版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领
文档简介
转鼓真空过滤机维护检修规程1总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了转鼓真空过滤机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2木规程适用于石油化工GM50系列、EIMCO系列转鼓真空过滤机。1.2编写修订依据SY-21012-73炼油厂真空过滤机维护检修规程HGJ-1048-79化工厂真空回转过滤机维护检修规程SH2000-91脱蜡转鼓真空过滤机技术条件SHIT2001-91脱蜡转鼓真空过滤机质量等级评定及检查细则2检修周期与内容表1检修周期检修类别小修大修检修周期324根据状态监测结果和设备实际运行情况,可适当调整检修周期。2.2检修内容2.2.1小修项目2.2.1.1修补滤布、调紧绕线。2.2.1.2检查紧固密封垫片。2.2.1.3检查填料密封。2.2.1.4检查清洗注油器,清洗、疏通注油管路,轴承补加润滑脂。2.2.1.5调整反吹位置。2.2.1.6检查转鼓照明系统。2.2.1.7检查联轴节。2.2.1.8检查测量主轴瓦间隙。2.2.2大修项目2.2.2.1包括小修项目。2.2.2.2检查清洗溶剂管及喷嘴。2.2.2.3调节修理刮刀。2.2.2.4更换滤布。2.2.2.5检查分配头及各部件。2.2.2.6检查螺旋输蜡器及轴承。2.2.2.7检查转鼓同轴度和水平度。2.2.2.8检查转鼓分格槽和滤网(尼龙格栅)。2.2.2.9转鼓试压。2.2.2.16滤机槽体试漏。2.2.2.11检查转鼓主轴瓦和调心轴承。2.2.2.12拆卸检查减速机和传动机构。3检修与质量标准3.1拆卸前准备3.1.1掌握过滤机运行状况,备齐必要的图纸和资料。3.1.2做好检修施工方案和网络图。3.1.3备齐专用工具、量具、起重机具、配件及材料。3.1.4切断电源,设备与系统断开,排放净设备内介质,达到安全检修条件。3.2拆卸与检查3.2.1拆卸上盖检查溶剂管、滴管及喷嘴。3.2.2拆卸检查刮刀及其调节组件,测量刮刀与绕线的间隙。3.2.3拆卸检查螺旋输蜡器和轴承,校核其同轴度。3.2.4拆卸抽吸管及分配头,检查润滑油管路、密封、抗磨板及隔桥块。3.2.5拆卸绕线和滤布,检查转鼓的滤网、分格槽和格栅。3.2.6拆卸检查转鼓轴承,测量转鼓同轴度、水平度。3.2.7拆卸检查密封及密封件。3.2.8拆卸检查联轴器,校核对中。3.2.9起吊转鼓,检查壳体。3.2.10拆卸检查各传动机构。3.2.11检查绝热层和防腐。3.2.12拆卸检查注油器及其管路。3.3检修质量标准3.3.1清洗溶剂管和喷嘴,管内及喷嘴内不得有杂物,喷嘴应见金属光泽。清洗后管路进行水压试验,压力为0.3MPa,各接合处不得渗漏,各喷嘴不堵塞,喷淋呈均匀细雨状。3.3.2分配头3.3.2.1分配头的抽吸管和溶剂管应完整无损,管与分配头法兰装配时,其中心偏差不大于3mm,管线的重量和应力不允许作用在分配头上。3.3.2.2EIMCO系列110m2滤机的旋转接头密封面应环形接触,不得间断,其密封圈应无损伤和老化,弹簧无裂纹,弹性良好。3.3.2.3抗磨板和隔桥块的接触面,其磨损沟槽宽度和深度应不大于1mm,接触点不应少于2点/cm2。3.3.2.4组装后桥块与耐磨板配合面之间间隙不大于0.05mm。3.3.2.5分配头桥块密封面与中心孔中心线垂直度≤0.1mm。3.3.2.6分配头桥块密封面表面粗糙度达至Ra0.8。3.3.2.7抗磨板蜜封端面和倒角表面粗糙度达到Ra0.8。