液体化工码头施工组织设计课件

年4月19日液体化工码头施工组织设计课件文档仅供参考1、编制依据⑴、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目招标文件;⑵、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工图纸;⑶、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工合同;⑷、高桩码头设计与施工规范(JTS167-1-);⑸、港口工程桩基规范(JTJ254-98);⑹、港口工程桩基动力检测规程(JTJ249-);⑺、水运工程测量规范(JTJ203-);⑻、水运工程混凝土施工规范(JTJ268-96);⑼、水运工程混凝土质量控制标准(JTJ269-96);⑽、水运工程质量检验标准(JTS257-);⑾、水运工程砼试验规程(JTJ270-98);⑿、海港工程砼结构防腐蚀技术规范(JTJ275-);⒀、码头附属设施技术规范(JTJ297-);⒁、<港口工程粉煤灰混凝土技术规程>(JTJ/T273-97);⒂、<港口工程灌注桩设计与施工规程>(JTJ248-);⒃、<钢筋焊接及验收规程>(JGJ18-);⒄、<港口工程混凝土粘接修补技术规程>(JTJ/T271-99);2、编制说明2.1、编制原则⑴、满足招标文件和施工合同中对工程质量、节点工期、安全生产、文明施工及环境保护等方面的要求;⑵、严格按施工图组织施工,满足施工图中的设计要求,争创优质工程;⑶、满足业主、监理工程师及相邻施工单位的配合和协调,确保施工顺利进行;⑷、施工期间保证水域的通航及交通安全,满足防台及防汛等方面的要求;⑸、根据本工程工期紧、海况条件差等特点,合理选择施工工艺和安排施工流水,科学组织施工,使施工船机设备得到充分发挥,做到均衡施工,确保安全施工和按期竣工;⑹、充分发挥我公司海上施工的设备、施工管理水平和技术优势,利用我公司长期从事高桩码头工程施工积累的丰富经验、成熟的施工工艺和施工方法,采用科学合理的技术措施,确保本工程施工质量满足业主要求。2.2、分册说明本工程施工组织设计共一册。3、工程概况3.1、工程地理位置本工程位于天津临港工业区内,码头布置于天津港临港工业港区6号液体化工码头工程以东,码头前沿线距离现有围埝中心线约96m。3.2、工程规模、结构形式及主要尺度本工程位于天津临港工业区内,码头岸线长度为604m,码头顶面标高为+6.0m,码头前沿设计水深-14.0m,码头等级为5万吨级,西侧与6号液体化工码头共用系缆墩。码头承台宽度26m,设置2座引桥,引桥长度70m,码头共分13个结构段,梁板段承台排架间距为8m和7m,墩台段排架间距分别为6.1m,6.2m,6.4m,基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩,上部结构为预制安装预应力横梁,连续梁,面板和钢筋混凝土靠船构件,各构件安装后均采用现浇接头将其连接成整体,以增加码头的整体性,引桥排架间距为8m,基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩和Φ800mm灌注桩,上部结构为预制安装预应力横梁及预应力混凝土板梁,引桥与挡土墙之间经过预应力混凝土渡板相连,挡土墙下为经过真空预压处理的地基,后方清河道边线距离挡土墙边线距离为11.2m,清河道边线处高程为6.7m,道路荷载为18Kpa。3.3、主要工程数量主要工程数量序号项目名称单位工程量备注一岸坡挖泥m34033.8二码头前方承台梁板1650*650砼空心方桩根634.002现浇桩帽砼m31701.773现浇接头及面层砼m35681.494预制梁板件1263.005橡胶护舷套274.006系船柱及脱缆钩个35.00三引桥1650*650砼方桩根18.002ф800灌注桩根42.003现浇桩帽及接头砼m3574.274预制构件件286.00四接岸结构1抛填块石m36541.632挡土墙砼m3182.003土工布m2753.954块石护坡m31380.603.4、现场自然条件3.4.1、⑴、潮位特征值根据1963～1999年实测资料统计(以新港理论最低潮面起算,下同):历年最高高潮位5.81m(1992年9月1日)历年最低低潮位-1.03m(1968年11月10日)注:1957年12月18日出现最低低潮位-1.08m年平均高潮位3.74m年平均低潮位1.34m年平均海平面2.56m年平均潮差2.40m⑵、设计水位设计高水位4.30m设计低水位0.50m极端高水位5.88m极端低水位-1.29m(50年一遇)2.2.2波浪条件本工程区域位于临港工业区内有掩护港池内,波浪传播至工程位置处已大为衰减,不会对本工程造成影响。