工程桩施工方案模板

工程桩施工方案资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。目录第一章 编制依据 1第一节 编制说明 1第二节 编制依据 1第二章 工程概况 2第一节工程简介 2第二节设计概况 31.桩基础工程设计概况 32.桩基布置图 3第三节工程地质概况 4第四节水文地质概况 6第三章 施工部署 8第一节 施工目标 8第二节 现场施工布置 8第三节 施工机械配备 8第四节 劳动力配置 11第五节 施工工期计划 11第四章 钻(冲)孔灌注桩施工工艺和技术要求 13第一节 旋挖桩施工要求和技术说明 13第二节旋挖桩施工 131.施工前期准备 132.轴线、桩位测量复核 143.护筒埋设 154.泥浆制作及其性能要求 165.钻机定位 166.钻孔施工 167.地质情况记录 178.成孔检查 189.清孔 1810.钢筋笼制作 1811.下放钢筋笼 2012.混凝土浇筑 2113.空桩回填 2414.质量检验 2415.钢筋直螺纹连接质量要求 2516.孤石处理办法 26第三节冲孔灌注桩施工技术 261.冲击施工工艺 262.准备工作 273.冲孔 284.掏渣 285.下钢筋笼 296.清孔 297.灌注水下混凝土 298.冲孔灌注桩施工中应严格遵守以下要求: 309.冲(钻)孔灌注桩质量通病预防及处理措施 3110.针对冲(钻)孔灌注桩制定的纠偏施工方法 32第五章 质量保证措施 341.孔口定位误差的控制 342.桩的垂直度的控制 343.孤石的处理方法 354.克服钢筋笼上浮的方法 355.冲孔桩工程施工注意事项 35第六章 施工安全保证措施 37第七章 应急预案 38第一节应急管理目标 381.应急救援小组成员 382、应急救援小组岗位职责 39第二节应急救援准备 391、物资准备 402、主要应急常见工具和器材 403、主要应急常见药品 404、急救箱 405、药物 406、其它应急设备和设施 41第三节主要应急联系电话号码 41第四节应急救援培训 41第五节应急救援程序及就医路线 411、应急救援程序 422、就医路线 43第八章 文明施工措施 441.现场工程标志牌设计 442.现场场地和道路 443.运输车辆 44编制依据编制说明本工程桩基础主要采用旋挖钻机配合冲孔机成孔水下混凝土灌注成桩施工工艺,为确保本工程顺利施工以及主体结构安全,故此编制以下施工方案。编制依据序号内容设计图纸1项目金融大厦钻(冲)孔灌注桩大样与说明及桩基布置图2项目环球中心(丰隆中心)基坑支护及土石方工程地块岩土工程详细勘察报告3项目环球中心(丰隆中心)基坑支护及土石方工程地块岩土工程补充勘察报告施工规范及法规1工程测量规范(GB50026—)2建筑桩基技术规范(JGJ94-)3建筑地基基础工程施工规范(GB51004—)4建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202—)5建筑机械使用安全技术规程(JGJ33—)6钢筋焊接及验收规范(JGJ18—)7现场踏勘以及本公司多年类似工程设计及施工经验8钢筋机械连接技术规程(JGJ107-)9中华人民共和国、行业和广东省政府颁布的有关法律、法规及规定工程概况第一节工程简介序号内容说明与要求1工程名称项目环球中心(丰隆中心)基坑支护及土石方工程2工程地点深南中路和上步南路交叉口西南部,松岭路以东3施工单位中国建筑第四工程局有限公司4建设单位丰隆集团有限公司5监理单位上海市建设工程监理咨询有限公司6设计单位深圳市同济人建筑设计有限公司7地勘单位深圳市勘察研究院有限公司本项目位于深南中路和上步南路交叉口西南部,松岭路以东。拟建办公楼占地面积约14400㎡,地面绝对标高约11.0m(黄海高程),场地平坦。地下拟建4层;地上塔楼拟建238m高,裙楼拟建地上6层。基坑开挖面积约为1平方米,基坑深度约22米,基坑周长约515m。基坑支护方案采用三道钢筋混凝土内支撑+地下连续墙。基坑北侧为深南中路,地铁出入口风井已占用红线场地约2.0m,南侧为上步大厦和南园新村6层居民楼,西侧靠近松岭路,东侧临地铁科学馆二层地下商场。其中北侧相邻地铁1号线科学馆站主体结构约29m,左线中心线约33.1m;西北角地铁科学馆站3号出入口和风井已进入用地红线范围内2.0m,北侧开挖线在轨道交通设施保护范围之内。工程位置效果图第二节设计概况1.桩基础工程设计概况本基坑开挖深度约22m,本桩基础选用钻(冲)孔灌注桩施工,桩型为端承桩,桩长为6-15m,桩端支撑于微风化花岗岩,要求桩端嵌入该岩层不小于1000mm。本工程采用旋挖配合冲桩机施工,桩总数为43桩,桩径(桩身直径)共4种,桩身尺寸分别为1200mm、1600mm、2400mm、3000mm。2.桩基布置图桩基平面布置图第三节工程地质概况根据项目环球中心(丰隆中心)基坑支护及土石方工程地块岩土工程详细勘察报告(10月版)【深圳市勘察研究院有限公司】,本场地揭露地层自上而下可分为:人工填土(Qml)、第四系坡洪积层(Qdl+pl)、第四系残积层(Qel),下伏基岩为燕山晚期花岗岩(γ53),自上而下简述如下:(一)人工填土(Qml)人工填土=1\*GB3①:褐红、褐黄色,以粘性土为主,不均匀混少量碎石、细砂等,稍湿,松散~稍密状态。层厚0.40～7.00m,场区内均有分布。标准贯入试验锤击数一般4~7击,平均5.3击。(二)第四系坡洪积层(Qdl+pl)粉质粘土②:褐红、褐黄色,不均匀含有少量碎石,可塑状态。层厚1.50～7.30m,层厚1.00～8.50m,层顶埋深0.40～7.00m,层顶标高5.09～11.92m,场区内均有分布。标准贯入试验锤击数一般8~20击,平均14.5击。(三)第四系残积层(Qel)砾质粉质粘土③:褐灰、灰白、褐黄、褐红等色,系燕山晚期花岗岩风化残积而成,原岩结构较清晰,残留少量石英颗粒,可塑～硬塑状态。层厚6.20～27.80m,层顶埋深1.50～10.00m,层顶标高1.59～9.66m,场区内均有分布。标准贯入试验锤击数一般12~28击,平均21.8击。(四)燕山晚期花岗岩(γ53)根据钻孔揭露,拟建场地下伏基岩为燕山晚期(γ53)花岗岩,青灰色,风化后呈红褐、黄褐、肉红、灰白等色,主要矿物成分为石英、长石及黑云母,含少量其它暗色矿物及蚀变矿物。似斑状结构,致密块状构造。本次钻探揭露其全风化、强风化、中风化和微风化四带:(1)全风化花岗岩()④:褐灰、红褐、黄褐色,大部分矿物已风化变质,其中钾长石风化后多呈粉末状,手捻有砂感,无塑性,双管合金钻具易钻进,岩芯呈土柱状。层厚0.70～16.80m,层顶埋深10.00～37.80m,层顶标高-25.16～1.22m,场区内均有分布。标准贯入试验锤击数一般32~48击,平均38.8击。(2)强风化花岗岩()⑤:褐红、褐黄、紫红色,大部分矿物已风化变质,其中钾长石风化后呈砂状及颗粒状,风化裂隙极发育,岩块用手可折断,双管钻具易钻进,局部地段分布有硬夹层,岩芯呈土柱状、砂砾状。局部有轻微变质现象,属极破碎极软岩,岩体基本质量等级为Ⅴ级。层厚1.50～6.80m,层顶埋深11.30～40.00m,层顶标高-28.49～0.06m,场区内均有分布。标准贯入试验89次,击数均大于50击。