3.3.2.8分配头转鼓端面与壳体内璧间距离为282.5mm。3.3.2.9分配头端耳轴残圆表面粗糙度达到Ra3.2。3.3.2.10抗磨板磨损值不超过其原厚度的1/3。3.3.2.11分配头芯柱及套筒表面粗糙度为Ral.6,套筒外径与分配头壳体配合为H7/m6或H8/n7,芯柱与套筒配合间隙应符合表2要求。表2分配头芯柱与套筒配合间隙内容机型110m2GM50EIMCO、GM50直径/mm43044075间隙/mm0.40-0.70O.30-0.753.3.2.12分配头压紧弹簧应无裂纹、弹性良好,与螺栓装配时,分配头隔桥块与抗磨板贴紧后弹簧压缩量为:GM50型比自由长度压20-30mm;EIMCO型压紧弹簧安装长度见图1;EIMCO系列110m2型压紧弹簧安装长度见图2。图1EIMCO系列压紧弹簧安装长度示意图图2EIMCO系列110mm2型压紧弹簧安装长度示意图3.3.3转鼓3.3.3.1转鼓筒体外圆径向圆跳动公差值为1%。D(D为转鼓直径)。3.3.3.2GM50,EIMCO型驱动端耳轴径向圆跳动公差值为0.10mm,分配头端耳轴径向圆跳动公差值为0.20mm。3.3.3.3抗磨板组装后其端面圆跳动公差值为0.10mm。3.3.3.4转鼓壳体内集合管若经过修理后,应对转鼓进行气压试验,试验压力0.035MPa,恒压30min不得渗漏。3.3.3.5清洗集合管,管内不得有污物。3.3.3.6转鼓分格槽和端环槽应清洁无异物、无尖角和毛刺,形体不得有严重变形。3.3.3.7尼龙格栅或金属丝网不得有断裂和凸起现象,安装尼龙格栅时,应放在70℃左右的温水中浸20min,尼龙格栅之间间隙3-4mm,尼龙格栅与分格条间隙3-4mm。3.3.3.8装配后转鼓轴向窜量不大于0.5mm03.3.4安装滤布3.3.4.1滤布铺平不得有皱纹,滤布搭接接头要超出分格条40-60mm(见图3),滤布搭接方向要正确。图3滤布安装示意图1-滤布;2-滤布条;3-压条;4-分格槽3.3.4.2不搭接的中间分格槽内应加衬35-50mm宽的滤布条,同压条一起压入槽内,压条之间留3mm的间距,压条离端环槽距离为6mm。3.3.4.3转鼓端环槽采用铅条衬滤布条方法来压紧滤布,铅条砸实后应低于分格条外表面3mm(见图4)。图4端环铅条安装示意图1-衬滤布;2-铅条;3-端环槽;4-滤布3.3.4.4所有压条不允许高出转鼓表面。3.3.4.5滤布安装完后,要将转鼓表面分格槽及转鼓端环槽处因搭接或衬布而余出的滤布剪掉,直至与转鼓表面平齐。3.3.4.6钢丝绕线选材应合理,绕线拉紧力为980-1176N(100一120kgf),缠绕时应一次缠完,不应中途停车和改变转速。3.3.5转鼓轴承3.3.5.1滑动轴承a.轴承合金不得有裂纹、气孔、夹渣和脱壳等缺陷。b。油线槽深与宽应符合要求,油孔畅通。c.转鼓轴承间距允差士2mm,其同轴度在瓦面长度内允差0.05mm;转鼓水平度公差值为0.20mm/m。d.轴颈与轴承接触角为60°-90°,接触应均匀,接触点不少于2点/cm2。e.轴承间隙为轴径的1%-3%。f.止推间隙为0.50-1.50mm。3.3.5.2滚动轴承a.轴承应清洗干净,无缺陷,转动灵敏,无杂音,轴承径向游隙不应超过0.30mm。b.轴承热装时温度不得超过120℃,严禁直接用火焰加热。c.具有推力作用的滚动轴承,其轴承外圈与端盖间应留0.02-0.06mm间隙。d.轴承内圈与轴颈的配合为H6/k6或H7/k6。e.轴承外圈与轴承座孔的配合为H6/h6。f.推力轴承轴向间隙为0.20-0.50mm。