3.4.2勘察场区除围埝以里程S157～S185孔外,均为水域,陆域高程3.86～5.46米左右。水域高程-7.39～+3.81米。勘察场区土层根据时代特征、成因类型及土层的物理力学性质,在钻深范围内分为六大层,①淤质粉质粘土、②1淤泥、②2淤质粉质粘土、③淤泥质粘土、④粉质粘土、⑤1粉土、⑤2粉质粘土、⑤3粉砂、⑥1①、淤质粉质粘土陆域为吹填土层,水域大部分为表层和夹层。灰色,饱和,流塑~软塑状态,高压缩性,标贯击数2~20击,平均6.81击。大部为淤质粉质粘土和淤泥质粘土,其次为粉质粘土、粉土、粉砂。此层土成分复杂,物理力学性质差异较大。②1、淤泥(Q42海相沉积土层,水域土层,层底标高0.44~-12.75米,灰色,饱和,无层理,夹有粉团及少量碎贝壳,含有机质,标贯击数0击。流塑状态,高压缩性连续分布土层。②2、淤质粉质粘土陆域吹填土层,层底标高-2.95~-7.15米,灰色,饱和,软塑~流塑状态,主要为淤泥质粉质粘土与淤泥质粘土,其次为粉质粘土。平均标贯击数2.58击,为高压缩性连续分布土层。③、淤泥质粘土(Q42海相沉积土层,层底标高-11.81~-13.60米,层厚1.2~9.1米,灰色,饱和,无层理,下部见碎贝壳,流塑~软塑状态,高压缩性连续分布土层。④、粉质粘土(Q41al)沼泽相沉积土层,层底标高-12.85~-21.63米,层厚1.9~8.3米,灰黄色、灰白色与灰黑色,局部见泥炭土。可塑状态,中压缩性,平均标贯击数6.81击,连续分布土层,层底起伏较大,层顶部约1.0米含贝壳较多。⑤1、粉土(Q3eal)沼泽相沉积土层,灰色,均匀粉土,夹有粉质粘土薄层,标贯击数平均34击,为密实状态连续分布土层。土层底标高高差很大。⑤2、粉质粘土夹层土与透镜体,不连续分布,可塑状态,平均标贯击数13.66击⑤3、粉砂大部透镜体,不连续分布,平均标贯击数53.77击。密实~极密实状态。⑥1、粉砂(Q3eal),见粘脉,平均标贯击数61.32击,连续分布极密实状态土层。3.4.3、气象⑴、气温天津地区具有四季分明的大陆性气候,根据1951～1997年资料统计:年平均气温12.3年平均最高气温16.2年平均最低气温9.1极端最高气温39.9℃(1955年7月24日极端最低气温-18.3℃(1953年1月17日⑵、风根据塘沽海洋站东突堤测站1997～1999年资料统计,常风向E,出现频率为11.71%;次常风向为S向,频率为10.34%;强风向E向,该向频率(≥6级风)为1.95%,各向≥6级风所出现的频率为3.65%,最大风速26.5m/s。⑶、降水根据1951～1997年资料统计:年平均降水量586.0mm年最大降水量1083.5mm(1964年)年最小降水量278.4mm(1968年)一日最大降水量191.5mm(1975年7月30日)全年≥0.1mm的平均降水日数为65.0天,≥10mm的平均降水日数为15.8天,≥25mm的平均降水日数为6.5天,≥50mm的平均降水日数为2.2天。3.4.4、地震本地区地震基本烈度为7度,设计基本地震加速度值为0.15g。4、工程特点分析⑴、工期紧:跨越冬季,冬季需抗冰夹桩,工期难度极大。⑵、施工干扰大:本工程临近6号化工码头,经常有运营船舶作业,施工水域小,船舶施工受限制较多,施工降效严重。需进行周密的组织计划,抓住主要工序,制定节点工期,形成流水作业。⑶、有些工序需赶潮水作业,应充分利用潮位变化合理安排各工序的施工。⑷、墩台为大致积混凝土结构,需有专门措施控制大致积混凝土防裂。⑸、在桩基施工时需加强对岸坡变形的监测,严格控制后方施工荷载范围和荷载强度,以减小对桩基的侧向推力。⑹、由于与陆域施工单位同时施工,交叉作业将对施工造成一定影响。5、工程的质量目标5.1、质量方针质量方针:质量是本公司的生命,优良的质量是企业永恒的追求。5.2、质量等级按<水运工程质量检验标准>(JTJ257-)检验达到合格标准,具体标准如下:⑴、单位工程竣工合格率100%;⑵、分项工程合格率100％;⑶、合同履约率100%。⑷、消灭四级以上重大质量事故。5.3、管理目标本工程质量要求达到招标图纸及国家施工验收标准。按<水运工程质量检验标准>(JTS257-)评定达到合格标准,争创局优。交付的产品(工作)满足规范和合同的要求,交工验收一次合格率100％;分项工程合格率:100％。质量事故杜绝重大事故,一般事故返工损失率在0.3‰以下。