PC件的入水口气纹成为注塑难题的原因分析

------------------------------------------------------------------------PC件的入水口气纹成为注塑难题的原因分析PC件的入水口气紋成为注塑难题的原因分析在众多透明料当中，比如GPPS、K料、透明ABS和PC料,PC件是最容易在入水位置产生气纹的，而且还是最难消除的。

因为PC料的流动性，在这些料当中相对最差，注塑时必須使用快速的射胶，否则就容易走料不齐或者产生震紋。而快速射胶后果，就是在入水口位置造成因熔胶快速射至型腔表面后反弹而形成的輕微困气，而且注塑件越厚，困气面积就越大。由于料溫较高，致使困气位置的熔胶表面被氧化，並在此形成气膜，將熔胶与模具表面隔离，从而令注塑件表面形成亚色气紋，影响注塑件的透明度。

而其他透明料的流动性相对就好得多，因而比较容易充型，且不易产生震紋，因此射胶速度可以相对较低，入水口位置的困气即使存在也非常轻微，所以不易形成亚色气紋。即使产生了气紋，也比胶容易清除，我們只需降低一点射胶速度和压力就可以將它解決，震紋或缺料問題也不会产生，而PC料要降低速度就不行了，不是震纹就是缺料。

因此，PC料的入水口气紋問題，可以说是常用透明料中最难消除的，称得上是个注塑难題，必須采取一些措施和调机技巧才有可能將它解決。

后面将会介绍解决这一难题的注塑技术技巧供大家参考。PC件变脆和起白雾的原因及其工艺问题几年前，我们很少见到PC料注塑件有变脆的问题。那是因为当时使用的PC料牌子比较少，通常只有日本产的PC7025A和1250Y两种牌号。如今生产PC料的厂家越来越多，牌子和牌号自然也不少。

问题跟着也就来了。因各种牌号的PC料注塑技术工艺不尽相同，而且对工艺要求的严格程度也不同，因而再使用一贯注塑PC7025A和1250Y的注塑工艺去生产其他牌号的PC料，难免就出问题了，经常可以看到PC注塑件有时会经不起冲击的脆性问题。

经过仔细的研究我們发现，由于各种牌号的PC料的耐热程度和物理特性的不同，熔胶温度，甚至连烘料温度度和烘料时间都会对注塑件的抗冲击性能产生重大影响。

通常在生产PC7025A和1250Y料时，熔胶温度一般都可调至290到310度，而生产某些牌号的PC料時，再使用这段温度来注塑，注塑件就会变得很脆了。因此，对待这种PC料，注塑温度最好不要超过290度，有的可能还要更低才能解决脆性问题。因此，只要熔胶的流动性足够充型，最好用更低一点的温度來生产，以防止注塑件变脆造成強度不稳定。

其次是烘料温度的影响。PC7025A和1250Y通常都可以烘到110至120度，时间可以超过4小时。但有些牌号的PC料就不能超过100度，否則注塑件也会变得很脆，而且还会起白雾，影响外观和透明度。

而最不容易引起人注意的，最容易出问题的，却是烘料时间。通常在注塑PC7025A和1250Y料時，加滿50公斤的烘料斗，只要烘到无水汽产生，慢慢生产六七个小时都不会出什么问题。但是有些PC料放在烘料斗中烘烤超过4小时，注塑件不但会产生明显的白雾，甚至还会变得很脆，而且时间越长就越脆，白雾越多，啤件变蒙。这时，如果一斗料足夠生产6小时，那就只能加半斗料，如果造成注塑件有水气产生，只要稍稍多加一点和勤一点加料，问题就不会再发生。有时，还会时不时有几啤出现白雾，这应该是有点原料被卡在烘料斗里长期烘烤，然后时不时有几颗料流出到炮筒，被射进模具的缘故。

这就是生产中PC料注塑件变脆，有白雾的一个重要原因。因此要生產好各种牌号的PC注塑件，必須注意各种牌号原料的注塑工艺的特性和要求才是。当然，由於各种牌号本身的性能不同，強度和抗冲击能力也会有所不同，有的牌号的抗冲击能力确实很差。

因此在今后的生產中，如果PC注塑件忽然出現脆性问题和透明度不足的問題时，我们可以优先从熔胶温度和烘料温度及时间方面去考虑，这样可以让人少走很多弯路的。PC料熔胶后不能起用倒索的原故熔胶结束后起倒索，螺杆向后移动，空气会被抽进射咀之內与高温的PC料混合在一起。由于PC料容易吸潮之原故，微量的空气中的水份就可以使注塑件产生银丝射纹。

类似的情况还有，透明PVC熔胶也不能倒索。因为透明PVC非常容易烧胶，遇到空气立即就会引起化学反应，致使注塑件产生黃斑，甚至产生许多烧胶的黑点。

因此，在注塑PC料，或者透明PVC料时，熔胶完成后不要倒索。若是因为工艺需要调大背压，而又导致射咀吐胶时，只能一点点倒，能消除吐胶就可以了，不能再多，决不能让空气抽到射咀之中。延长橫流道可减轻PC件的射纹和震纹

