ERP优化推进项目计划之重订货点

重订货点方案与C类物料ERP优化工程组2007/11/26主要内容方案模式的改善重订货点方案与C类物料系统演示问题及讨论方案模式的改善增加MPS主生产方案，改二级方案体系为三级方案体系〔一分厂机加工、齿轮、液压件、铆焊、管件、二分厂机加工具有方案职能〕。方案的协同性、准确性增强；数据问题处理和缺件反响的及时性提高；有利于发挥车间能动性；有利于平衡各种资源。增加重订货点MRP类型，物料按ABC分类，对C类物料〔价值较低、用量较大〕方案由BOM需求改为重订货点模式，既有利于控制这类物质库存，又不至于待料，降低BOM不准对方案的影响。通过开发方案转订单辅助工具，有效率地适当加大人工干预，减少不准确订单〔因交货期、BOM或数据不准等造成〕的下达，及时发现错误，因方案前端改进是一个长期持续的过程。方案区间由365天调整为185天，减少系统未清需求对MRP的影响重订货点方案-1平安库存订货点库存水平ROH补货提前期RLT订货量时间重订货点方案-2运行原理与BOM需求无关仅与库存水平和主数据相关参数有关当库存及在途订单数量低于重订货点数量时，系统自动产生方案主要参数MRP类型改为：VB重点订货点：为一数值〔如100〕固定批量：为一数值〔如50〕〔本次未启用最大库存、平安库存等参数〕

下面以5402650105为例演示

演示MRP类型选VBVB一般与重订货点、固定指量配合使用，也可与最大库存配合使用演示系统针对5402650105有很多需求，库存49低于重订货点50演示运行MRP后，系统只产生50个方案订单，即使需求高达1079只有红圈所示参数和库存数起作用演示如设最大库存〔批量应改为HB〕，如图示150，运行MRP后结果会怎样演示系统产生101个方案需求，现库有49个，加起来正好是最大库存150，也就是说当库存低于重订货点50时，系统自动产生需求补充到最大库存水平。

重订货点方案流程

1．在库存管理中持续监控仓库可获得库存是否在重订货点方案内〔可理解为仓库库存可用性〕

2、每次一个物料从仓库提货或退回仓库，系统都要检查是否使库存降至或超出重订货点水平；3．接下来系统计算净需求〔netrequirements〕。系统把工厂级的可用库存加上已经方案确实定收货〔采购订单，生产订单，确定的采购请求等等〕和重订货点值比较：如果库存加收货的和小于重订货点值，就说明有物料短缺存在。3．系统接下来按照物料主数据中定义的采购批量计算采购数量。

在重订货点方案中，系统支持固定批量与补充至最大库存水平/批量采购。

你也可以为使用重订货点的物料采用周期或优化批量采购，这种情况下，就必须使用预测功能计算将来需求,预测值就被解释〔interpret〕为需求。

C类物料为便于管理,本次把C类物料与采取重订货点方案的物料对应起来了如何定义C类物料C类物料通常指价值小、用量大的物料(专用件不能纳入〕。C类物料在ERP运行中的特点是：①主数据中MRPII视图的“MRP类型“字段为“VB〞②C类物料的方案不是按照BOM需求产生，而根据库存产生。③对于C类物料，需要确定两个参数，一个是重订货点，一个是固定经济批量，MRP运行原理是：当库存低于重订货点数量时，系统将产生固定经济批量的方案。设立C类物料的风险：某物料设为C类物料，当发生设计更改时，以类物料可能成为不良资产，所以在设定C类物料时，其重订货点和固定经济批量确实定一定要谨慎。C类物料确定后要根据报表要定期进行清理〔如半年一次〕C类物料★通过物料A、B、C分类，对C类物料采用重订货点管理，减少MRP检查的工作量，物控把精力集中放在A，B类物资上；★对因BOM不准等原因造成的系统大于实际实时需求的物料，采用此原那么，可控制方案量，降低此类物料的库存积压〔以前我们常临时ND，并注明库多暂停〕。★C类物料只适用于用量较大的通用件。主生产方案下次结合MPS报表讲述，报表还在完善中方案分级初步定为增加MRP控制者〔031~036，对应原控制者001~006的总成件〕相应数据的收集希望大家按时完成此文档放于\\Fs\erp_优化推进工程共享文件\业务组\PP业务

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