6、主要分项工程施工方法和要点6.1、施工总体部署针对本工程特点,做了认真的组织研究,施工计划为:本工程的预应力混凝土构件在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产,我公司有专门预制预应力砼空心方桩、梁、板、靠件等构件的预制厂,完全能够满足本工程的施工要求;非预应力混凝土构件在现场临时预制场生产;现场砼采用我部自建的1m3和2m6.2、总体施工顺序⑴、施工前进行各项筹备工作。⑵、桩基施工顺序:①、灌注桩施工在进场道路铺设完毕后,先进行西引桥施工通道回填,然后进行西引桥灌注桩施工,待通往东引桥施工通道铺设完毕后,再进行东引桥灌注桩施工。计划投入2套钻孔机设备(根据施工进度调整钻机数量)和一套卷扬机带冲击钻成孔设备,因引桥灌注桩靠近原围埝区域块石较多且厚,有可能采用钻孔机设备无法进行施工,需采用卷扬机带冲击钻成孔施工,②、预应力混凝土空心方桩施工本工程计划投入2艘打桩船进行打桩作业,三艘运桩方驳,打桩顺序,按照由西(靠近6#泊位)向东沉桩顺序,其中一艘打桩船布置在码头西侧,另一艘打桩船布置在东西引桥之间。⑶、现浇桩帽、墩台:桩基施工完成后及时进行桩头处理,夹桩铺底,安放桩帽钢筋笼,支立桩帽侧模板,现浇桩帽。墩台段铺设吊底主次梁,铺底,现场绑扎钢筋,分层浇筑墩台混凝土。⑷、安装纵梁、横梁:待桩帽强度达到设计值后,安装预制连系梁及横梁。引桥梁安装采用由50t履带吊机陆上推进式安装,码头梁安装为:预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装,非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。⑸、现浇梁节点,水上人工支立模板,水上方驳吊机组浇筑混凝土。⑹、安装面板:引桥板安装采用陆上50t履带吊机安装,码头板安装为:预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装,非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。⑺、现浇板缝、引桥混凝土挡土墙。⑻、岸坡抛石及引桥接岸护坡。⑼、现浇护轮坎、柱脚、管道支墩、设备基础和面层混凝土。各工序具体施工顺序详见:施工总流程图施工总流程图陆上挖泥及拆围埝陆上挖泥及拆围埝灌注桩施工大、小临工程及前期准备砼方桩预制打设方桩灌注桩桩帽方桩桩帽安前承台梁接岸工程墩台施工现浇梁节点现浇板缝安前承台板安后引桥梁板现浇面层安装护舷、系船柱、脱缆钩其它附属工程竣工验收墩台靠件安装墩台段桩帽6.3、混凝土构件预制本工程共有混凝土预制构件1555件,其中预应力钢筋混凝土方桩652根,预制梁826件,预制板637件、靠件86件。6.3本工程共有预应力钢筋混凝土方桩652根,在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产。我单位的第十二项目部设有专业砼预制厂,将进行预应力砼空心方桩构件的预制工作,方桩预制顺序按照打桩顺序预制,完全能够满足本工程的施工要求。

6.3.1.1施工工艺流程

6.3.1⑴、预制方桩模板结构预制方桩模板采用帮包底工艺。预制桩底模采用砼底胎,侧模采用专用钢模板,为保证模板具有足够的刚度与强度,钢模板采用6mm钢板作为面板,采用8号槽钢(纵向)和８mm扁钢(横向)作为肋筋、间距28～30cm。下口使用木楔背紧,上口采用支架限位,模板采用钢筋三角架作支撑。采用胶囊作方桩空心模板。预制方桩模板图⑵、钢筋施工钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间,在钢筋车间加工出钢筋半成品,用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确定的冷拉率,计算下料长度。按下料表对焊连接下料,两端焊接锚固头;在冷拉槽中,冷拉到要求长度后,自然时效。在钢筋绑扎场,人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条,以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。⑶、预应力钢筋张拉、放松在长线台座上,用连接盒将两端头丝杆,钢筋骨架中预应力筋,连成一体。在锚固端用紧母机分别、对称、重复、拧紧端头丝杆螺母,使各预应力筋初应力值相同。使用200t千斤顶先张法施加应力,使其应力达到设计和规范要求,然后锚固张拉端丝杆。当砼达到构件起吊强度时,经监理验收合格后,并按砼强度及设计要求进行钢筋预应力的放松(采用砂箱放松器),拔下砂箱木塞,使砂箱中砂流出,以放松预应力钢筋。⑷、支拆模板模板使用小龙门吊安装,人工进行加固支撑,固定限位卡具。胶囊由人工或卷扬机进行穿拔,充气由0.45m3当砼达到一定强度时,胶囊放气,人工拔出。