水泥厂顶岗实习报告

硅质原料 石灰石 校正原料 煤 石膏 混合材裂开 单段锤式裂开机 贮库 裂开预均化堆场 均化堆场配料站 煤磨立式生料磨 煤粉仓 裂开 裂开均化库预热器 烘干分解炉回转窑冷却机熟料库 贮库 贮库水泥磨水泥库包装机成品库

水泥散装库商品熟料出厂 袋装水泥出厂 散装水泥出厂型干法水泥生产工艺流程简述一：水泥生产原燃料及配料料以补充某些成分的缺乏，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进展生产。石灰石原料1.380%以上是石灰石。黏土质原料土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。校正原料氧化铝和三氧化铁含量缺乏〕必需依据所缺少的组分，掺加相应的校正原料80%以上30%以上50%以上硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙组成。工艺流程裂开及预均化是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的裂开在水泥厂的物料裂开中占有比较重要的地位。备之前，尽可能将大块物料裂开至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料裂开后，可削减在运输和贮存过程中不同粒度物料的分别现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。1.3.12原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。多的相互平行、上下重叠和一样厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取全部料层，意义：均化原料成分，削减质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。程中不出或少出废石。可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采本钱。对黏湿物料适应性强。堆场，为稳定生产和提高设备运转率制造条件。自动化程度高。生料制备水泥生产过程中，每生产13吨物料〔包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%30%3%40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，掌握作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。工作原理：作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。生料均化入窖生料成分的最终一道把关作用。均化原理：承受空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进展径向混合均化。预热分解以积存状态进展气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进展，使生料能够同窑内排出的炎热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，到达提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。工作原理：分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热快速和高效分别三个功能。物料分散80%随气流运动，同时被分散。气固分别〔排气管〕之间的环状空间内做旋转流淌，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，始终可以延长到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。预分解预分解技术的消灭是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬90%以上。将原来在回转窑内进展的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进展；燃料大局部从分解炉内参加，少局部由窑头参加，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热准时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进展熟料的烧成。