(3)中风化花岗岩()⑥:褐黄、灰褐、灰白、灰绿色,部分矿物已风化变质,节理裂隙发育,节理面多被铁质氧化物浸染呈暗褐色,并可见绿泥石化现象,岩块用手难折断,敲击声较脆。合金钻具可钻进,岩芯呈块状及短柱状。揭露层厚0.20～13.20m,层顶埋深14.20～46.40m,层顶标高-34.59～-2.84m,所有钻孔均钻见此层。(4)微风化花岗岩()⑦:青灰、肉红、灰绿色,节理裂隙稍发育,沿节理面偶见暗褐色铁质氧化物浸染及绿泥石化现象,岩石坚硬,属较完整的较硬岩,岩体基本质量等级为Ⅲ级,金刚石钻具可钻进,岩芯呈长柱状。揭露层厚0.40～6.00m,层顶埋深19.90～57.00m,层顶标高-44.69～-8.81m,除ZK21～ZK24、ZK26、ZK46、ZK51、ZK53、ZK55号钻孔外,其余钻孔均钻至此层。(五)构造岩(F)场地基岩受区域地质构造的影响,形成风化深槽,基岩大部分裂隙发育,蚀变严重,绿泥石化现象显著,碎裂岩化特征明显。部分地段基岩呈压碎结构,根据基岩受构造挤压碎裂程度及风化程度可分为全风化碎裂岩、强风化状碎裂岩、中风化碎裂岩。(1)全风化碎裂岩(层序号⑧):褐黄、紫褐、浅灰绿等色,岩石具碎裂-碎斑结构,部分矿物肉眼难辨,岩芯多呈坚硬土状,干钻可钻进。场地内BK9、ZK22、ZK23、ZK31、ZK50、ZK58、ZK59、ZK70号钻孔有揭露,揭露厚度2.00～9.00m,层顶埋深0.50～31.00m,层顶标高-19.49～-5.48m。标准贯入试验8次,锤击数35～45击,平均39.8击。(2)强风化碎裂岩(层序号⑨):褐红、黄褐等色,受构造挤压作用及风化作用,裂隙极发育,岩石呈碎裂-碎斑结构,极其破碎,岩芯呈角砾夹土状、角砾易掰折。场地内BK30～BK32、BK37、BK38、ZK8、ZK21～ZK23、ZK31、ZK45、ZK50、ZK54、ZK58、ZK59、ZK70、K4～K6、K11号钻孔有揭露,揭露厚度2.40～22.00m,层顶埋深18.80～49.20m,层顶标高-37.51～-7.34m。标准贯入试验13次,锤击数均大于或等于50击。(3)中风化碎裂岩(层序号⑩):褐红、黄褐、褐灰色,受构造挤压作用,裂隙极发育,岩石呈碎裂-碎斑结构,较破碎,岩芯呈碎块状、块状,岩块易敲碎。场地内ZK8、ZK20、ZK22、ZK54、K6号钻孔有揭露,揭露厚度0.70~6.20m,层顶埋深29.60～63.20m,层顶标高-51.51～-18.02m。北侧地质剖面(A-D段)(粉线为全风化岩分界面)第四节水文地质概况拟建场地内人工填土由于混有碎石,透水性较强,第四系坡洪积粉质粘土层、第四系残积砾质粉质粘土层及全风化、微风化花岗岩均为相对隔水层或弱透水层,其含水性及透水性较差。强风化、中风化花岗岩中赋存有少量基岩裂隙水。根据勘察报告,场地环境类别属Ⅱ类,场地内不存在强透水地层,综合判定该地下水对混凝土具弱腐蚀性;对混凝土中钢筋具微腐蚀性;场地内地下水水位以上土质对砼结构具有微腐蚀性;对钢筋砼结构中钢筋具微腐蚀性;对钢结构及钢管道具微腐蚀性。根据勘察单位补充文件:抗浮水位在平面图118450线以西为10.0米,以东抗浮水位为8.8米。根据地质勘查报告,本场地主要含水层有两类:一类为第四系孔隙水,属潜水类型,主要含水层为第四系坡洪积粉质黏土及残积砾质黏性土,为弱含水、弱透水性地层;另一类为基岩裂隙水,主要含水层为强风化及中风化岩层,其含水量、透水性主要受地层裂隙发育程度控制,整体上属弱含水、弱透水层,水量较小。由于上下地层透水性能的差异,基岩裂隙水具有微承压性。人工填土(含碎石)层中分布有少量上层滞水。其它地层均为弱含水、弱透水性土层或相对隔水层。场地地下水主要受大气降水的垂向渗入补给。在丰水期(9月份)测得各钻孔稳定水位埋深0.20~7.50m,标高4.64~11.59m;在枯水期(12月份)测得各钻孔稳定水位埋深2.00~5.10m,标高6.79~10.37m。在丰水期(5月份),地下稳定水位埋深为1.30~2.80m,标高8.78~10.34m;地下水位与基坑位置关系施工部署施工目标(1)工程质量目标本工程的质量标准为达到国家或行业质量检验评定的合格标准(2)工程安全目标杜绝死亡事故,轻伤安全事故控制在5‰以内(3)成本目标在工程成本控制范围内(4)环境目标在施工过程中争取最大限度地节约资源与减少对环境的负面影响现场施工布置依据现场要求,同时安排2台旋挖机进行施工,施工现场布置两个的泥浆池(尺寸分别为:14m*4m*2m、12m*8m*2.5m),钢筋笼加工场地设置在天然基础处大小为20m*16m,施工流程及施工现场布置图如下表所示:施工机械配备依据现场情况,本工程所用机械如下表所示:序号名称型号台数备注1旋挖钻机三一重工360及三一重工420各一台-2泥浆泵WQ20-40227.5kw3电焊机BX1-300821kw4泥浆搅拌机QZL1-NJ5.525.5kw5泥浆分离器黑旋风1-6履带吊XGC751-7冲孔钻机3-劳动力配置现场施工人员依据具体工序依次进场,合理安排人员,为保质保量、定期完成本工程,现场负责人应妥善协调,各班组人员应相互配合,各班组人员如下所示:序号工种人数1施工员12质检员13安全员14旋挖机司机45履带起重机司机26履带起重机指挥27泥浆搅拌机操作工28钢筋工49电焊工410混凝土工6施工工期计划本工程开始阶段投入2台旋挖机及1台履带吊。考虑到中午12:00-14:00、晚上23点-次日凌晨7点施工间歇。旋挖桩施工总进度计划见下表:序号任务名称工期开始时间完成时间1桩基总工期122工作日7月8日9月18日2场地准备5工作日7月8日7月12日3设备进场7工作日7月13日7月19日4桩基施工60工作日7月22日9月19日5土方开挖30工作日9月20日10月19日6桩基检测20工作日10月20日11月8日钻(冲)孔灌注桩施工工艺和技术要求旋挖桩施工要求和技术说明(1)旋挖桩直径分别为1200mm、1600mm、2400mm、3000mm,嵌入深度为入微风化不小于1000mm。(2)旋挖桩桩身砼强度等级为C45级商品砼。(3)各桩成孔参数如下表所示:桩编号桩身直径(mm)桩端持力层桩数量单桩承载力特征值(KN)ZH11600微风化岩623000ZH21200微风化岩411000ZH32400微风化岩2953000ZH43000微风化岩483000(4)桩芯混凝土灌注高度应比设计桩顶高程高出1.5m～2m,在承台施工前,将桩顶浮浆凿除干净,桩径允许偏差±50mm,垂直度允许偏差1%。(5)主筋间距偏差不大于10mm,箍筋间距偏差不大于20mm,钢筋笼长度偏差不大于100mm,钢筋笼直径偏差不大于10mm,孔底沉渣厚度不大于50mm。施工应满足《建筑桩基技术规范JGJ94-》的规定。(6)钢筋保护层70mm,桩身主筋连接可采用焊接或机械式套筒连接,搭接长度LaE为35d,抗拔桩为45d,并满足《钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-》的规定,钢筋笼外侧需设混凝土垫块,或采用其它有效措施,确保钢筋笼保护层厚度。纵向钢筋采用HRB400级。(7)承台施工前,桩顶应凿至新鲜混凝土面,出露钢筋应平直,浇注承台混凝土前,必须清理干净残渣和积水,应保证桩与承台连接牢固,不得造成连接处产生薄弱面。