胶囊放气抽出时间,要严格控制,过早会引起砼塌落,过晚又造成空心胶囊与砼粘连,一般根据经验控制。当砼强度达到能保证砼表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除侧模。拆模顺序:⑸、砼浇筑砼由场内大型强制搅拌站拌和,砼运输车运输,门机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后及时覆盖,终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。⑹、桩出槽、堆存构件达75％以上强度时,使用100t龙门吊出槽并移至堆存场地存放。根据预制场地基承载能力,堆存3层。⑺、桩尖施工桩尖模板采用δ=2mm钢板制成整体式弹性模板。首先使用预制的砼圆饼将桩尖胶囊孔封堵,使用钢筋扳子弯曲桩尖主筋,绑扎桩尖箍筋,焊接桩靴钢板,支立桩尖模板,桩尖模板下方用木方支撑,防止桩尖模板尖部下垂。支垫砼垫块后,浇筑桩尖砼。6.3.1预制桩允许偏差项目允许偏差(mm)长度偏差±50横截面边长边长偏差±5桩尖对桩纵轴的偏斜15桩顶面倾斜b/100抹面平整度86.36.3⑴、工艺流程制作底胎制作底胎钢筋加工钢筋入预应力台座预应力钢筋上联接盒预应力钢筋张拉钢筋调整支侧模浇筑混凝土预应力钢筋放松吊运出槽预应力钢筋初张拉绑扎非预应力钢筋拆除侧模板试块试压底胎制作绑扎钢筋支立模板浇注砼养护吊运出槽拆除侧模预应力梁及非预应力梁施工工艺流程图⑵、施工方法①、底胎采用”帮夹底”工艺采用混凝土底胎,表面压实抹光,底胎顶面两侧镶50×70mm红松木方供钉橡胶止浆条,用5cm等边角铁保护红松木方,底胎上每800mm埋ф30硬塑料管一根供穿固定侧模对穿螺栓。②、侧模采用定型钢模板,吊机配合支拆,为防止侧模漏浆,钢模板拼接缝中夹双面胶止浆。③、钢筋在钢筋加工场机械加工成型,运至施工场地,人工绑扎成型。④、砼分层浇筑,分层厚度不大于30cm,插入式振捣棒振捣。⑤、砼由场内大型强制搅拌站拌和,砼运输车运输,门机吊罐下灰浇筑工艺。⑥、砼抹面后,及时覆盖,终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。⑦、根据设计要求,当砼强度达到80%设计强度时,方能起吊,运输至存放场地存放。6.3⑴、工艺流程制作底胎制作底胎钢筋加工钢筋入预应力台座预应力钢筋上联接盒预应力钢筋张拉钢筋调整支侧模浇筑混凝土预应力钢筋放松吊运出槽预应力钢筋初张拉绑扎非预应力钢筋拆除侧模板试块试压底胎制作绑扎钢筋支立模板浇注砼养护吊运出槽拆除侧模预应力板及非预应力梁板施工工艺流程图⑵、施工方法①、预制底胎底胎采用砼底胎,砼底胎上口四周钉立橡胶三角条止浆。②、钢筋制作及安装工艺钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间,钢筋在预制场钢筋加工场地内加工,用钢筋车运至底胎上人工绑扎成型。③、模板结构预制板、靠件模板采用帮包底工艺。侧模采用专用钢模板,四片模板间采用螺栓连接。为保证模板具有足够的刚度与强度,钢模板采用6mm钢板作为面板,采用8号槽钢(纵向)和8mm扁钢(横向)作为肋筋、间距28～30cm。④、支、拆模板使用龙门吊或吊机将侧模板吊至底胎周围,人工支立完成。模板底口采用顶丝加固的方法将侧模与底胎贴紧。模板间使用对拉螺栓连接固定。使用龙门吊或吊机配合拆除模板。拆除时要小心按顺序拆卸,防止撬坏模板和碰损结构。⑤、砼浇筑砼运输车运输砼,门机或吊机吊罐下灰浇筑工艺。砼抹面后,及时覆盖,终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。⑥、构件出槽、堆存当砼强度达设计强度的80%以上时,使用100t龙门吊出槽并吊至堆存场地存放。6.4、桩基工程6.4施工工艺流程钢护筒加工钢护筒加工埋设钢护筒钢筋进场检验混凝土拌和运输二次清孔、检查泥浆比重、沉渣厚度桩位放样钻机成孔钻机就位及调整测孔深及沉渣厚度吊放钢筋笼安设导管导管试拼,水密试验钢筋笼加工制作清孔灌注水下混凝土钢护筒沉设检验搭设水上施工平台合格不合格合格合格再次清孔不合格检查泥浆比重、沉渣厚度不合格调整或重下复测合格