有时因为流道太长，使走在最前面的熔胶冷却得太多，从而引至注塑件产生射纹和震纹，而PC料在这方面的表现尤为突出，其次是透明PVC。

这就是为何有时熔胶温度已经升得很高了，注塑件还是没有消除射纹或震纹的缘故。

这时，如果将橫流道的两端头各延长几厘米，走在最前面已经冷却的低溫熔胶就可以流到延长的橫流道之中，不会流进型腔，缺陷也就得到很好地改善。相信这个方法同样对其他塑料都会有改善的作用，而对PC和PVC料的改善会是比较明显的。

因此，当你无论怎样调机都不能解决射纹或震纹的时侯，不妨试试这一方法。PC件缩孔问题难解決的原因及其改善措施根据材料凝固原理，注塑件形成內部缩孔和表面缩水的原因，是由于熔胶在冷却过程中需要不断收缩。当收缩集中到注塑件最后凝固的位置，又得不到熔胶的补充时，就会形成內部集中缩孔或表层缩凹（缩水）的问题。

注塑件的冷却收缩同时存在两种形式：内部集中收缩和外部整体收缩（从注塑件的外围向内收缩），而内部集中收缩就是形成缩孔的动力。由于两种收缩量之和等于注塑件的总收缩量,因此,当外部整体收缩量增大时，内部集中收缩的量就会减少，那么形成內部缩孔的动力和产生的直径就会减小；当外部整体收缩的量减少是时，内部集中收缩的量就会增加，形成內部缩孔的动力和产生的直径就越大。

所以，要解决透明件的內部缩孔的问题，必须设法增加外部整体收缩的量，尽力减少注塑件的内部集中收縮，同时尽可能地对收缩进行补充,

以减小注塑件的收缩时留下的空间，达到减小缩空的目的。

要做到这些要求，光靠增加注塑压力,增加注射时间等常规的解決缩水缩孔问题的注塑工艺是达不到这个效果的,因此一般只能解决程度比较轻微的透明件缩孔问题,对于比较严重的缩孔问题就无能为力了，特别是对PC件的缩孔问题。

PC件的缩孔问题之所以难解决原因,主要还是PC料的凝固特性所致---冷却变硬的速度快。

首先，由于PC料在凝固过程中需要大量的熔胶进行补充,但入水口因冷卻速度快很易被封死,致使注塑件得不到外来熔胶的补缩,从而留下了较大的可变成缩孔的收缩空间。

重要的是，由于外壳硬得很快，造成外表已经变成了硬壳，內部仍然未凝固完全的现象。由于外壳快速硬化的支撑作用（ABS等透明料在高温时的硬化程度与之相比要差得多），阻碍了注塑件的整体收缩，致使集中收缩的收缩量要远远大于整体收缩。而且根据缩孔和缩凹的形成机理，表面硬化得越慢越易造成缩凹，反之，表面硬化得越快越易造成缩孔。

综合两种因素，形成內部集中缩孔就成了PC件的必然趋势,而且动力十足，这是其他透明料无法相比的。因此PC料注塑件的缩孔问题也就成了注塑的一个难题。

在后面的博文[壁厚注塑件缩孔难题的工艺技巧（二）]中将会论述如何改善这个难题的工艺。注塑件的小凸台旁产生气纹的原因及调机技巧模具在注塑件的小凸台部位，是一個小空腔。在射胶充型过程中,当熔胶经过小空腔时，空腔內的空气就会被冲击挤压,致使一部份空气跟着熔胶从小空腔内排出到大型腔，这样便在注塑件的小凸台的根部位置产生一片因空气跑出来时留下痕迹---气纹。

因此,造成注塑件表面气纹的原因是小凸台型腔內空气向外排出的原故,所以，避免空气向外排出是解决这一问题的根本措施。生产中可以有两种方法来解决。

第一种方法：改模排气法

如果模具设计和注塑件的外形允许，可以在模具的空腔內加一支排气针，空气可通过排气针向模具外面排出，而不会再因受到溶胶压力和冲击之后反过来跑进大型腔之中，气纹也就不再产生。所以，这是最彻底的解决办法，但是需要模具设计和注塑件的外形允许。

第二种方法：调机法

如果无法在模具的小空腔中加排气针，这时就得需要使用多级调机技术来解決了。当第一级射胶即将射到小空腔位置时，立即转用慢速射胶，让熔胶慢慢地通过小空腔的根部,不对空气形成冲击，使小空腔内的空气慢慢地被压进小空腔的顶部，变成一个小点，因空气未向大型腔排出，气纹也就未再产生。

不过，当熔胶流过小空腔的根部之后，应该立即转回正常需求的中速或快速射胶，以利于模具的充型，避免注塑件走料不齐。

学会使用“模具透明法”可以很容易地帮我们找到这两个起级点的位置。造成注塑件入水口处容易产生气纹或射纹的原因如果生产原料已经烘烤充分了还是会在入水口产生气纹或射纹，调机者需要考虑以下影响因素了：

一.

