柱，所以导套须采用有肩导套。（2）导套的安装与配合导套安装时，为使导柱比较顺利地进入导向孔，在导向孔的前端应倒有圆角。导向孔的滑动部分按H8/f8间隙配合。有肩导套安装沉孔直径视导柱直径可取D+（1～10mm）导套长度由模板厚度决定。（3）导套结构的技术要求1．长度为使导柱顺利进入导套，导套前端应倒角。2．材料导柱材料采用45钢（GB/T1298-1986）。3.表面粗糙度带头导套外径按H7/m6过渡配，导向孔的滑动部分按H8/f8间隙配合。导向固定部分的粗糙度为Ra=0.8μm，导向滑动部分粗糙度为Ra=0.4μm。4.技术条件：①热处理，45钢经调制后硬度为235HB[8]，且导套的材料可用淬火钢或铜（H62、青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。②导套直径d的尺寸公差根据使用要求可在相同公差等级内变动。5.导套布置：导套应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离。为了确保合模时只能按一个方向合模，导柱的布置采用等直径导柱不对称布置。如下图所示图7-4导套的3D图7.4推板推杆固定板本设计中推杆的形状采用圆柱头直通式推杆，在推杆固定板上制有台阶孔，另一面用推板压紧固定。衣架模架推杆固定板286mm×560mm，厚度为25mm，推板尺寸尺寸286mm×560mm，厚度为32mm，材料为45号钢（GB/T699-1999）。如下图所示图7-5推板固定板3D图图7-6推板3D图图7-5为衣架模推杆固定板尺寸286mm×560mm×25mm图7-6为衣架模推板的尺寸286mm×560mm×32mm结论短短几个月过去了，毕业设计即将结束了，从选题到查找资料，再到实践设计，足足花了好四周的时间。本次设计使我对塑料模具设计的各种成型工艺方法，成型零部件的设计，标准模架的选择，注射机型号的校核，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法及模具的总体结构设计及等都有了进一步的理解和掌握。从衣架注塑模具结构设计中体会到理论和实践之间存在着较大的差异，使得在设计中遇到各种不同程度和层次的问题。不过也在当中学到了很多方法与技巧，并不断拓展了我们知识构架的宽度及深化了理论上的深度。在模架的设计方面，老师给我的帮助是最大的。及时纠正了我在设计当中的不合理的结构以及各种缺陷，因为没有接触到模架模型，所以设计出来的产品跟实际生产过程中有很多相互矛盾之处。例如在模架设计中，衣架的一部分尺寸比较小，在理论当量和标准选择中是可以计算出来，但是在实际当中很难达到标准的要求。郑老师马上指出这个计设中的不足之处，必须要分开设计计算再加上一些经验上测量和数据收集，这样子才适合际的成型工艺。这段时间当中我发现我对专业认识程度的还不够深，只是还停留在表面。很多关于制造和工艺的知识有待我们提高，更多的是需要我们自己去观察、实践、学习，不断地体验，不断地积累。只有具备这项能力才能够胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用以及创新思想不断地应用，我们还要接触更多不同的领域，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。困难中才能锻造出一个人的意志，才能使我们真正地慢慢成长。从一开始有些茫然不知所措到现在初有小成的喜悦与兴奋，相信我们未来的天空一定是令人满意和期待的。这个毕业设计不仅充实了我的理论上的知识，同时也为我以后走上工作岗位奠定了坚实的基础，期盼收获的那一天到来！致谢在本次毕业设计过程中，郑森伟老师对该论文从选题、构思、资料收集到最后定稿的各个过程中紧扣以塑料成型工艺流程题材为中心，不断完善总体构造以及各系统、各部件的缺陷，环环相扣，紧密相连。并给予细心指引与教导，使我对注塑模有了深刻的认识和体会，并使我得以最终完成《塑料衣架注射模具设计》的毕业设计，而且郑老师在设计的各个阶段给出了许多宝贵建议。从完全不熟悉到基本掌握注塑模具制造和工艺设计的基本流程，这期间老师对我的帮助是起到了至关重要的作用，在这里给老师以最衷心的感谢！最后，我要向在百忙之中抽时间对论文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位师长表示感谢！参考文献[1]张思慧.《塑料材料学》[M].西北工业大学出版社，2000.5[2]《塑料注射模中小型模架及技术条件》GB/T12556—1990[3]《塑料注射模大型模架》GB/T12555—1990[4]盛永华.《塑料成型工艺及模具设计》[M].华中科技大学出版社，2021.8[5]秦秀召，凌云等.我国塑料模具的发展及展望[J].模具工程，2004.4[6]冯炳尧.《模具设计与制造手册》[M].上海科学技术出版社，2021.6[7]李云程.《模具制造工艺学》[M].机械工业出版社，2021.5[8]卞洪元，丁金水等.《金属工艺学》[M].北京理工大学出版社，2021.2[9]张琳娜.《简明公差标准应用手册》[M].上海科学技术出版社，2021.9[10]吴宗泽.《机械设计课程设计手册》[M].中国高等教育出版社，2007.11[11]邹继强.《塑料制品及其成型模具设计》[M].清华大学出版社，2007.2[12]林清安.《Pro/EWildfire4.0基础入门与范例》[M].电子工业出版社，2021.4[13]杨占尧.《注塑模具典型结构图例》[M].化学工业出版社，2021.7[14]李建军.《模具设计基础及模具CAD》[M].机械工业出版社，2005.9[15]何冰强.《塑料模具设计指导与资料汇编》[M].大连理工出版社，2021.7内部资料请勿外传SKIPIF1<0SKIPIF1<0SKIPIF1<0毕业设计说明书题目：塑料瓶盖的注塑模设计专业名称：机械设计及其自动化学生姓名：指导教师姓名：指导教师职称：院系（点）：日期：2021年3月28日毕业设计任务书一、题目：塑料瓶盖的注塑模设计二、专业名称：机械设计及其自动化三、班级：四、学生姓名：五、指导老师：六、设计开始时间：七、设计完成时间：八、院（站）签名：___________________________2021年月日摘要本文主要介绍了塑料瓶盖零件的成型工艺及模具设计。通过对塑件工艺的正确分析，设计了一副一模二腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件结构的设计包括分析和阐述了塑料盖塑件的壁厚选择及工艺特点；针对塑件的工艺特点进行模具的设计包括模具型腔数目的确定，注塑机的选择，模具分型面、冷却系统、浇注系统、推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，并对试模与产品缺陷作了介绍。同时详细地说明了模具的设计原则，尺寸公差的设计要求。此外，本文还详细介绍了整个模具的工作原理和工作过程。关键词：塑料盖，塑料模具，成型工艺，模具设计。

AbstractShapingcraftandmolddesignoftheplasticpartofthebottlelidafterthistexthasbeenmainlyintroduced.Throughtomouldpiecesofcorrectanalysisofcraft,designonefirstmould2ofplasticmoulds.Narratemouldshapingpartdesignofstructureincludinganalyzingandexplainingplasticsbuildwallthickchooseandcraftcharacteristictomouldpieceindetail;Carryondesignofmouldincludemouldofdeterminationoffiguretocraftcharacteristictomouldpiece,choiceofpersonwhomouldplastics,mouldthepersonwhodivideinto,coolingsystem,poursystem,introduceorganizationandpoursystemandotherdesignprocessofstructure,andhasdonetheintroductionintryingthemouldandproductsdefect.Havingexplainedthedesignprincipleofthemouldindetailatthesametime,thedesigningrequirementofthedimensionaltolerance.Inaddition,thistexthasalsointroduced