铝酸三钙和铁铝酸四钙等矿物。随着物料温度上升近1300度时，硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸后，温度开头降低。最终由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。水泥粉磨〔及胶凝剂、性能调整材料等〕粉磨至适宜的粒度〔以细度、比外表积等表示，形成肯定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体分散、硬化要求。水泥包装二：窑系统正常生产掌握和操作窑操作的指导思想：系统热工制度的平衡个系统合理的热工制度五个对应：风、料、煤、窑速、篦速的对应。炉、预热器、冷却机之间关系，严格掌握各工艺参数，稳定系统热工制度。依据原、燃料成份的变化，准时调整喂煤量。力，保持系统通风良好，防止气温过高或过低现象发生，确保分解炉的安全运行。优质、稳产、低消耗。浮需要和煤粉燃烧需要，保持适宜窑、炉过剩空气系数为原则。风不能恢复正常煅烧制度时，则应准时调低窑速，烧成温度上升后应准时将窑速提起，以免长时间慢窑造成窑内填充率增加降低传热效率，进而影响产量。2.8〔>80%〕，掌握好篦板及废气温度；保持较高且稳定的二、三次风温，获得骤冷、热回收、熟料冷却的最正确效果。却效果等状况结合中控参数来推断系统是否正常。留意：窑尾烟室、缩口和罗茨风机空气过虑器要常常清理，保证气体畅通。C5出口温度掌握在290℃～330℃C5出口温度掌握在290℃～330℃C5旋风筒出口压力掌握在-5000～-5500Pa分解炉层内温度控制在820℃～840℃预热器出口氧含量掌握在2.0～4.0％分解炉出口气体温度掌握在840℃～870℃CO掌握在0.4分解炉层压掌握在3500Pa～窑尾负压-100～－300Pa窑尾温度掌握在950℃～1050℃窑筒体温度350℃以下二次温度掌握在≥1100℃窑头负压-20～－50PaC1830℃～860℃蓖冷机一室压力6500-7000Pa掌握在掌握在窑速与投料量的对应关系：投料量：〔t/h〕100 120 140 160 180 200 210 220 230以上窑速：(r/min) 1.5 2.0 2.3 2.6 2.8 3.0 3.1 3.3 3.5以上出窑熟料率值：KH±0.02 N±0.10 P±0.10 出窑熟料 f-CaO≤1.5% 合格率≥85%正常停机停机前的预备煤粉。煤磨依据仓内状况和具体安排把握好停磨时间。与原料中控联系，提前停顿原料磨，并留意调整废气处理系统。通知现场做停机预备。停顿操作调整窑速，窑头、尾用煤量。100－120t/h1.5rpm，同时留意篦冷机各室风量的调整。MFC〈100℃时，停风机并通知现场放料。窑及冷却机进展保温。停窑间歇慢转制度5～101/41/4301/41/41小时。正常开车及停车挨次正常开车挨次翻开点火烟囱帽→窑头一次风机起动→点火油泵起动→现场点火→低温油烘→窑头喂煤系统起动→〔调整点火烟囱帽开度〕→篦冷机高温区风机分别起动→熟料输送拉链机系统起动→篦冷机篦床起动→窑主传动润滑系统起动→窑主传动起动〔尾温850℃时〕→60～80%→窑尾高温风机拉风→正常停车挨次囱帽→分解炉喂煤系统停车→喂料系统停车→窑头喂煤系统停车→窑主传动停车〔800℃〕→窑收尘停电→冷却机低温区篦床冷风机停车→熟料输送系统停车→窑尾高温风机系统停车。点火。点火前预备好点火棒，调整好燃烧器、点火烟筒帽〔或启动窑尾收尘风机依据状况掌握好风阀和高温风机进口阀门开度〕，保持窑头负压+10~-10pa，使点火后窑头不倒烟、废气不发黑即可〔停窑时间越长，拉以燃烧良好形成小火焰，无油滴滴到砖面为准。如短时停窑直接喷煤点火，先开窑辅传，翻出红料后给煤1.5t/h0.5-1.0t/h燃烧状况逐步增加渐渐减油，只要窑内见红料〔或火焰能稳定住〕即可止油。点火喷油、用煤期间应依据窑内通风状况开启箆冷机一室风机供氧。升温。器温度过高。初期以升窑头温度为主。窑头熟料转为樱桃红，则可加大拉风加煤加快升温速度。窑皮渐渐泛白时开启窑主传，同时开启高温风机及窑头熟料输送系统。开启高温风机前头煤量不宜过多。投料。2.0-3.0rpm〕3.0t/h350400850℃时将高温风机进口阀设定为100C1-2023pa100-150t/h化状况，消灭特别准时与现场联系处理,杜绝堵塞事故发生。在投料和正常操作期间严禁跑生料，以防设备损坏。正常煅烧。正常操作中首要问题是考虑设备承受力量。风、煤、料、窑速、篦速之间对应关系。