第二节旋挖桩施工1.施工前期准备(1)场地准备施工现场场地内已全部平整浇筑混凝土垫层,无需考虑其它硬化措施。(2)旋挖机进场旋挖机重量大约120T,将旋挖机拆分运至施工现场后,于场地内进行组装调试。(3)施工工艺流程(4)施工前项目经理部应组织有关人员参加设计交底,熟悉工程图和地质资料。(5)测量放线现场施工测量放线,放出结构轴线和桩孔位,进行核对,避免错漏。桩直径大场地小,工序复杂,因此必须多做引出测点,以便可供多次复测使用。2.轴线、桩位测量复核根据施工附图及测量控制网资料,按”从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样。钻机施工前需要放出准确的桩位线,依据设计图纸的桩位进行测量放线,使用全站仪定桩位,在桩位点打木桩或钢筋桩,埋深300,桩上定出桩位中心,并用”十字栓桩法”做好标识,并加以保护。会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核,并做出复核记录,经复核确认桩位的轴线正确无误方可埋设护筒。3.护筒埋设钢护筒埋设工作是钻机施工的开端,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。埋设钢护筒时应经过定位的控制桩放样,把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合,护筒中心与桩位偏差≤2cm。同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直,护筒竖向倾斜度不得大于1%。本工程孔口护筒采用钢板制作、内孔径比桩孔大150mm,长度3m～6m,采用厚4～6mm钢板制作。护筒上端高出施工地面0.3m。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。以保证其垂直度并防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在孔底回填夯实300～500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,为防止地表水顺筒壁外侧渗入,护筒外面与原土之间也要用粘土分层填满、夯实,夯填时要防止钢护筒偏斜。对于较长的护筒可辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。护筒埋设实例照片4.泥浆制作及其性能要求泥浆的配制相对比较简单,由自身设备配合造浆机完成,材料的选定,施工中选取水化性能较好,造浆率高,成浆快,含砂量少的膨润土或黏土为宜,水:膨润土:纯碱＝100:20:1,施工过程中做好泥浆过滤处理,保证泥浆的稠度和比重,开孔时泥浆比重应控制在1.2～1.3,在容易塌孔的土层中成孔时,泥浆比重应加大至1.3～1.5,当成孔至粘土层时应注入清水,以原土造浆护壁,泥浆比重应控制在1.1～1.3。泥浆的其它控制指标为粘度18～28s;含砂率不大于8％;胶体率不小于95％。施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。为了使泥浆有较好的技术性能,必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。泥浆性能指标及测定方法表见下表:序号项目性能指标测定方法1相对密度开孔时1.2～1.3相对密度计易塌孔处1.3～1.5粘土层1.1～1.32粘度18～28秒500cc/700cc漏斗法3含砂率≤8％含砂率计4胶体率≥95％静止澄清5.钻机定位钻机就位前,要事先检查钻机的性能状态是否良好,配套设备是否齐全,保证钻机工作正常。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操纵室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位十字中心线时,各项数据即可锁定,勿需再做调整。钻机就位后,钻头中心与桩位中心应对正准确。误差控制在2cm以内。6.钻孔施工成孔施工宜采用跳挖方式,旋挖钻机一般采用筒式钻头,在孔内将钻头下降到预定深度后,旋转钻头并加压,将旋起的土挤入钻筒内,待泥土挤满钻筒后,反转钻头,将钻头底部封闭并提出孔外,自动开启钻头底部开关,倒出弃土。钻机就位后,泥浆制备合格后,即可开始钻进,钻进时每回进尺深度控制在60cm左右,开始钻进时钻机要轻压慢转,并注意放斗要稳,提斗要慢,特别是开孔时至旋挖至地下5-8m的过程,要注意经过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行调整。渐渐进入正常施工,保证钻斗对准桩位,预防孔斜和桩位偏差。成孔前必须检查钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度观测线,在钻进过程中有专人观察两个垂直度线,随时指挥机手调整钻杆垂直度。经过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。必须按要求测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调整。旋挖钻进施工时,必须保证每抓一斗的同时及时向孔内注浆,使孔内水头保持一定的高度,以平衡孔内侧压力。旋挖钻机钻孔实例7.地质情况记录按相应的地质的相关的表记录。旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:工作项目,钻进深度,钻进速度,及孔底标高。《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录。根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。旋挖钻机孔桩地质剖面与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计。钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境。钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,测量孔深及虚土厚度(虚土厚度等于钻深与孔深的差值)。8.成孔检查成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度进行检查,不合格时采取措施处理。9.清孔清孔是旋挖钻孔灌注桩施工保证成桩质量的重要一环,经过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。该旋挖钻进施工采用二次清孔技术。在下完钢筋笼后如果沉渣大于50mm时,需要进行清孔。由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取,因此仅用静态泥浆护壁,这样大大减少了泥浆用量,清孔工作较为简单。