一级射胶速度太快。这是产生入水口气纹的主要原因，它使熔胶在进入型腔的时刻产生严重的涡流,造成涡流气纹。所以，这是调机者首先要考虑的，需降低速度试试。

二.

入水口太细或太薄，也是造成入水口气纹和射纹的重要因素。因为入水口太细小或太薄，必然导致熔胶进入型腔的射胶速度過快,从而产生射纹和气纹，同时这也是产生蛇形纹的原因。因此，当已将速度降得不能再低都不能消除问题时，就需要考虑入水口是否太细或太薄了，比如小于0.5毫米或更小。

三.

注塑件在入水口位置的壁厚越厚，就越容易产生气纹，如超过4毫米。因为壁厚越厚越容易在熔胶进入水口的时刻产生渦流,导致气纹的产生。出现这种情况时，改大入水口和降低速度有时都难以消除气纹，这时，最好将入水口改到壁厚薄一点的地方，比如3毫米以下处。

四.

模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易产生气纹。注塑件太光亮，会使得轻微的气纹都会被显现出來。

五.熔胶或模具温度太低，注塑件也会产生因冻胶造成的射纹，並伴有啞色气纹。

六.

针对容易烧胶的原料，熔胶温度太高，则会产生因分解气体过多造成的气纹，比如PVC料的分解气纹。

当生产中注塑件入水口附近出现气纹或射纹时，可以参照以上影响因素来对照改善。其中,降低射胶速度是我们改善射纹和气纹问题的首要手段，其次就是检查注塑件入水口的尺寸是否过小或太薄。而烘烤原料则是保证生产的基本的功夫，什么时候都要做足,除非是某些不需烘烤的原料。

各种原因造成的气纹和射纹问题，从外观上看会有些差別。平时多注意观察，这样可以加快分析解決问题的速度。赛钢件生产时经常缺角少牙的原因赛钢料(POM)极易受热分解，而且有个麻烦的问题，当原料受热分解之后，会产生杂质聚集在模具的死角位置。天长日久，越积越多，死角就会被杂质塞满，导致注塑件缺料，齿轮件就缺角崩牙，需要用针尖或胶迹清洁剂将杂质清理干净才可以继续生产。

但是，有时竟忽然会出现只生产一两个小时就缺角缺牙的现象，根本无法生产。这时，人们通常都会怀疑温度是否过高了，或者是供應商的原料有问题。但无论如何调低温度，或是重新更换原料，生产还是一样无法正常进行。

经反复研究，发现问题并不关温度和供应商的事，而是出在水口料的问题上。

由于打料机的问题，导致水口料中碎粉的含量太多，致使POM料受热分解大大加剧所致，从而急剧加快了分解杂质的产生，致使注塑件才生产一两个小时就缺角崩牙了。

因此在生产之前，先用筛子将碎粉筛掉，这样就不会再出现只生产一两个小时就缺角崩牙。通常情況下，生产十几天都不会缺角崩牙才算正常。

此外，也值得我们注意的是，由于水口料中碎粉的太多，啤件的机械強度也因分解杂质太多的影响而大大下降，脆性增加。预防透明件和浅色件黑点多的几项控制措施在生产透明件时，经常出现注塑了十几个小时，甚至几天，黑点都无法清除干净的情況。既浪费了大量的生产时间，还浪费公司大量的原材料。

因此，如何防止黑点多的问题，是件很有意义的事情。下面所举的一些预防措施和注意事项，对防止黑点多的问题会有很好的邦助，供大家参考。

一.

在安排生产时，要注意即将安排生产透明件或浅色件的注塑机近期不能注塑过POM和PVC等容易烧胶的原料，最好也不要生产过深色或黑色的注塑件。

同时尽量选用优质或较新的注塑机生产透明件。注塑机的螺杆和止回环如果已磨损较大，就容易导致烧胶产生黑点。

因此，为了更有效地预防黑点问题，最好选定几台质量较好较新的注塑机专门用来生产透明件，并且将PC及透明ABS等硬胶透明料与透明PVC料分开来用机，不能共用，这点很重要。

二.

回用的水口料越少越好，当然最好是全原料生產。為了节约原料，通常都需要回用一些水口料。所以,水口料必須要保持干净、无黑点、无油迹。

由于水口料中的粉沫成份很容易被烧胶，造成許多黑點，因此,生产前必須用筛子将粉沫筛干净。透明PVC这方面的表现最为明显，因此这两种料的水口料必須筛得更干净。为防止水口料在储存、运输和打料过程中造成污点，最好采用机边打料立即回用水口料的操作方式。

三.在加热升温时，最好采用逐級升温的办法。这样可以预防发热筒内局部过热而导致的烧胶，特别是易烧胶的原料，如PVC料。

生产透明PVC料时，应先将温度调到110度左右，温度升够之后再保温几分钟，然后才把温度调到注塑生产温度。一但达到到注塑温度，就要马上生产，否则时间长了就会产生大量的黑点。

四.必須维持稳定的生产周期，更不能随便长时间停机，开开停停。某些易烧胶的料那怕是停几分钟也会造成大量的黑点。需要临时停机时，应先將温度调低30至50度，生产几分钟后才停，PVC料还需要立即洗机，否则后患无穷。