依据入窑生料成分C13.5-4.0rpm,窑电流依据煅烧状况确定，假设窑电流偏高，分解炉温度应偏低掌握。头煤、尾煤给定量依据喂料量和燃烧状况确定，确保燃烧完全温度不倒挂。系统拉风量应依据预热器出口氧含量确定。箆冷机的操作保持适当料层厚度，保证稳定较高的二次风温顺熟料的冷却效果。做到五稳保一稳，即生料、煤粉成分的稳定、喂料量和喂煤量的稳定、用风量稳定、窑速和篦压稳定、设备安全运行稳定来确保“热工制度稳定”。热工制度稳定对窑况、窑皮、熟料质量的稳定具有重要意义。止料。C1〔物料全部通过预热器〕后将分钟后停窑止煤挂辅传〔假设大修窑内倒空，箆冷机推空，煤仓烧空〕，一次风机改为备用〔停头煤8小时后窑头一次风机停车〕，4-8速运行，同时翻开点火烟筒帽。在调整过程中留意掌握窑头负压及窑头窑尾收尘入口温度。止料后留意高200℃以下时停高温风机主传电机，同时启动慢转电机〔尾排暂不停〕824三：常见故障及处理窑尾排风机跳停的操作-50Pa,防止系统喷火。先将窑连续慢转5分钟左右，然后进展间隔慢转，时间间隔比空窑停时略短。窑连续慢转完毕，即停顿窑筒体冷却风机。完全关闭窑尾排风机风门，窑内保温。确认缘由了解有关设备恢复状况，尽可能维持窑尾排风机慢转。预热器出口温度高时，可适当加大窑头余风风机风门开度。调整一次风机挡板至15％左右，保护窑燃烧器。通知现场检查预热器系统，做好点火恢复工作。重点火、升温、投料、可参考前述条文。停电操作认大致的恢复时间。手动翻开点火烟囱帽。启动一次风机，保护燃烧器。或拔出燃烧器。以后操作如正常操作相仿，留意几点：由于窑慢转，篦冷机一段篦床料子积存，尽快开启风机，并尽快送走积存料。现场检查有关设备，空气斜槽及钢丝胶带斗式提升机是否堵塞，如有进展去除。预热器系统要重点检查。篦冷机篦床跳闸时操作5.3.1马上进展慢窑作业。检查确认跳闸缘由。窑头负压和积存料层厚度。20〔视积存高度〕，止料停窑。熟料输送系统故障停顿时操作考虑减窑速、减料、减煤、减风、停顿篦板速度，留意一室压力变化。通知现场恢复处理。床速度。假设超过20分钟熟料输送系统仍不能恢复时，止料停窑处理。预热器堵塞现象某级下料温度下降，锥体防堵压力突然显示为零或降低。同时入口与下一级出口温度急升。缘由推断：系统温度过高造成物料有肯定粘度粘结在下料部位。拉风量缺乏，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落。预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在下料部位。翻板阀动作不敏捷。C1短时间内屡次开停窑，造成高温顺积料，堵下料口。处理措施：降或降为零时，应马上止料停窑处理。烟室结皮现象：顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴随有正压现象。缘由推断窑内通风不良，煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；火点后移，温度过高。〔硫、碱、卤〕高。烟室斜坡耐火材料磨损不平坦，造成拉料。窑尾密封不严，掺入冷风。处理措施：时，从壁孔人工去除，特别严峻时，只能停窑清理。全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别留意，必要时可适当降低产量。篦冷机堆雪人现象：一室篦下压力增大。窑口及系统负压增大。出窑口熟料发粘，烧成带温度过高。缘由推断KH、N窑速过低。处理措施：篦冷机堆雪人应分为两种状况区分对待。进展操作，致使料子烧流或烧粘。在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫。将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。提高窑速和篦速，适当削减头煤，增加喂料量，增大篦冷机冷风量。时间过高，致使窑内残留物过烧，残留物被烧流或烧粘。因冷却不准时，在篦冷机固定篦板上粘结成雪人。按规定准时转窑，避开灰分在窑内的过度沉积。掌握适宜的冷却机风量和窑速。跑生料现象：三次风温急剧上升。篦冷机篦下压力突然上升。窑功率急剧下降。窑头煤粉有“爆燃”现象，严峻时窑头向外喷黄料。缘由推断：操作不当，没准时提温，造成系统温度过低。窑头消灭瞬连续煤。窑后结圈垮落或大量掉窑皮。窑内通风不好，用煤多，煤粉不完全燃烧。处理措施：提高入窑分解率，同时加强窑内通风。3～51/2，直至重投料。四：安全留意事项点火时应留意调整窑头负压，特别是特别停顿恢复时，防止窑头向外喷火。现场翻开翻开点火烟囱帽时