一般在钻到设计标高后,采用换浆方式进行清孔,清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重1.03-1.1,含沙率小于2％,粘度在17－20s之间,检验合格后方可下钢筋笼和导管。10.钢筋笼制作(1)根据设计,计算箍筋用料长度、主筋分布段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同,注意分别摆放,防止错用。(2)纵筋连接应采用机械式套筒连接或焊接,并满足《钢筋机械连接技术规程JGJ107-》及《钢筋焊接及验收规范JGJ18—》的规定。(3)横向加劲箍及螺旋钢箍种类用B型,纵横筋交接处均应焊牢。图纸中焊接加劲筋直径为C18及C16,依据现场钢筋笼吊装情况,焊接加劲筋均采用直径C18的钢筋,更好地保证钢筋笼的成型质量。桩身截面尺寸图(4)将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。(5)将箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直,进行梅花式点焊。(6)钢筋保护层为70mm,应焊接钢筋笼保护层钢筋环或在钢筋笼外侧需设混凝土垫块,以确保钢筋保护层的厚度。(7)将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形。钢筋笼制作实例(8)由于现场标高为12m左右,旋挖桩有18～20m的空桩,钢筋笼下放后定位较困难,为保证钢筋笼的准确定位,在钢筋笼的上部焊接四根钢筋,超出护筒10cm,采取”十字栓桩法”确定中心点。钢筋定位示意图11.下放钢筋笼(1)钢筋笼起吊本工程钢筋笼长达7m-15m,最重钢筋笼约为3T采用XGC75履带吊,将钢筋笼吊装至孔口,起吊钢筋笼采用扁担起吊法,起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处,且吊点对称。钢筋笼设置2-4个起吊点,以保证钢筋笼在起吊时不变形。钢筋笼吊装实例(2)在下放过程中,吊放钢筋笼入孔时应对准孔位,保证垂直、轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放,不得左右旋转,若遇障碍停止下放,查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下放。(3)下放钢筋笼时,要求有技术人员在场,使用吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。钢筋笼安装到位,经检查合格后,要采取措施用支撑架将钢筋笼固定在孔口。(4)超声波管埋设《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-)规定:当桩径小于或等于1600mm时,可采用低应变法或超声法。当桩径大于1600mm时,应全部预埋声测管。1)埋管材料:宜采用钢(铁)管、钢质波纹管,不宜用镀锌管;管接口宜用螺纹口连接,不宜焊接,以保证管内畅通。2)埋管直径:管内径宜为40～50mm。3)管口及管内:声测管管身不得有破损,管内不得有异物;管的内径宜比换能器外径大15mm,加长声测管宜用外加套连接,并保持通直;管的下端应封闭,上端应加塞子,管口应高出桩身混凝土面100mm以上,各管应保持同高;保证管内无异物。4)埋管要求:声测管应牢靠固定在钢筋笼内侧。对于钢管,每2m间距设一个固定点,直接焊在定位钢筋上。对于桩身无钢筋笼的部位,声测管可用钢筋支架固定。成桩后检测管之间必须保持平行。5)埋管数量及编组:根据检测规程桩径D≤800mm的桩埋设2管,800mm<D≤mm的桩埋设3管,D>mm的桩埋设4管。因此声测管应沿桩截面外侧呈对称形状布置,编组方法参见下图:检测参照深圳市标准《深圳市建筑基桩检测规程》(SJG09-)中有关声波透射法规定进行。被检测灌注桩的砼强度应超过设计强度的70%,且不小于15MPa。12.混凝土浇筑(1)混凝土浇筑工艺1)水下灌注对混凝土的要求该工程使用C45商品混凝土,要求混凝土坍落度为18-22cm。水下混凝土要求2h内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%。要求的混凝土的初凝时间不得低于3h。2)导管的安装与使用导管在使用前,要检查导管的密封性,可由压水试验检查,试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。导管下入孔内必须居中,其实际长度必须做严格丈量,使导管底口与孔底的距离能保持在0.3-0.5m左右,第一段导管长度不应小于4m。在堆放导管时,须垫平放置,不得搭架摆置。在吊运导管时,不得超过5节连接一次性起吊,导管孔口连接应使用专用孔口支撑板。下放混凝土导管详见下图导管在使用后,应立即冲洗干净,以备再用。3)首浇(初灌量)开导管时下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定,以保证完全排出导管内泥浆,并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中,防止泥浆卷入混凝土中,加之导管底距坑底距离为0.5m,根据压力平衡原理,计算确定混凝土初灌量为3～9.5m³。4)在实际操作中,投入球胆,放入锥型塞,当混凝土灌满漏斗,立即拔起塞子,同时继续向漏斗补加混凝土,使混凝土连续浇注。混凝土浇筑前孔口要封盖,防止混凝土落入污染泥浆。5)灌注混凝土本灌注工艺,采用自由塞隔水(即充气球胆),充气球胆直径大小能自由经过导管即可。在完成首浇后,灌注混凝土要从漏斗口边侧溜滑入导管内,不可一次放满,以避免产生气囊。拔管时,要准确测量和计算导管埋深后,方可拔管。导管埋深不得大于6m,也不得小于2.0m。混凝土浇筑到桩顶5m以内时,可不再提升导管,直到灌注到设计标高后一次拔出,灌注至桩顶时必须多灌1.5～2m高,以保证凿出桩顶伏浆后混凝土的强度。在最后一次拔管时,要缓慢提拔导管,以避免孔内上部泥浆压入桩中。(2)主要质量技术保证措施1)灌注桩的质量标准:灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定;成孔深度必须符合设计要求;实际浇注混凝土量严禁小于计算体积;浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。2)混凝土配合比选用:混凝土配合比设计必须符合设计要求和水下混凝土的各项技术指标,混凝土配合比设计和有关试验报告由混凝土试验部门提供,符合要求方可采用。3)旋挖钻孔桩成孔:桩机就位要严格对中,保证桩机垂直下冲;在钻进过程中应随时检查钻头、钻具的磨损、变形和开裂等情况,当出现上述情况时时应及时更换或作维修后才能继续使用,防止意外事故发生;钻孔过程中根据土层类别、孔径大小、冲孔深度及供浆量来确定相应的钻进速度;为了保证成孔的垂直度,还要经常对钻机进行水平测量,以保证钻机处于水平状态下工作;钻入岩层时,要按规定及时取岩样,取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查,并详细记录入岩情况,终孔时要会同现场监理及有关人员验孔,符合终孔要求后迅速清孔,尽快灌注水下混凝土。