五.切忌用大机生产小模，这也是造成黑点多的一个重要原因。由于射胶量相对较小，熔胶留在发热筒內的时间过长，难免会出现烧胶问题。特別是容易烧胶的原料几乎无法生产。

六.注意温度不要调得太高。还应将前中后发热筒的温度逐级递减，中后炉的温度度偏低一些，对防止烧胶，造成黑点很有好处。一般人很喜欢将三个炉的温度调成一样。

七.色粉质量很重要，如果难溶均匀的话也会造成很多色粉斑点，而且很难消除，有时原料需要提前进行预塑拉粒才能消除问题。

八.注塑周期太长，容易烧胶的原料，如PVC料等很容易产生黑点问题。

以上所介绍的透明件防止黑点的措施和注意事项，对浅色件也同样有一样的功效，而浅色件的黑点问题会比透明件要好控制一点。紫色PVC件在校色和生产时的注意事项紫色PVC件非常麻煩，打注出來后還不能馬上去對色，因為顏色肯定不對，而且偏差很大。

這是因為此類注塑件在生產出來一段時間之後都還會繼續變色，而且越變越紫，12小時以后才會相對穩定，只有這時才可以拿注塑件去對顏色，所以生產時顏色很難控制。

通常，注出來時是什么顏色，12小時將會是什么顏色，平時只能憑經驗去做大概的估計。不過注出來4至6小時以后，基本上已經可以作一個初步的判定，因為之后的變化，已經不像剛開始時那么大了，而且隨著時間的推移，變化越來越小。

其它塑膠的紫色件也有類似的情況，如紫色PP料。但變化量就沒有PVC料的大，不過還是需要注意12小時甚至24小時以後的變化。特別是需要上下左右配對組合的注塑件，很容易出現鴛鴦色問題。

在此要特別提醒工程部的同事，顏色調好後不要馬上簽辦，一定要放到第二天待顏色穩定時再去對顏色辦，合格後才能簽，否則後果会很嚴重。生产中造成颜色不稳定的影响因素注塑生產中，有時會出現几天變一次顏色，甚至一天之內出現几种顏色偏差的情況。造成顏色不穩定的因素還不少，下面列出一些會導致顏色不穩定的主要因素，以便生產時對照改善。

1.注塑机的溫度不穩定，時高時低，顏色一定會不穩定，這是一大影響因素，需要优先检查的。

2.生產周期不穩定，時開時停，背壓調得過大造成跑温，都會使顏色產生變化。

3.混料工沒有按照混料工藝要求混合色粉与原料，比如混料時間不足、加料方式或順序不對等導致色粉不均勻，这点也是要重点检查的。

4.焗料溫度太高或者太久。每一种原料和顏料都有它焗料溫度和時間的范圍，嚴重超出這個范圍，注塑件的顏色就會產生變化。如果加料時多時少，受溫度影響較為明顯的顏色也會出現不穩定，比如含有螢光材料的顏色或是淺色注塑件。因此對於溫度敏感的塑料，最好不要焗料或用底溫焗料，焗好料後再混色粉最保險。

5.在焗料斗中，由于受熱風的影響，色粉出現局部集中，致使顏色越來越深，需有麻點較果的注塑件其麻點也會出現過多的情況。這時，需要增加一些擴散油，讓色粉牢牢粘在原料上。

6.原料濕度太大，造成色粉粘結無法擴散。

7.色粉配得不准確。每一批色粉配方中各元素的用量都有較大的偏差，使得在用新一批顏料時，顏色產生偏差，这种事情时有发生。

8.水口料的回用量時多時少，這對淺色注塑件的影響較大。

9.原料的牌號不一致。由於每种原料底色不同，致使相同的色粉注塑件顏色會有不同。有時同一供應商，原料批號不同，底色都會有些偏差，因此對顏色偏差要求高的產品，甚至要控制到每批來料的底色是否一致。

10.色粉質量太差，不耐熱，或是用錯不適宜該原料用的色粉，都會使顏色不穩定。需要快速充型时防止产生气纹的多级调机技巧充型困難的原料和尺寸較大較薄的注塑件，通常都要使用較快的射膠速度充型,才有可能充滿型腔。但是，很多注塑件跟著會在入水口周圍產生明顯的射紋或气紋，注件噴油后還會出現燒膠等問題。特別是要噴銀色油漆時，即使是很輕微，连肉眼都不易察覺的氣紋，都會使注塑件噴油後出現燒膠的問題。生產中常会出现这种情况。

经过观察，入水口周圍的氣紋或射紋是由於快速射膠开始进入型腔时造成紊流所引起的。因此，必須使用不能夠產生气紋或射紋的較慢射胶速度作為一級射膠，不过这样下去必然导致后面的充型困难。

所以，當较慢速度的射膠進入型腔有一小部分，气纹或射温已经消除之後，就要立即起回二級快速射膠，同時也要給足壓力以保証起動快速充型，這樣才可以先後解決兩個互相矛盾的問題。