6.4.1.1根据业主单位提供的控制点,放样加密控制点,经监理工程师复核合格后,采用全站仪测放护筒位置。在沉设钢护筒前用全站仪放样四个角点的桩位,用木桩标识,再用此四个临时控制点,测量人员用经纬仪、钢尺按排架逐个桩位放样,并直接控制沉放钢护筒。6.4.1.2、钢护筒直径为850mm(内径),壁厚为8mm,长度为4.0m～14.0m(暂定,根据具体沉设情况确定)。在钢护筒的顶口与底口均加设加强箍,以免护筒沉设过程中卷边。钢护筒加工完后堆放在承载能力满足而且基本平整的场地上,其堆放形式及层数应视场地承载能力而定(不超过4层),堆放后的钢护筒一定要安全可靠,避免发生滚动和钢护筒的纵向变形。6.4.1.3、钻孔灌注桩施工前,首先对桩位区域进行杂物清理,防止块石等杂物影响钢护筒沉设和钻孔,采用机械、人工配合清除。6.4.1综合考虑港池内海况条件较好,钢护筒顶高程暂定+5.8米左右,采用25t吊机吊DZ-50振动锤振动沉放;采用钢贝雷架或槽钢做临时限位,控制平面位置,用经纬仪控制一个方向的偏位,用钢尺控制另一个方向的偏位,按每个排架逐一沉设。沉设过程中随时观察护筒的偏位,在垂直两个方向用线坠控制护筒的垂直度,如桩位或垂直度偏差过大,立即停止沉设,进行位置及垂直度调整(位置偏差≤100mm,垂直度≤1%),调整合格后再继续沉设。护筒入泥深度应在4m以上,且进入不透水层1.0m6.4.1利用25t吊机吊钢贝雷架放置于灌注桩桩位两侧,贝雷架放置于围埝护坡块石及原泥硬层上,确保贝雷架稳固且不出现过大沉降,贝雷架搭设到足够的标高(不宜低于护筒顶标高过多),在贝雷架上铺设钢梁,并与陆地相接,上面铺设木方、木板等作为形成施工平台,布置图如下:6.4.1在灌注桩开钻之前,对每个钢护筒进行位置及垂直度的检测,合格后方可进行钻孔施工。复测之前,用圆钢做一十字架,使十字交叉点位与钢护筒顶中心点重合,将棱镜放置在十字架交叉点上,直接用全站仪观测钢护筒偏位。垂直度用磁力铅锤、钢尺检测。6.4.1.7、⑴、根据桩长、桩径及地质资料,选用QSZ150型钻机进行成孔。钻机就位时要整平垫实,用水平尺调整钻机垂直度,并使钻头垂直对中,保证孔位正位后,报请监理工程师检查获批准后,开动钻机开始钻孔。⑵、钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度。钢护筒下4m左右范围内钻进应低速,而后按30～60转/分的速度钻孔。根据地质情况,钻孔时原土造浆并辅以膨润土造浆,泥浆比重控制在1.4～1.6之间(比重计型号为0-70),严格控制钻孔深度,在钻进过程中应经常检查钻杆的垂直度和护筒内的水位变化,在钻进时发现异常应立即停钻,并进行处理。⑶、钻孔作业分班连续施工,在土层变化处捞取土样,判断土层,并与地质剖面图对照,作好详细记录。发现有塌孔现象时,及时调整泥浆重度,避免造成塌孔。6.4.1钻孔灌注桩施工时,采用钢板做成的箱子作为泥浆池,设在灌注桩施工区域附近,待泥浆沉淀后,用泥浆车运至业主指定的弃泥场,避免泥浆对环境产生污染。6.4.1(1)、当成孔深度或标高达到设计要求,经监理工程师验收,进行孔深或标高测量。(2)、采用泵吸反循环方法清孔。将钻头提离孔底50～80mm,持续进行泵吸反循环,清孔过程中应保持孔内水头高出潮位1.5～2.0m,以防止塌孔。(3)、在灌注水下混凝土前,检查沉渣厚度,设计要求≤100mm,当超过规定时,应再次清孔。6.4.1.10、钢筋原材料进场后,按规范要求堆放,并应标识。钢筋进厂后,首先进行原材料的见证取样检验。对进厂钢筋及时索取出厂材质证书或检验报告,按炉号、级别、直径等分别进行见证取样,送试验室进行复检,其抗拉强度、延伸率、冷弯等性能检验合格后方可使用。原材料经复验合格,报监理工程师审批。钢筋笼分节制作,将主筋焊接完成后放到钢筋笼模具架子上,进行钢筋笼成型施工,主筋与加强箍筋焊接牢固,将箍筋与主筋点焊牢固。制作好的钢筋笼子堆放时应做好标识。钢筋笼在运输、吊装过程中应防止变形,安放时在孔口焊接,焊接为单面搭接焊,焊接长度大于10d,且应使焊口按规范规定错开。安放时在钢筋笼四周按设计要求设置混凝土垫块控制保护层厚度,钢筋笼应垂直吊入孔内,缓慢下放,到达标高后上口用型钢架在钢护筒上。6.4.1用测锤检查孔深和沉渣厚度,泥浆比重控制在1.1～1.2之间(比重计型号为0-70),残渣厚度小于100mm,即可灌注混凝土,如不合格,则应进行再次清孔,直至符合要求。6.4.1.12、灌桩基成孔后到灌注混凝土的时间,包括二次清孔和测量孔底遗留残渣厚度及放置钢筋笼在内,不应超过4小时,二次清孔后应在30分钟内开始浇筑混凝土。采用Φ250mm导管,导管间为法兰连接,导管使用前应试拼保证导管顺直,并作打压试验,确无泄露后,方可使用。首批混凝土灌注时,应使用初罐料斗,初罐料斗的容积应确保导管埋入混凝土中深度不小于1米,灌注混凝土要连续进行,在浇注过程中应设专人测量混凝土高度和导管底位置,保证埋管深度控制在2～6米范围内,混凝土面到钢筋笼底附近时,导管应保持大埋深,并放慢灌注速度,防止钢筋笼上移,混凝土浇注至顶标高后,应继续浇注,将含有泥水的混凝土全部置换为优质混凝土后,顶部用振捣器振动密实,以保证灌注顶部的混凝土质量。6.4.1.13、⑴、塌孔与缩径在淤泥质地层钻进时,易产生缩径。