4)钢筋笼制作安装:制作场地要平整,制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架,然后焊接螺旋筋。钢筋笼在运输和起吊过程中,要在钢筋笼上每隔3～4m装上可拆卸的十字形临时加劲架,以防止变形;对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼,必须修复后才可使用。5)水下混凝土灌注导管壁厚为3mm,直径为280mm,直径制作偏差不得超过2mm,采用无缝钢管制作。导管的分节长度为1.5m、2.0m,底管长度为≥4m;6)导管使用前应进行试拼。7)驳接导管时,每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈,驳接导管时,要拧紧驳接螺帽,保证灌注水下混凝土过程中,导管不出现漏水现象。8)混凝土灌注前要进行塌落度检验,符合要求方可灌注,试验、质检员跟踪把关,在灌注混凝土时不定时加强对坍落度的控制,混凝土坍落度采用18cm～22cm为宜,在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度,导管的埋深应保持在2m～4m,要保证混凝土顺利进行。9)灌注混凝土时,每根桩的留置试块不得少于一组,每50m³混凝土留置一组试块。10)施工人员必须严格按照设备操作规程进行施工,认真执行安全操作规程和岗位责任制。13.空桩回填施工现场标高约为12m,所施工桩身在-9.1m以下,施工完毕后,空桩部分用渣土进行回填,并用挖机来回压实,施工中孔桩内泥浆排入泥浆池外运,以防临近桩成孔时出现塌孔及影响机械行走安全。以便后期工序顺利进行。14.质量检验(1)所有进场材料必须按国家有关规定,进行常规材料质量检验,当一旦发现材料质量不符合相关规定,将扩大检验比例,对完全不符合要求的材料必须清退,更换完好材料。(2)施工单位必须对每一根桩做好一切施工记录,并按规定留混凝土试件,做出试压结果,将资料整理好,提交有关部门检查和验收。工程桩宜先进行桩身完整性检测,后进行单桩承载力检测。当基础埋置较深时,桩身完整性检测宜在基坑开挖至基底标高后进行。(3)桩完成后应向设计院提供桩位竣工平面图,经复核满足设计要求后方可进行承台等的施工。(4)对于大直径端承桩,当受到设备或现场条件限制无法检测单桩竖向抗压承载力时,可采用钻芯法测定桩底沉渣厚度并钻取桩端持力层岩土芯样检验桩端持力层,抽芯数量不少于总桩数的15%且不少于10根。(5)本工程采用声波透射法检测混凝土桩的桩身完整性,抽检数量应符合下列规定:1)柱下三桩或三桩以下的承台抽检桩数不得少于1根。2)设计等级为甲级,或地质条件复杂,成桩质量可靠性较低的灌注桩,抽检数量不应少于总桩数的30%,且不得少于20根;其它桩基工程的检测数量不应少于总桩数的20%,且不得少于10根。(6)桩基的检测应符合《深圳市建筑基桩检测规程》SJG09-的有关规定。15.钢筋直螺纹连接质量要求(1)钢筋下料:钢筋下料时,应采用无齿锯切割或砂轮切割机。其短头截面应与钢筋轴线垂直,并不得翘曲或马蹄形。(2)滚压螺纹加工:将待加工的钢筋夹持在夹钳上,开动滚丝机或剥肋滚丝机,半动给进装置,使动力头向前移动,开始滚死或剥肋滚丝,待滚压到调整位置后,设备自动停机并反转,将钢筋退出滚压装置,扳动给进装置将动力头复位停机,螺纹既加工完成。(3)剥肋滚丝头加工尺寸应符合下表的规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为＋2P(P为螺距);直接滚压螺纹和挤压螺纹的加工尺寸按相应标准执行。丝头加工尺寸(㎜)规格螺纹尺寸丝头长度完整丝头圈数20M21×2.530≥822M23×2.532.5≥925M26×335≥9(4)现场连接施工:1)连接钢筋时,钢筋规格和套筒规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。2)直螺纹接头的连接钢管钳或力距扳手进行,连接时将待安装的钢筋端部的塑料保护帽拧下来露出丝头,并将丝头上的水泥砂浆等污物清理干净。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,接头拧紧力矩应符合规定,例句扳手的精度为±5％。3)检查连接接头处的定位标色并用管钳旋合顶紧,外露丝扣牙数满足规定,并在套筒上做出标记,以便检查。4)连接平筋时,必须将钢筋托平。5)钢筋接头处的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层的要求,且不得小于15㎜。6)钢筋弯折点与接头套筒端部距离不宜小于200㎜,且带长套丝接应应设置在弯起钢筋平直段上。7)直螺纹钢筋套筒:技术提供单位应提交有效的型式检验报告。原材的材质、套筒规格、型号与标记应符合要求;套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高;螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。并按规定检查(500个为一个检验批,按10％抽查)。8)丝头检查:加工工人应目测检查每个丝头的加工质量,每10个丝头应用环规检查一次,并剔除不合格丝头。质检员应随即抽样进行检验,以一个工作班组内生产的丝头作为一个检验批,随即抽10％丝头且不少于10个;当合格率小于95％时,应加双陪抽检。复检不合格时则对全部丝头进行检验,并切去不合格丝头,查名原因后重新加工。合格后方可使用。丝头的质量检查要求序号检查项目合格条件1螺纹牙型牙型完整、螺纹大径低于中径的不完整丝扣,累计长度不得超过两个螺纹长2丝头长度丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为＋2P(P为螺距)3螺纹直径能顺利旋入螺纹16.孤石处理办法旋挖桩钻入过程中,如遇孤石,现场施工人员通知业主、监理方现场确认,做好孤石面标高记录,改用冲孔钻机施工,直至孤石施工完成,再通知业主、监理方确认,做好孤石深度记录。然后继续使用旋挖机施工。冲孔灌注桩施工技术本工程持力层为微风化,单轴抗压强度达到了59MPa以上,岩性较硬,局部旋挖机无法施工段采用冲桩机配合施工。1.冲击施工工艺(1)放样确定桩位、安装机械。(2)埋设护筒,配置泥浆。(3)移机就位,对中。(4)冲击成孔至地质勘查设计持力层入岩深度。(5)第一次清渣,测孔深。(6)安放钢筋笼,测沉渣厚度,不合格时进行第二次清渣。(7)下导管,测沉渣厚度,不合格时进行第三次清渣。(8)浇灌水下混凝土成桩。工艺流程图如下:2.准备工作(1)测量放线:

1)平整施工场地,据建筑红线来标定建筑物的轴线,可设钢筋砼测点或墙面标记,所测设的轴线控制点数不得小于3个。2)据主轴线所组成的控制网进行桩的定位。桩位用木桩打入地下20 ~50cm作为定点标志。(2)埋设护筒:1)挖坑:挖深0.5～1米。护筒口必须高出地面至少20厘米以上,以保持孔内水位高于孔外水位或地面,使孔内水压力增加,利于保护孔壁不坍。基坑挖好后,安放护筒。护筒采用钢板卷制,每节长度3.0m,护筒内径比桩径大100mm。2)回填:先在护筒外围底部垫厚约20厘米的胶泥(耙耙泥)用脚踩紧,然后又铺一层胶泥,踩紧,如此更续填筑,使之略低于护筒口20厘米左右为止。(3)移机就位、对中:1)钻机就位后,机台要平稳,打好锚桩,缆风绳拉紧,天车滑轮外缘、钻头中心及护筒中心必须三点一线。2)在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向的装置,以防产生梅花孔。3)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上,在受水位涨落影响时,浆面应高出最高水位1.5m以上。3.冲孔(1)开孔:在开孔阶段冲孔进度不宜太快,一般控制台班进尺在1米以内,相应地提锤高度要小,冲击次数要多,这样产生的冲击力小,使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。此时如果冲击过猛,进度太快,孔壁不能较好地形成,反而会引起坍孔。因此在开孔阶段要严格控制冲孔进度,以利于加强孔壁。在开孔深度,护筒底以下3～4米范围之内,要求尽可能把孔壁护得牢实一些,此后进入正常冲孔,就不容易产生坍孔。(2)正常冲孔:经过轻冲击的开孔阶段之后,即开始正常冲孔,以加快速度。提锤高度可增至1.5～2米以上,泥浆浓度相应降低,大致在1.5以下。在正常情况下,冲孔进尺每台班为1～1.5米左右,有时更多一些。(3)冲打岩层:岩层表面大多是高低不平,或为倾斜面,因此在冲孔刚进到岩层时,最容易产生偏孔。因此在冲孔接触岩层时,要特别谨慎。一般是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石,将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打,造成一个较紧密的平台,承托冲锤,均匀受力,防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前,仍不能提高锤,待岩层基本上打平后,方可高锤猛打,加快冲孔进度。冲进岩层后,泥浆浓度降到1.2左右,以减少阻力和粘锤的毛病,但不能太小,否则石渣浮不上来,掏渣困难。每钻进4~5米深度时验孔一次,在更换新钻头前或容易缩孔处均应验孔。冲孔过程中应经常检查成孔的垂直度,保证孔垂直度偏差不大于1%。4.掏渣在冲孔过程中被冲碎的石渣,一部分和泥浆挤入孔壁空隙之中,大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段,为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙,以固孔壁,因此在冲击过程中不掏石渣,待冲进达到4～5米之后,作一次掏渣,以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段,掏渣要及时,不然阻力太大,不利于冲击。一般每台班掏渣一次,每次掏出石渣泥浆4～5桶,但在掏渣的同时要注意两点:(1)及时向孔内加水,保持孔内水位必须的高度,以免水压降低而坍孔。(2)掏完石渣之后,应即向孔内加添护壁料,恢复泥浆正常浓度。如此循环更换,能够保证冲孔顺利进展。至于冲进岩层以后,一般也是每台班掏渣一次,每次掏出的渣浆5～6桶。5.下钢筋笼为了吊放钢筋笼的方便,钢筋笼不宜太长,每节8～14米左右,因此钢筋笼长度可根据桩孔深度及其总长度分节制作,又为了增加钢筋笼的起吊刚度,可采取临时措施。根据起吊高度和钢筋笼的长度采取如下的方法吊放:钢筋笼分节吊放,把第一节钢筋笼吊放孔内,并把它挂起来,即把第二节吊上去,对好第一节,进行焊接,焊接完毕,撤掉吊挂钢筋笼的设施,然后继续吊放下去,依次焊接,至钢筋笼全长。在起吊和下放钢筋笼时,要控制吊放速度。起吊要慢,速度要均匀,使钢筋笼徐徐上升,逐渐竖起来。起吊过猛,可能使钢筋笼变形,钢筋笼起吊竖立以后,要使之顺直徐徐下去,要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁,引起坍孔。6.清孔钢筋笼下好之后,即进行清孔工作。(1)安装清孔器:在孔口附近将清孔导管两节一拼,拼成几大节。下节接好进气管,上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内,下至适当位置挂住,随即将第二大节吊上去与之连结,如此更续吊装下放,直至全导管安装完毕。清孔开始之后,即向孔内灌水,以保持孔内水位,避免造成坍孔。(2)清孔:空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理,空压机不断向导管内输送高压气,导管内形成一般强大的高压气流向上跑,被搅动泥渣随着高压气流向上涌,从喷嘴喷出来,直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都能够被清除出来,留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石,这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。7.灌注水下混凝土(1)安装导管:1)在清孔的同时,即进行灌注混凝土的准备工作,而且要求在清孔完毕之前准备就绪。混凝土导管必须事前试拼,并分成几段,依次摆好,以便吊装。对导管的要求:必须顺直,不要有弯曲不平,以免阻碍隔水球下落;导管连结法兰盘的螺栓要拧紧,不要漏水漏浆。2)导管应安放在桩孔的中心,加以固定。下端出口距离孔底30～50cm,不能太大,导管直径是28cm。(2)灌注混凝土:1)混凝土流动性不宜太小,其坍落度一般控制在180～220左右。2)在剪球之前必须储备足够的混凝土,计算须使混凝土埋没导管50～80cm深。剪球之后,混凝土须不断下入漏斗,毋使导管内混凝土发生中断。3)控制导管埋置在混凝土内的深度,一般导管埋入混凝土为2～6米。提管必须谨慎,防止提出混凝土以外。4)水下砼必须连续施工,每根桩的浇注时间应按首盘砼的初凝时间控制。控制最后一次砼灌注量,桩顶不得偏低,应保证在凿除浮浆高度后裸露的桩顶砼达到强度设计值的标高设计。混凝土灌注完即将护桶撤掉。8.冲孔灌注桩施工中应严格遵守以下要求:(1)入岩判断的方法:根据参考桩长,地质资料所反映持力层的埋深及钻机冲进速度,结合泥浆孔底返渣取样鉴定进行综合判断。在冲进深度接近参考深度时,开始观察返渣情况并取样鉴别,确定持力层后,施工员及时报告现场监理和甲方代表,由地质勘察部门代表确认。入岩确认后,再按设计要求冲进入岩尺度,由现场监理、甲方确认终孔,方可浇灌混凝土。(2)钢筋笼制作应严格按设计要求进行,电焊条强度规格按有关规范要求,钢筋对接采用单面搭接焊,其焊缝长度、焊缝厚度和宽度、钢筋笼制作偏差均应符合设计、规范要求。钢筋笼起吊提升时,应注意防止其变形,孔口对接时,要保证钢筋笼顺直。为保证钢筋笼保护层厚度,要每隔4m在钢筋笼同一截面焊接3个保护层钢筋。(3)桩的直径不能出现负偏差,桩身浇灌混凝土前,孔底沉渣<50mm。提升导管时要缓慢,防止导管碰挂钢筋笼而造成其定位偏移。(4)为保证成孔质量,应检查导管确认无损伤后,方可连续进行水下混凝土浇筑。灌注前,应检查灌浆设备运转是否正常,整个灌注过程必须连续紧凑,中途不得停顿。