只是這個二級的起級點需要調得比較准确。因為起早了，解決不了氣紋或射紋問題，起晚了又會造成充型困難，因此需要一點耐心去调整位置。

如若模具流道過長，可在这个一級慢速射膠之前再加一級稍快一点的速度射膠，或是加粗橫流道或入水口尺寸，以免熔胶过早冷冻，影响后面的充型过程。

此外，如果注塑件中間的某個部位有凹腔或者凸台等結构存在，那麼在快速射膠經過此位置時，注塑件也會產生氣紋和噴油燒膠的問題。因此當快速射膠到此之時又要求轉回慢速射膠，待熔膠流過這些位置，消除气纹之後，再轉回快速射膠。这点在另一篇文中还会有详细介绍。

最后，在快速射膠阶段，如果一直讓它這樣快速射滿型腔，注塑件很容易產生很多批鋒。这时,當快速射膠即將充滿型腔的時候(通常充滿90%之后)，就應立即轉用中低速度和壓力进行充型。当充滿之后再用更低的壓力和速度進行保壓，批鋒問題就可以避免了。此外,还可以使用“定位射膠”法來防止批鋒的產生。

在解決上述問題的時候，最好將模溫和料溫都適當升高起來配合，以确保充型在每個階段都能順利地進行。

為了找准慢速轉快速,快速轉慢速的轉級點，学会使用到“模具透明法”來幫助寻找,才能找得又快又準。所以它是多级射胶技术运用的必然保障。光亮件表面出現许多细小麻点的原因及消除办法出現麻點時，我們很易聯想到模具是否生鏽等問題。但仔細檢查卻發現模具仍然相當光亮，絲毫沒有一點小斑痕存在。

經過增加熔膠溫度和背壓等方法改善熔膠質量後，情況會有所好轉，但有時仍然很難將麻點徹底清除。

其實這是色粉沒有完全熔化的原故。因模面太光滑光亮，注塑件同样也很光亮，細小未溶的色粉粒留在注塑件表面上都會被如實地反映出來的缘故。

所以，轉用色种來配色，麻點自動消失了，注塑件表面又如鏡子一般的光亮。

實際生產中，我們發現黑色注塑件出現這種情況的比例比較多。因此，表面光亮件在出現麻點問題時，不妨考慮一下色粉的問題。注塑件批锋頂白严重时的多级调机手法中初級注塑技术人員多數都只使用一級射膠方式進行注塑生产。生产中很多批鋒、縮水等問題都可以只使用一级射胶调校就可以解決。结果漸漸養成了習慣，多年都不會改變。

当出现稍微严重的缩水或充型困难时，為了讓熔膠能夠充滿型腔或解決縮水等問題，必須使用較高的壓力和較快的射膠速度，这时注塑件就很容易產生頂白和批鋒等問題。因此，對模具質量的要求就比較高，動不動就需要修模部修批鋒，修顶白，故这是单级射胶的缺陷之一。

學會和養成多級射膠的良好習慣，許多頂白、批鋒等問題都是可以通過調机來解決的，從而減少了許多模具維修費和时间。

简单点的，可以在原來一級射膠參數不變的情況下，當射膠達到約90%左右的充型量時，立即轉二級稍低的壓力和速度繼續射滿型腔并進行保壓。或是在射滿型腔之后再起第三級，用更低的壓力和速度進行保壓，批鋒問題相信會得到很好的解决。使用“定位射膠”法也是解決批鋒和頂白問題的一个好办法。

如果还伴有縮水問題存在，適當延長保壓時間或升高点第三級的保壓壓力，同時降低第三級的速度，程度不是特別嚴重的縮水問題都應該可以同時被解決。

如若批鋒和頂白問題確實太嚴重，經過調機的努力都無法解決時，再送去修模也不遲。

所以，学会多级射胶调较技术会有很多好处，它还能帮助我们解决很多的技术难题。因此，它是中初级人员必须踏过的一道坎，否则调机技术就无法向更高层次进步。通过调节溫度來控制生产中注塑件的顏色注塑件的顏色，會受到熔膠溫度的改變而改變。通常溫度相差10℃左右，就已可以看得出注塑件的顏色偏差。

因此，當注塑件的顏色与樣辦偏差不是很大時，就應通過調整溫度來解決。在原料的正常注塑塑溫度的范圍內上下調整5至15℃，就已經收到明顯的改善顏色偏差的效果。

多數情況下，溫度上升，深色件會變淺，白色件會偏黃。反之，溫度降低顏色變深，白色則更白。不過也有個別顏色是相反的或讓人難以捉摸的，例如帶有熒光的顏色就較難讓人捉摸。

如果顏色偏差實在太大，通過調整溫度難以解決，这时再通知配色人員进行調色也不迟，这样可以减少很多调色次数。但調色時切記要在生產該產品所需的注塑溫度中进行調校，否則生產与调色温度不同又會出現颜色偏差。