为了保证孔径符合设计要求,可采用上下返复扫孔,扩大孔径。另外应经常检查钻锥尺寸,如发现钻锥磨损过大应及时更换,保证孔径满足设计要求。在砂层中钻进时容易产生塌孔,为了防止塌孔可适当加大泥浆比重,控制钻机钻进速度,以稳定土壁,使之达到合理护壁。发生塌孔时,应先探明塌孔位置,将砂和粘土混合物回填到塌孔位置以上1～2m,如果塌孔严重,应全部回填粘土,等回填物沉淀密实后,重新进行钻孔。⑵、孔身偏斜钻孔中如遇孔身偏斜、弯曲时,应分析原因,进行处理。一般可在偏斜处吊住钻头往复扫孔,使钻孔正直。或使用粘土回填到偏斜处,待沉积密实后钻进。防止发生上述现象的主要措施有:保持钻机平稳,钻进速度均匀,并及时检查垂直度,在钻具上可加设扶正器或加大钻架上钻杆限制长度。⑶、清孔在清孔排渣时,必须保持孔内有足够的水头,防止塌孔。清孔后,应保证灌注桩桩底标高满足设计要求,并检查沉渣厚度。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。⑷、钢筋笼上浮钢筋笼主筋与加强箍筋焊接牢固,吊放时垂直吊入。灌混凝土时,控制好混凝土浇筑速度,特别在钢筋笼底部2m范围内,防止因浇筑速度过快引起钢筋笼上浮的现象。⑸、防止断桩混凝土塌落度严格按设计或规范要求施工。混凝土拌和、运输和灌注应有备用设备和应急措施,确保灌注混凝土连续施工。混凝土灌注时要经常检查混凝土顶面上升高度,及时掌握导管理入深度,避免导管理入过深或导管脱离混凝土面现象。6.4.1灌注桩混凝土达到设计强度80%后,拆除桩顶标高以上的钢护筒,然后用空压机带动风镐人工凿除桩顶超高部分的混凝土,进行低应变检测;当砼强度达到100%设计强度后,进行高应变检测。检测数量为:,高应变检测桩数为4根(每个引桥各2根),其余灌注桩均采用低应变检测。6.4.2、砼本工程共有650×650mm预应力钢筋混凝土空心方桩652根,桩长31.0m～38.0m6.4.2.13.2.2砼方桩在预制构件厂出运码头装1000t方驳,拖轮拖运到施工现场。配备方驳2艘运桩,1艘1228kw拖轮。方驳装方桩示意图6.4.2.打桩定位采用海上GPS打桩定位系统,工程前期用全站仪校核,确保桩位的准确。桩位平面扭角、斜度等均由GPS打桩定位系统进行控制。根据现场施工期间不同地质条件下的溜桩情况,可适当预留桩位偏移量。GPS打桩定位系统操作要点:⑴、开机前,应切断GPS电源,等电脑启动正常后,再接通、开启GPS电源,这样能保证系统的正常运行。⑵、注意操作界面上的”LRK”字母的大小写、间距差和指针的倾斜角,以识别GPS的锁定情况。⑶、选择”精确模式”时一定要注意测距仪是否正常工作,否则会产生桩位的较大偏差。如果测距仪不能正常工作时只能选择”标准模式”。⑷、界面上的”均高”数据是指测距仪红点的高程,可作为标高控制的依据。⑸、当打第一根桩而无法用岸上全站仪校核时,应采取二次开GPS(既第一次定位后关闭GPS,再重新开启GPS),如两次的桩位数据偏差情况一致,则能够下桩,或者事先在打桩船上测放两个点,并计算出船正位下桩状态下这两点的理论坐标值。实际打第一根桩时,定位后,用GPS背包测出这两点的坐标,据以推算出桩位坐标,若桩位偏差满足要求,则可下桩。⑹、当离岸较远无法用岸上全站仪校核时,可在打桩船上用免棱镜测距仪对拟沉桩和已沉桩间的距离进行测量,与计算值比较无误后能够下桩。⑺、根据GPS天线高可推断桩船的其它高程。6.4.2.⑴、吊桩就位打桩船驻位时,应严格按事先设计的锚位进行抛锚,并用拖轮拖带打桩船驻位,然后运桩方驳驻位,打桩船移船至运桩方驳前,用钢丝扣捆桩,吊点位置按规范要求确定,起吊桩后再移船就位,并将桩竖立进入桩架龙口内,桩顶戴上替打及桩锤后,收紧锚缆,在测量定位的控制下移船至桩位处于允许偏差的范围内,再开始压锤沉桩,压锤时应仔细观测桩身变化,及时进行调整,确保下桩正位率。⑵、锤击沉桩锤击时应确保桩锤替打和桩处于同一直线,替打应保持平整,避免产生偏心锤击,锤击应连续,沉桩过程应加强观察,桩尖进入软弱土层时应减小油门,防止发生溜桩引起桩身过大的拉应力及发生意外,桩尖进入持力层后,每下沉10cm记录一次锤击数和锤的落距,并严格按技术规范要求控制停锤标准。6.4.2.⑴、本工程沉桩采用贯入度和标高双控,预应力混凝土空心方桩沉桩用锤暂定为D100锤(三档)。当桩底标高已达到设计标高,直桩贯入度控制为6mm/击,斜桩贯入度控制为5mm/击。⑵、当采用上述贯入度控制桩底标高高于设计标高2.0m以内时,应继续锤击3阵,每阵10cm或30～50击,贯入度不大于3mm/击,且锤击数不少于500锤。⑶、当采用上述贯入度控制桩底标高高于设计标高2.0m以上,5.0m以内时,应继续锤击0.5～1.0m,其平均贯入度不大于3mm/击且锤击数不少于600锤。