(5)灌注桩顶施工标高应高出桩顶设计标高1000mm,在承台施工前凿去,凿桩时不能采用横锤,灌注桩凿去桩头浮浆后,其桩顶混凝土标号必须符合设计要求。当灌注砼面接近钢筋笼底端时,要控制灌注量,防止钢筋笼上浮。(6)凡桩中心距<3D(相邻桩较大桩直径值)必须跳冲,待先施工的桩灌完混凝土达到初凝(或四天后),再施工邻桩。9.冲(钻)孔灌注桩质量通病预防及处理措施针对以往钻孔灌注桩施工中常见易发事故,在本工程钻孔灌注桩施工中我们将认真分析,采取相应的预防措施,并提出应急预案,以策万全。钻孔灌注桩质量通病预防及处理质量通病预防措施处理措施塌孔(1)在进入砂质土等易坍塌地层时,使用优质泥浆,并适当放慢成孔速度,以确保泥皮的形成,使之具有良好的护壁功能;(2)尽量缩短二次清孔与灌注混凝土间隔时间;(3)合理安排施工间距,灌注混凝土时,保证相邻施工距离不小于4倍桩径。在成孔中发生塌孔时,如果程度较轻可适当加大泥浆比重,保持孔内水头高度,提高静水压力,及时平衡地层;情况严重时,可用粘土夹小碎石快速回填,让其自然沉降密实后,再重新钻进。施工现场在埋设灌注桩的护筒时,坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实,必须注意保持护筒安装垂直,在护筒的适当高度开孔,使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。当发现地基有地下水时,应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时,必须能保持足够的泥水压力,在施工前的地质情况勘测中,一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。当中断成孔作业时,要指派专人着重监视漏水、跑浆的情况。塌孔的桩孔应及时回填,当地层呈现稳定状态后,应适当的停置3~5天后再度施工为宜。偏孔(1)钻进前应选择导向性能好的钻头,检查周边保径数据,发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜;(2)保证钻机安装的水平;(3)对钻具进行校直检查,不合格钻具不得下入孔内;(4)经过桩位检测数据(孔斜、孔径),及时调整钻进成孔技术参数。纠偏措施:(1)在易造成孔斜层位,采用悬吊慢钻,进行钻进;(2)孔斜较大时,先进行桩孔斜度的检测,依据实测数据,对钻孔实行定向纠斜,再恢复正常钻进。(3)冲击桩机的调整,对冲孔桩机前后左右高低进行调整,保证钻头处于孔位的中心。(4)填石处理法是最有效的处理方法。详细操作方法参见9.3.2.6。导管堵塞(1)选用合理级配的混凝土,确保灌注混凝土的和易性;(2)灌注过程应连续,避免中途长时间停待灌注;(3)严格按照前述的技术措施进行施工。(1)当混凝土浇灌在钻孔底部堵塞,采取的办法无法排除时,应立即起拔导管、钢筋笼,利用钻机快速钻进扫清孔内混凝土,至设计标高后,再行浇灌;(2)在钻孔中、上部(一般已埋笼)堵塞且无法排除时,应起拔导管,立即清洗,检测新鲜混凝土面高度,重下导管,加大泵量(两台泵)进行清孔,清至混凝土面后检测记录混凝土面高度。然后插入导管重新浇灌,首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆(或纯水泥净浆)置换导管内的泥浆,再以大于2m3混凝土量进行浇灌,灌注至设计标高以上1m。浮笼(1)钢筋笼的制作、安放;导管的下放、二次清孔、混凝土灌注应严格按照前述的技术措施进行施工;(2)加强吊车司机与井口指挥人员协调,提管宜慢,确认未碰刮钢筋笼时,再匀速提升,避免人为造成钢筋笼上浮。灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时,应及时减慢灌注速度,合理减少导管埋深。断桩1)首先混凝土配合比严格按照水下的规范要求配制,并经常测试塌落度,防止导管堵塞;2)提拔导管时要经过测算,防止导管脱离混凝土面;3)浇注混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管;4)浇注混凝土要连续浇注,供应混凝土不得中断时间过长;5)导管堵塞而混凝土尚未初凝时,可上下串动导管(导管不得拔出混凝土面);(1)当断桩位置在水位以下,可用直径较原桩直径稍小的钻头,在原桩位钻孔,钻至断桩部位以下适当深度时,重新清孔,并在断桩部位增设一节钢筋笼,钢筋笼的下半截埋入新钻的孔中,然后继续浇注混凝土;(2)当导管被钢筋笼挂住时,如果钢筋笼埋入混凝土不深,可提起钢筋笼,转动导管,使导管脱离;(3)补桩:必须经设计部门确认。10.针对冲(钻)孔灌注桩制定的纠偏施工方法(1)斜岩陡岩引起的偏孔处理--填石处理法偏孔后,最直接有效的方法是填石(片石或块石)增加偏孔岩层的物理特征,强行的将偏孔段纠正过来,如下图示。填石纠偏的控制过程:计算偏孔距离i图中f为孔口偏距;d为钻机高度;h为孔深;i为孔底偏距i＝f(h+d)/d5cm＜i＜10cm时只对钻机前后或左右的高度进行调整,使冲击钻头回到孔位中心位置。若i＞10cm,填石使冲击钻钢丝绳回到护桩十字线中心为止。填石高度的确定石料要求:微风化的花岗岩,大小为30～50cm的片石或块石。填石直至冲击锤钢丝绳提升回到孔位中心位置,也就是说让此时f=0。填石的效果分析经过冲击钻锤头的冲击,使偏孔岩层的物理特性得到加强,增加不同性质岩石表面层的抗压强度。对于抗压强度小的强风化岩,其表面抗压强度增大的程度大些;对于抗压强度相对于花岗岩相差较小的弱分化岩,其增大的程度就小一些;最终效果为两种或多种岩层其表面受压强度基本达到同一界限,此时孔位的偏差也相正确降低。质量保证措施1.孔口定位误差的控制为了保证钻孔桩桩间间距满足要求,确保桩及主体安全,应对其孔口的定位误差进行严格的控制,桩位允许偏差如下表所示。成孔方法桩位允许偏差(mm)1~3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩泥浆护壁旋挖桩100+0.01H150+0.01H2.桩的垂直度的控制为了保证钻孔桩桩间间距满足要求,确保桩及主体安全,除对其孔口定位误差严格控制外,还应对其垂直度进行严格的控制,桩的垂直度标准为1/100以内。成孔过程中要控制好桩的垂直度,必须抓好以下三个环节的工作,确保开叉率为0。(1)旋挖钻机桅杆的顺直度检查和校正钻机进场前在平整地面上进行桅杆的顺直度的检查和校正。(2)成孔过程中桩的垂直度监测检查与调直纠偏旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的控制器经过采集电气手柄及倾角传感器信号,经过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号,对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置,一般情况下,做直孔作业,因此需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可经过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而桅杆超出相对零位±5°范围时,只能经过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中,操作人员可经过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中,有时也需要斜孔作业。