由於溫度對顏色的影晌較大，因此生產時也必須注意控制溫度。一旦颜色已经确定，温度的變動范圍應保持在正負5度之內。淺色等受溫度影晌較大的料，甚至連焗料溫度和時間都要注意不能太高和太長，否則也會對的顏色產生不穩定影晌，猶其是帶熒光的顏色和紫色。因此，如果一定需要長時間焗料解決水汽問題，最好是焗完料之後再去配色。熔胶量占机器熔胶能力的比例越大越易产生混色注塑件的熔膠量需求越大，每次熔膠需要的熱量也就越大，而原料從后爐移至前爐受加熱的時間也越短。由於發熱圈功率有限，致使熔膠受熱時間不足、攪拌不夠，出現熔膠溫度偏低和不均勻的情況，產生混色問題的可能性就越來越大。特别是熔到后面的部分。

因此在普通的注塑機中，當注塑件熔膠需求量大於注塑机最大熔膠量的2/3時，注塑件就已非常容易出現混色問題了，而且越來越難消除。若是生產容易混色的PP等原料或白色注塑件時，熔膠量超過注塑机最大熔膠量的1/2，就可能已經開始出現混色。所以，小机啤大模较易出现混色问题。

事实上优質注塑機和較新的注塑機，由于熔胶质量好些，混色問題確實会轻一點，但熔膠需求量越大，越容易混色是肯定的，而且注塑機越残舊，混色問題來得就会越早。

所以，遇上這种因熔膠量太大而造成較難解決的混色問題時，就需要采取一些相應的调机技巧和措施來解決了。但如果混色實在太嚴重，依靠調機來彻底消除会有点苦难，最好安排到大机去生產，或者將原料與色粉混合後先進行預塑拉粒，混色問題才有可能得到徹底地解決。

顺便提一下，熔膠速度太快也會造成混色問題。

熔膠速度太快，也即螺杆后退的速度過快，塑膠和色粉受加熱和攪伴的時間相對減少，原料和色粉都可能出現溫度不夠，熔化不均勻的問題，混色就不可避免。

因此，除了溫度以外，熔膠速度對熔膠質量的影響也很大。經常有些人平時不太注意對熔膠速度的控制。開始生產時，隨便調出一個熔膠參數，有時就會誤將熔膠轉速調得相當快;也有的人為了加快生產速度而有意將熔膠速度調得很快，注塑件混色問題就難免了。對於那些容易混色的PP等原料或某些顏色的色粉，混色問題將更加嚴重。因此，熔膠轉速的調校很重要，不能隨便調得太快，一般控制在100轉/分以下。

當出現混色問題時，首先就要檢查熔膠溫度是否足夠，跟著就要檢查熔膠轉速是否調得太快。只要溫度足夠，适當降低轉速和增加熔膠背壓，迫使螺杆後退的速度放慢，改善熔胶质量，必要時升高一點熔膠溫度，或者再采取一些其它常用的改善混料质量措施，比如增加一點擴散油粉等等，大多數的混色問題都是可以解決的。注塑件混色严重时的解决措施与调机技巧一般情況下，注塑件出現混色時，适當增加熔膠背壓或者升高10至15℃熔膠溫度，或者增加一些配色用的擴散油，增加水口料的用量，改善混料操作等等，若螺杆轉速過快，再降低20--50轉/分左右的轉速，经过这些措施的使用，混色問題通常都可以得到解決。

但也有很嚴重的時候，使用上述方法都難以消除混色问题。例如某些易混色的色粉配方加上容易混色的PP原料。或者注塑件過大，熔膠需求量超過注塑機最大熔膠能力的2/3以上時，混色問題就相當難解決。

當遇到這個嚴重問題時，不妨先試用下面的調机技巧，或會得到很好的改善。

先將熔膠的轉速調到100至150轉/分，然后再增加熔膠背壓，直到整個熔膠時間接近注塑件的冷卻時間。這樣就可以在不影響生產速度的情況下，大大地增加了原料與色粉的加熱時間和攪拌次數，熔膠質量会得到明顯的提高，這時混色問題已經有了很大的改善。必要時可以再延長一點熔膠時間，較果將會更佳。

由於增加了剪切的時間和速度，熔膠溫度會被提升，可能會影起顏色的偏差，必要時需要進行調色。

當使用上述辦法都無法解決問題時，只有將模具調到更大的机或質量更好或更新的機去生產了，注塑機偏小或偏舊都是造成混色問題難以解決的重要原因。

實在是解決不了混色問題，就只有使用最后一招，預先將原料和色粉混好，然后用預塑拉粒机將它們進行拉粒。經過拉粒后的原料，几乎就不會再有混色問題出現，不過仍需要注意顏色的變化。如何通过调机来控制注塑件的裝拆力兩個可以裝拆配合的注塑件，我們常稱之為公件和母件。

當公件的射膠壓力和射膠時間增加,或者母件的射膠壓力和射膠時間減小時，公件的外徑增大，母件的內徑則會減小，互相配合所需的裝拆力就會增大。

反之，當公件的射膠壓力和射膠時間減小,或者母件的射膠壓力和射膠時間增大時，公件的外徑變小，母件的內徑會增大，裝拆力就會減小。

因此，模具尺寸一經确定，生產時就要通過調機來調整注塑件之间的配合裝拆力度，确保裝拆力度控制在规格要求的范围内。但是，可以調機的范圍是有限的，因此如果能夠調整的力度無法滿足產品的規格要求時，就需要進行改模了。

由於注塑機的射膠壓力和射膠時間會因種種原因,存在不同程度的波動，注塑件的裝拆力也會隨著波動，因此生产中需要我們經常去檢查注塑件的裝拆力是否合格,及時對壓力進行調整。

如果兩個需要互相配合的注塑件同在一套模具上，情況就變得比較複雜了。這時就需要研究射膠的壓力和時間，對哪個件的尺寸影響要大一些來決定裝拆力出現過大或過小時,是增加壓力還是減少壓力。最好還是通過阻塞某個件的入水口或流道的方式，來調整分配各注塑件所獲得的壓力,以便生產時容易控制.