3.3.6螺旋输蜡器3.3.6.1螺旋输蜡器的叶片不得有裂纹,其径向圆跳动公差值为4mm,两端短轴的径向圆跳动公差值为0.06mm,其法兰端面圆跳动公差值为0.06mm。3.3.6.2螺旋输蜡器中间支撑轴承与两端轴承的同轴度为1.50mm。3.3.6.3滑动轴承配合如下:a.轴承衬套与轴承座孔的配合为H7/p6。b.轴承衬套与轴颈的间隙为轴径的2‰-3‰。c.中间支撑轴承背过盈量为0.02-0.04mm。3.3.6.4滚动轴承配合如下:a.内圈与轴颈的配合为H7/js6或H7/k6。b.外圈与轴承座孔的配合为H7/h6或Js7/h6。3.3.6.5螺旋输蜡器装配后盘动应灵活,螺旋叶片不得与输蜡槽摩擦。3.3.7刮刀3.3.7.1刮刀刀板应平直,刀刃不得有裂纹、卷边及毛刺,铆钉或螺钉应牢固,刀板刃面不得有严重沟槽。3.3.7.2每一段刮刀间隔不小于0.80mm。3.3.7.3刮刀调节组件应无锈蚀,刮刀摆动应灵活,刀刃与滤鼓绕线间隙为0.10-0.50mm。3.3.8传动装置3,3.8.1110m2过滤机蜗轮传动轴与其套筒配合间隙为轴颈的1.5‰-2‰,套筒与座孔配合为H7/n6或H6/n5。3.3.8.2减速机检修见SHS01028-2004《变速机维护检修规程》。3.3.9填料密封3.3.9.1填料压盖与填料箱配合为D9/d9,油环与轴颈配合间隙、填料压盖与轴颈配合间隙均为轴径的6‰-8‰:,3.3.9.2填料搭接面切口为45°,相邻填料搭接口相错120°。3.3.9.3填料压盖应均匀压紧,并留有2/3压紧余量。3.3.9.4填料密封波纹管应无损伤,其两端密封面不得有严重径向划痕。3.3.10过滤机内壳防爆衬里应平整,不得有缺陷和脱落现象。3.3.11只要过滤机壳体拆装或修补,检修工作完成后,应对壳体进行气密试验,试验压O.O1MPa,恒压3Omin,所有焊缝、螺纹、法兰、观察窗、填料密封等处不得渗漏。3.3.12联轴器3.3.12.1联轴器表面应无毛刺和裂纹等缺陷,其装配精度如下:a.联轴器与轴颈配合推荐H7/m6或H7/n6。b.联轴器与轴装配后其径向允许偏差值为0.05mm。3.3.12.2联轴器的端面间隙值应符合表3。3.3.12.3对中检查值应符合表4。表3联轴器端面间隙联轴器外径联轴器端面间隙联轴器外径联轴器端面间隙90-14O2-3>260-504-6>140-2602.5-4表4联轴器对中检查值联轴器径向允许偏差端面允许偏差爪式0.120.10弹性圆柱销式0.100.064试车与验收4.1试车前准备4.1.1检查检修记录,确认检修数据正确。4.1.2将惰性气体引人过滤机内,检查机内氧含量,应符合安全条件。4.1.3检查真空表、压力表、液面显示计等应齐全好用。4.1.4向各润滑部位加人规定牌号、规定用量的润滑油。4.1.5检查电机转向,具备开车条件。4.1.6启动注油器15min以上,向各注油点注油。4.2试车4.2.1按操作规程启动输蜡器和转鼓,使其转动2-4转,检查减速机、各轴承及传动部件,均应正常。4.2.2按操作规程启动过滤机,进行负荷试车,过滤机的各项技术指标应符合下列要求:a.转鼓无抖动现象。b.减速机振动应符合SHS01003-2004《石油化工旋转机械振动标准》相关要求。c.滑动轴承温度不大于65℃。d,滚动轴承温度不大于70℃。e.填料密封泄漏不超标。f.电机负荷不超过额定电流。4.3验收4.3.1过滤机连续24h满负荷运行,各项技术指标达到设计要求或能满足生产需要。4.3.2过滤机达到完好标准。4.3.3检修记录齐全、准确,按规定办理验收手续。5维护与故障处理5.1日常维护5.1.1按时巡检,做好记录。5.1.2严格控制各项操作指标,不允许超温、超压及超负荷运行。