操作人员需要经过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位,然后再进行相同的调垂操作。3.孤石的处理方法(1)直接取出或开挖处理法1)对一些比较小的孤石,可直接用钻头钻进取土即可清除。2)如孤石体积较大但埋深较浅,可采用”明挖回填”方式取出。结合地质勘查报告,先测放出影响旋挖桩施工的大致积孤石的范围,经过挖掘机开挖,把孤石直接挖出清除,然后回填素土而且分层夯实即可。(2)冲孔法如孤石体积较大且埋深较深,可经过冲孔方式处理。可采用风动冲击潜孔锤、冲孔桩机等设备对孤石先进行破碎处理后再采用旋挖机成孔。4.克服钢筋笼上浮的方法结合以往施工经验,旋挖桩施工一般情况下不会出现钢筋笼上浮情况。但提升导管或浇注混凝土时,钢筋笼可能会被导管带着或因混凝土的浮力一起上浮。其预防措施主要有:(1)混凝土的骨料粒径应尽量小一些,不宜大于20mm。(2)在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板或砼块以增加其抗浮能力。(3)成孔垂直度必须达到设计要求;(4)钢筋笼制作必须满足设计规范要求;(5)砼塌落度、和易性必须达到设计规范要求;(6)浇砼时,若孔底水位较高情况下导管密封必须完好,且不能拔出砼面。提拔导管时,应保持竖直向上提拔,避免倾斜卡住钢筋笼。5.冲孔桩工程施工注意事项(1)加强原材料试验工作,严格执行各种材料的检验制度,不合格材料严禁进场和使用,水泥、钢材均应有出厂证明和试验资料,砼要做配比试验,严禁套用配合比。(2)钢筋笼成形绑扎点焊引弧不得在主筋上进行。(3)护筒的埋设、泥浆的制备、钻孔的清孔要有专人负责,严禁缩颈、夹层、歪斜等质量通病。(4)钻机因故停止钻孔时,应设专人值班补浆,防止塌孔事故,塌孔的预防措施:a.提高泥浆护筒内高度与浓度增加孔内静压,连续作业,根据施工区段土质情况调整泥浆比重,特别是雨后、地质复杂地段(淤泥层、砂层)施工时更应注意施工的连贯,并应适时补浆防止塌孔,在上述办法难以控制坍塌时用套护筒办法,下至易坍塌沙层底部。(5)钻孔成孔后要及时灌注,不得过夜,以免造成缩径和塌孔,在成孔过程中若发生了塌孔事故可根据情况采取如下措施处理:坍塌较小时,能够加水泥和泥粉,视深度放水泥量,然后进行清孔扫孔;较严重时填粘性土至塌孔位置之上5米就差不多了,再继续钻孔,一般都能够解决塌孔问题。(6)施工过程中遇斜岩、陡岩易产生偏孔,可采用冲击钻机的调整或采用填石纠偏;成孔施工过程中遇溶洞一般采用回填重冲,在混凝土浇筑时漏浆就只能增加桩芯混凝土用量了,若发现类似异常情况需及时通知监理及业主并做好相关记录签证确认。(7)砼灌注时,要防止钢筋笼上浮,必须对钢筋笼采取足够的压制力,同时在砼灌注到钢筋笼位置时,要勤拔导管,使导管埋深保持在1.5m。减少因砼上升时的磨擦力。(8)砼灌注完毕,开始初凝,即割断钢筋笼吊筋,使钢筋骨架不影响砼的收缩,及钢筋与砼的粘结力,并及时回填空桩部分。(9)灌注导管使用后要及时用水清洗,管壁、法兰盘要经常检查,随时清除砂眼、接口变形等隐患,破损的胶垫和连接螺栓要及时更换。(10)离析和停滞时间较长的砼应进行二次搅拌。(11)每个台班做两次坍落度试验,并检测砂石含水量、调整水灰比和坍落度。(12)每浇注50m3混凝土必须有一组试件,小于50m3的桩,每根桩必须有一组试件。(13)做好测量控制,保护好测量控制点,经常进行复测。(14)认真做好施工记录和各项原始记录管理,做到完工资料齐全,并及时整理归档,成孔记录和灌注记录应做到一桩一表。施工安全保证措施(1)成立以项目经理为组长、技术负责人为副组长的安全文明施工领导小组,制订本工程的安全生产,文明施工制度。(2)严格按照”综合考虑”七项要求进行定期考评,把安全问题消除在萌芽状态。(3)根据现场用电情况,进行施工用电计算,施工现场实行三相五线制,确保施工用电安全。(4)本工程设置专职安全员,督促各工种严格按照该工种的安全操作规范执行。施工中每一道工序都必须作好施工安全措施交底,明确安全施工重点,杜绝盲目施工。(5)作好防坠落、防坍塌措施。(6)机电设备必须由专职人员操作,按规定作好维修保养。(7)现场用火严格执行申请动火手续,易燃物品与杂物应及时清理和妥善保管,加强消防工作管理。(8)坚持特种工种持证上岗,严禁非操作人员代岗。(9)对各种机电设备,现场应设可靠的避雷装置,现场中各机械必须按规定加防雨罩或搭设防雨篷、闸箱防水、漏电接地保护装置应灵敏有效,每星期检查一次线路绝缘情况。应急预案为加强对施工生产安全事故的防范,及时做好安全事故发生后的救援处理工作,最大限度地减少事故损失,根据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《广东省建筑施工安全事故应急救援预案规定》的有关规定,结合本工程项目施工生产的实际,特制定本项目施工生产安全事故应急救援预案。应急预案的任务和目标:更好地适应法律和经济活动的要求,给员工的工作和施工场区周围居民提供更好更安全的环境;保证各种应急反应资源处于良好的备战状态;指导应急反应行动按计划有序地进行,防止因应急反应行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援;有效地避免或降低人员伤亡和财产损失;帮助实现应急反应行动的快速、有序、高效;充分体现应急救援的”应急精神”。第一节应急管理目标整体目标:及时开展自救与互救,有效控制事态发展,防止事故扩大,努力减少事故对周边环境和相关方的影响,避免救援人员伤害和二次伤害,将事故损失降到最低。1.应急救援小组成员序号岗位姓名联系电话1应急总指挥姚芳2应急副总指挥殷文锦3危险源风险评估组万钟熊志强4后勤供应组莫玲珠卢良俊5应急救援组陈友万程响梅健王聪伍永力6事故调查组李万旺熊志强王聪2、应急救援小组岗位职责岗位职能及职责应急总指挥①、分析紧急状态确定相应报警级别,根据相关危险类型、潜在后果、现有资源控制紧急情况的行动类型;②、指挥、协调应急反应行动;③、与外部应急反应人员、部门、组织和机构进行联络;④、直接监察应急操作人员行动;⑤、最大限度地保证现场人员和外援人员及相关人员的安全;⑥、协调后勤方面以支援应急反应组织;⑦、应急反应组织的启动;⑧、应急评估、确定升高或降低应急警报级别;⑨、通报外部机构,决定请求外部援助;⑩、决定应急撤离,决定事故现场外影响区域的安全性。应急副总指挥①、协助应急总指挥组织和指挥应急操作任务;②、向应急总指挥提出采取的减缓事故后果行动的应急反应对策和建议;③、协调、组织和获取应急所需的其它资源,设备以支援现场的应急操作;④、组织相关技术和管理人员对施工场区生产过程各危险源进行风险评估;⑤、定期检查各常设应急反应组织和部门的日常工作和应急反应准备状态;⑥、根据实际条件,努力与周边有条件的企业为在事故应急处理中共享资源、相互帮助、建立共同应急