⑷、当桩底标高已达设计标高,但实际贯入度仍大于控制贯入度时(即直桩6mm/击,斜桩5mm/击),应继续沉桩0.5～1.0m,贯入度仍较大者,再与已动测的相同条件的桩进行对比,若沉桩情况比动测的沉桩情况好,则按已动测的桩确定其承载力,否则应进行动测确定其承载力。⑸、以上各条为暂定值,在进行大应变检测试桩后,再行确定执行。⑹、设计标高处桩顶平面位置:直桩≤100mm,斜桩≤150mm;桩身垂直度≯1%。6.4.2⑴、因沉桩质量控制标准为暂定值,因此随打桩随进行大应变检测,以确定沉桩标准。⑵、本工程650×650mm预应力混凝土空心方桩共652根,低应变检测比例为10%,即65根,高应变检测比例为4%,即26根。6.4.2.⑴、打桩前的准备工作=1\*GB3①、沉桩前测量沉桩区的泥面标高,探摸并清除水下障碍物,编制打桩顺序图。=2\*GB3②、调查沉桩区附近的建筑物和地下障碍物情况,分析沉桩施工是否受影响。=3\*GB3③、结合沉桩允许偏差,校核相邻基桩是否相碰。=4\*GB3④、在地质剖面图上标出桩位,施打时对照地质剖面图,确认桩尖已进入持力层后,根据持力层的性质,按技术规格书及设计图纸的沉桩要求,严格控制停锤标准。⑵、技术措施=1\*GB3①、在打桩过程中须加强沉降、位移观测,保证工程的安全。=2\*GB3②、吊桩前对桩身仔细检查,确认桩身无损坏方可吊桩。沉桩吊立过程中,控制吊立速度,保证平稳吊立。沉桩初期,间断轻打,避免溜桩。沉桩过程中随时注意观察桩身变化,出现异常情况应立即停锤,报告监理工程师,经分析研究采取有效措施后,方可继续施打。=3\*GB3③、在自沉、压锤过程中,要观察桩位的变化情况,当变化较大时,应及时进行调整,必要时应拔出重新下桩。=4\*GB3④、根据当时的水流、潮汐情况,准确判断沉桩过程中桩位可能产生的偏移,确定下桩的提前量,以保证最终桩位的正位。=5\*GB3⑤、沉桩过程要随时观察桩身变化及锚缆情况,根据水流及潮位及时调整锚缆,勿使桩身在锤击过程中受扭,如果出现异常情况要立即停锤,并及时报告监理工程师,经分析研究,采取有效措施后,方可继续施工。=6\*GB3⑥、打桩船驻位时,应严格按事先设计的锚位进行抛锚,并用拖轮拖带打桩船驻位,然后运桩方驳驻位,打桩船移船至运桩方驳前,用钢丝扣捆桩,水平起吊桩时采用四点吊,吊点位置按要求控制,起吊桩后再移船就位,并将桩竖立进入桩架龙口内,桩顶戴上替打及桩锤后,收紧锚缆,在测量定位的控制下移船至桩位处于允许偏差的范围内,再开始压锤沉桩,压锤时应仔细观测桩身变化,及时进行调整,确保下桩正位率。=7\*GB3⑦、锤击沉桩应确保桩锤、替打和桩处于同一直线,替打应保持平整,避免产生偏心锤击,锤击应连续,沉桩过程应加强观察,并严格按技术规范要求控制停锤标准。=8\*GB3⑧、桩基施工过程中及时整理打桩原始记录,对未达到设计要求的桩基经现场监理工程师确认后进行动测以便确定桩基的承载力情况,报请设计单位审定处理意见。6.4.2.7混凝土方桩施打后由测量人员抄标高,夹上临时夹桩木,配备9m3空压机人工用风镐凿除。为避免凿除过程中造成桩头劈角,在桩顶标高处沿桩周进行锯缝,缝深4cm左右,用以保护桩角。如桩顶标高比设计标高高过1m6.4.3现码头施工区域已完成岸坡挖泥,且经过验收,本工程预应力砼空心方桩沉设时,岸坡采取以下措施控制岸坡稳定情况:⑴、在码头区域挖泥时,在岸坡围埝上设置有测斜孔,用于控制挖泥时岸坡稳定情况,现保存完好,按照业主单位指示,这些测斜孔将用于本工程沉桩时岸坡稳定观测,委托第三方有资质单位负责,根据设计单位给定的岸坡稳定标准控制岸坡稳定情况。⑵、监测单位与打桩作业同时进场,在沉桩过程中,我单位将积极与监测单位配合,每天进行监测数据沟通,根据监测情况控制沉桩速度、数量、时间或调整沉桩顺序;如出现异常情况,立即停止沉桩,同时与业主单位、监理单位和设计单位联系,研究处理方案;待岸坡稳定正常后,再开始沉桩施工。6.5、现浇桩帽本工程共现浇桩帽356个,共11种桩帽,单个体积从2.56m3～20.16m6.5测量抄平→夹桩铺底→修凿桩头→铺设底模板→测设桩帽模板边线→吊放钢筋笼→支、安侧模板→浇注桩帽混凝土→养护→拆模6.5考虑现浇桩帽混凝土标高误差、预制梁板高度误差以及安装梁板铺垫砂浆等因素,桩帽底标高应比设计标高提高1cm。6.5⑴、砼桩帽夹桩本工程的砼桩夹桩采用两层10×15cm夹桩木配φ20对拉螺栓进行夹桩(结构见下图),桩帽底模的主梁夹桩木也用φ20螺栓夹紧,以满足施工时的荷载要求。10×15cm夹桩木上安放6×9cm方木,6×9cm方木上铺设30mm木板形成桩帽底模。