同樣道理，我們也可以通過調節壓力和時間來調整注塑件的尺寸大小。而調校射膠和保压時間，是我們最常用和有效的重要手段。赛钢件的尺寸与控制问题赛钢(POM)料的收缩率非常大，最高可达2.5%以上。因此注塑件的尺寸受射胶压力和射胶时间的影响也非常大。

当射胶压力升高或射胶时间加长时，注塑件的尺寸都会增长。反之，当射胶压力降低或射胶时间缩短时，尺寸就会变短。通常升降10%的压力或增减2至4秒的射胶时间，注塑件的尺寸已有了很大的变化。

也就是說,赛钢件的收缩率可随着射胶的压力和时间的不同而发生很大的变化，所以很容易通过射胶的压力和时间的调整，令赛钢件的收缩率在0.3%至2.5%的范围內变化。一个100mm长的型腔，通过调校压力和时间，可以得到约97.5至99.7毫米不同尺寸的注塑件。

因此，注塑件尺寸一经确定，压力和时间就不能随便调整。由于机器的质量问题，一定会出现不同程度的压力波动，因而对注塑件的尺寸肯定会造成不稳定影响。如果尺寸要求比较稳定，就必須经常定时定批检查注塑件的尺寸。如果尺寸精度要求得很高，比如公差要求在正负0.02毫米以下，一台较稳定和精确的高质量注塑机就不可缺少。

需要特別注意的是，注塑件出模后在很長的时间內，尺寸还会不断收缩变化。通常需要6小时以后，尺寸才会相对稳定。当尺寸精度要求高时，就要等足24小时。

至于射胶压力和时间对其它料的尺寸,也有类似的影响，只不过是尺寸变化的程度各有不同。总之，材料可达的最大收缩率越大，影响就越大,尺寸的变化也就越大，而且也越难控制。除了POM料之外，PP料的收缩率也是很大的。使用大量水口料生产时的防脆措施通常水口料含量越大，ABS、HIPS、POM、GP、PP等常用硬质胶件的脆性会增大，抗拉強度也会下降。但有时为了降低成本，需要在生产某些不太重要的注塑件时加入大量的水口料，甚至用100%的水口料生产。因此，如果注塑件仍需要承受一定的拉力或抗冲击时，必須采取必要的防脆措施才能使用大量的水口料进行生产。

在现行的生产条件下，在水口料中加入适量能与主体材料互相溶合的柔韧性材料是一个效为有效的防脆措施。通常在生产以下胶料时，按10至20%的比例加入相容的柔韌性材料就已起到效好的改善效果。

1.在ABS水口料中加入PVC90度水口料。

2.GP、HIPS水口料中加入K料或橡胶水口料。

3.透明PP水口料中加入透明橡胶水口料.

4.普通PP水口料中加入EVA料或柔韧性更好的PP水口料。

5.POM500P水口料中加入POM500T，甚至POM100ST水口料。

6.PVC90至100度水口料中加入PVC80度左右的水口料。

需要注意的是，在ABS料中加入PVC料后会引起模具和注塑件表面亚色。因此，表面要求光亮的ABS注塑件就不能加入PVC料來改善脆性。关于注塑件入水位的质量问题厚大PVC件的入水口，最易产生牛屎堆、夹层和气纹，非常影响外观，而且需要一定的注塑技术和技巧才能解決。

而硬胶件的入水位则很易留下较大的残余內应力，令注塑件在此的脆性较大，容易被冲击断裂或爆裂，受到腐蚀性溶剂侵蚀后会更加脆,甚至会自动爆裂,特別是侧入式和直入式的入水口。

因此，在设计制造注塑模具时，尽量不要将入水口设在受力和容易投掷和冲击到的重要位置，以及影响外观的正面位置。采用潜水式入水口射胶充型，将入水口移到注塑件內部，是一个回避冲击,解决抗拉、抗冲击问题和外观的良好方法。

至于注塑件的入水口尺寸越大，入水口一带受压力的时间就越久，留在注塑件里面的残余应力也就越大，分子定向排列的程度也会随着残余应力的增大而加剧，注塑件的入水口位置就变得相当脆。例如，在注塑水桶等箱形件时，通常都是采用直流道直接入水的方式，从桶的底部直接射胶，入水口很大,超过五六毫米，致使桶底非常容易从入水位爆裂。如果用来装溶剂，时间长了还会自动爆开。