5.1.3定时检查注油器运行情况,油箱油位保持在1/2-2/39注油器浮球灵活好用,注油器各点注油情况良好。5.1.4定时检查各减速机、变速器、涡轮箱内油位、油质及各部位润滑情况。5.1.5定时检查各减速机、变速器等传动机构的温度、振动、声响等运行情况,发现异常要及时采取措施进行处理。5.1.6定时检查过滤机转鼓运行情况,绕线是否松动,滤布是否有泄漏,发现问题及时停车修理。5.1.7定期检查过滤机滤饼厚度,根据工艺要求和滤饼的情况调整滤鼓转速,使滤饼厚度控制在3-10mm。5.1.8定期检查小输蜡器、刮刀、喷淋管等运行是否正常,输蜡槽内不准堆积蜡饼,刮刀板不应有翘起现象,喷淋管喷液均匀,无堵塞、支架脱落现象。5.1.9严格控制温洗溶剂的温度在60-70℃,定期或根据滤布失效情况及时对过滤机进行温洗。5.1.10定期检查过滤机壳体法兰填料密封、小输蜡器填料密封、壳体看窗垫片及其他密封部位是否泄漏,定时对滤机内氧含量进行分析,严格控制氧含量不得超过5%,发现异常及时进行处理。5.1.11定期检查和保养地脚螺栓和其他紧固件。5.1.12定期检查测量主轴瓦顶隙,监测主轴磨损情况。5.2常见故障与处理(见表5)表5常见故障及处理序号故障现象故障原因处理方法1主电机超负荷润滑不良轴承严重磨损基础下沉,转鼓水平度超标,轴向推力过大蜗轮、蜗杆接触不良,磨损严重转鼓与壳体间塞蜡转鼓耳轴填料或分配头密封面压紧力过大改善润滑、修研轴承修整基础,校正水平度调整或修理蜗轮、蜗杆溶剂冲洗处理调整压紧力2绕线松动绕线张紧力不够温洗溶液温度超标钢丝质量低劣,抗拉强度不够紧绕线控制温洗温度上限更换质量好的钢丝3滤
温馨提示
- 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
- 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
- 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
- 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
- 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
- 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
- 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
最新文档
- 厦门2024年度编外市场推广人员劳动合同3篇
- 商场消防设施检测维护合同(2024版)3篇
- 2024年度技术咨询与服务合同(2024版)6篇
- 二零二四年智能消防系统建设合同2篇
- 超市转让合同
- 装卸搬运服务合同
- 水泵设备安装合同
- 2024年度广告拍摄合同的拍摄地点与时间安排2篇
- 建筑工人劳动合同
- 二零二四年度校园书店租赁合同2篇
- 老年性阴道炎的科普知识PPT
- 我国近五年财政政策
- 电梯基坑护栏施工方案
- 防洪抢险技术77张课件
- 《医学影像设备学》试题库与参考答案
- DB37-T 5020-2023 装配式建筑预制混凝土构件制作与验收标准
- 医疗技术审批管理流程图
- 2023学年完整公开课版mydreamjob作文教学
- 人教版高中数学选择性必修第二册 全册综合测评(含解析)
- 急性脑梗塞护理查房1课件
- 实用针灸学-经络养生与康复-暨南大学中国大学mooc课后章节答案期末考试题库2023年
评论
0/150
提交评论