因此，三板模针点式入水，或侧面潜水式入水的残余内应力应该是很小的，所以防腐能力也应是最好的。大型注塑件变脆的原因及其防脆措施根据成型理论，注塑件变脆的主要原因是內部分子定向排列，残余內应力过大等因所致，如果注塑件有夹水纹存在情況会更糟。

在注塑大型件時，上述問題便很容易集於一身。通常，注塑大件需要用到較高的射膠壓力才有可能將型腔射滿，因此殘留內應力一定非常大，特別是在入水口附近。加上大型注塑件面積大，充型過程中溫度下降得很多，分子的定向排列和截面分層現象變得相當嚴重。而且大型注塑件通常都有兩個以上的入水口，因此夾水紋也就不可避免了。

這就是大型注塑件变脆，抗沖擊能力比小件差得多的原故。因此，如果遇到腐蝕性的溶劑或環境,

大型注塑件的脆性將會加更嚴重,有時甚至到了自動爆裂的地步。

因此，在生產大型注塑件時，保持較高的模具溫度和熔膠溫度對減小注塑件的脆性是很有必要的。它既可以減輕定向排列的程度，同時還能減小因冷卻速度太快而造成的溫差內應力以及显微裂紋。重要的是由於熔膠充型能力的改善，射膠的壓力還相應地可以減小。在即將充滿型腔之際還可再起更低的壓力進行最後的充型和保壓，對改善注塑件的脆性會更有好處。

此外，適當提高射膠速度對降低壓力也有一定的幫助。因為速度低了熔膠散熱量會大增,

溫度下降過多，勢必需要更大的射膠壓力才能充滿型腔。

為確保穩定合格的產品質量，剛開始生產時,

因模溫尚未升起來，前20個注塑件最好不要，因為它們都表現得比較脆，尤其是加有防火劑等脆性稍大的注塑件，更要到30件以上。

天氣問題對大型注塑件的脆性影響也非常大。每當寒冷天氣到來的時候，我們就會發現許多本來生產一直都很正常的注塑件，比如PP、ABS、PC、K料等抗沖擊性能都較好的件，忽然都變脆了，有時連小件都有可能被冲爆，因而常常遭致客方退貨。

所以天氣方面的影響應該引起工程技術人員的注意，在產品設計時要考慮是否需要增加這方面的測試。雖然有要求要在恆溫環境做測試，但成品擺放一個晚上之後，溫度自然已經降得很低，再拿到恆溫實驗室去做測試相信也是白搭。

為了消除殘余內應力過大和分子定向排列嚴重對注塑件脆性造成的影晌，將注塑件進行熱處理是一個比较有效的防脆措施。同時避免讓注塑件接触和接近腐蝕性溶劑或環境，也是防止無論大小注塑件變脆的一個重要措施。

為保證產品在冬季時的可靠性，若產品設計允許，各項測試均合格，在生產原料中適當加入與原料相容的柔性材料，比如PP料中加入少量EVA料，HIPS料中加入少量K料等等，不失為一個預防注塑件變脆的良好方案。大型注塑件使用溶剂清洁的注意事项型注塑件的殘余內應力一般都比較大。通常是注塑件越大越复雜，壁厚越簿，內應力就越大，分子的定向排列也越嚴重，注塑件的脆性自然就越嚴重，同時大型件通常還伴有顯微裂紋和夾水紋存在。如若遇上帶有腐蝕性的溶劑，注塑件一定會受到侵蝕，有顯微裂紋和夾水紋之處侵蝕將會更加嚴重。在內應力的作用下，注塑件會順著分子定向排列和夾水紋的方向，

或以分層的形式自動爆裂。即使不自動爆裂，也經不起常規的沖擊測試。

因此，注塑部不能使用含有天那水等腐蝕性溶劑的清潔劑來擦洗注塑件的油污，特別是噴油部更不能使用含有開油水等腐蝕性較強的溶劑來大面積擦抹油漬。對於大面積擦洗大型注塑件，無論是什麼溶劑最好都不要使用，不時有大型注塑噴油件自動爆開的例子已經不少。

此外，如果注件存在頂白現象，用熱風筒吹過，若遇到溶劑後被腐蝕的情況更糟糕。因為頂白位置的內部必然會有些顯微裂紋存在，經熱風筒吹過之後，注塑件表面的致密層會受到破坏，若有夾水紋也會變粗，溶劑就很容易地侵蝕到裂紋和夾水紋裡面，顯微裂紋和夾水紋就會不斷擴大，因此輕徵濃度的侵蝕都會使注件自動爆裂。

所以，以上問題在生產中，若不時常引起我們的注意就會時有發生。因此，各生產部門都必須制定有相應的防范措施，方可保証不會出問題调机技巧总结一

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模具透明法我們在調机的時侯，常常會發出這樣的感嘆：如果模具是透明的就好了！這樣就可看清熔膠的全部充型過程，看到缺陷是如何產生的，又是何時產生的。當我們設計出某個射膠工藝時，射膠過程實際是否按照設想的要求去完成，起級點位置設得對不對等等一系列問題，