6.5木工按桩帽底标高进行铺底:修凿桩头完成后,再次对底板进行调平,并紧固夹桩螺栓,测量人员测设模板边线,施工人员根据边线支立桩帽侧模,侧模板采用定型钢模板组装,利用钢围令和螺栓组装成型,为了减少水位对已浇筑混凝土的影响,组装侧模板时拼缝处夹油毡或泡沫塑料止水材料。采用水上方驳吊机组配合完成。6.5桩帽钢筋加工、绑扎在陆上成型,运输至现场由方驳吊机组进行安放,底座及四周垫放混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度,调整顶面外伸筋位置,确保位置准确,吊底钢板周围用水泥袋封堵。6.5按照设计要求,砼为高性能砼,依据<港口工程砼防腐蚀技术规定>胶凝物质由磨细高炉矿渣、硅粉、粉煤灰组成,具体掺量经过试验确定。为了提高砼耐久性,砼胶凝物质总量应大于400kg/m3,高效减水剂的减水率不小于20%,水胶比小于0.35,坍落度大于120mm,粗骨料的最大粒径不宜大于25mm。为了保证高性能砼的拌和质量,应充分拌和,拌和时间较常规砼拌和时间延长40s以上。采用插入式振捣器振捣密实,振捣至顶面时采用二次振捣和二次抹面,刮去浮浆,确保砼的密实性。桩帽混凝土达到成型强度后拆除侧模板,当达到设计强度的100%后拆除底模。桩帽砼采用砼运输车运输至现场,利用砼运输船装砼斗运输至浇筑现场,方驳吊机组吊斗浇筑砼。6.5⑴、为了防止桩帽出现漏浆现象,侧模底部和侧面设木八字条或橡胶三角条及厚橡胶条止浆,底板与桩接触部的缝隙用海绵条封堵;⑵、桩帽底模板支设完成后测量复核标高,误差大于10mm的调整铺底夹桩,确保底板标高无误后方可放设桩帽底板线并测量桩基偏位;木工根据墨线布设木八字条或橡胶三角条,为保证位置及标高准确,测量人员必须进行二次校核,木工根据已经支设⑶、钢筋加工绑扎时必须确保钢筋规格、钢筋间距符合设计要求。钢筋的焊接质量控制,则经过试验的手段来保证,成品与半成品完成后由钢筋班自检,合格后通知主办技术员和质量员进行专职检查,经检查合格报监理工程师验收。桩帽钢筋笼安装时为防止变形采用吊架四点吊安,安装过程中设垫块,确保桩帽钢筋保护层准确,安放中如与桩顶外伸钢筋相遇时可适当调整桩帽钢筋位置,经检查合格后通知木工支立侧模板;⑷、桩帽模板采用定型钢模板组合拼装,钢模板周转时注意保养、除锈,发现变形立即调整或更换。侧向模板用锤球找竖直,安装后用对拉螺栓加固,经验收合格通知试验站按配合比搅拌砼;⑸、桩帽砼分层下灰浇注,分层厚度30cm。顺序宜从近模板处开始,先外后内,移动间距不应大于插入式振捣器有效半径的1.5倍,可采用25-30cm,严格控制垂直插入深度,振捣器应插入下层砼中不少于50mm,保证上、下层结合成整体,振捣时间控制在20s左右,下灰高度控制在1.5m以下。6.6、现浇墩台6.6墩台结构尺寸长×宽×高为40.0m×26.0m×1.9m,墩台底标高为+3.9m。6.6单层夹桩木→双拼Ⅰ45a主梁夹桩(φ36螺栓吊梁)→铺次梁Ι25a工字钢(间隔50cm)→铺3cm木板、多层板→绑扎钢筋→支立侧模板→浇注第一层(80cm厚)砼→浇注第二层砼(1.1m)→拆底→浇筑20cm面层砼。6.6.3、模板⑴、底模工艺采用兜攀吊底钢梁工艺,吊安钢梁采用方驳吊车组水上吊安,事先在相应标高处夹好夹桩木,待主梁吊安至正确位置,落在夹桩木上再上紧夹桩螺栓(夹桩木只起到控制标高的作用),这样能够提高主梁安放标高的准确性,减少调整主梁标高的作业时间,提高作业效率,为后续工序施工的紧张进行留出更多时间。主梁及次梁安设完毕后进行铺设木板及多层板施工,铺设木板和铺设多层板不在同一个潮水完成,在铺设木板过程中,采取每片间间隔10cm的方法,能够起到卸浪的作用。⑵、侧模工艺墩台侧模均为定制的定型钢模板,其优点是支拆方便,模板整体性好,周转使用次数多,不易变形。在底模铺设完毕、钢筋绑扎完成后,由测量人员在底板上测设墩台侧模边线,然后进行侧模的支立,侧模支立采用方驳吊车组水上吊运模板,按照边线人工拼装,支立过程中严格按照设计及规范中的要求进行操作,并有技术人员在现场全程提供技术支持。为做好浇注完毕墩台的成品保护工作,侧模及底模转角处均为半径5cm的圆角,这样能够有效地防止出现因船舶、施工人员及机械等意外磕碰导致的墩台边角破损的现象。⑶、拆模浇注完毕进行拆底施工,拆底采用方驳吊车组配合施工。拆底顺序为:落主梁→抽次梁→拆主梁。6.6.4、钢筋钢筋在后方加工场下料,采用平板车运输至现场,现场人工绑扎,钢筋绑扎过程中严格按照设计及规范中的要求控制钢筋笼尺寸、间距,钢筋交叉处采用绑丝绑扎,绑扎完毕将绑丝端部1cm以外处剪掉并向内弯曲;钢筋连接采用焊接工艺,50t履带吊机配合吊装。墩台分层浇筑,第一层设置负弯矩钢筋;同时为保证设计钢筋整体尺寸,设置架立筋。。6.6.5、砼采用砼运输车运输至现场,泵车浇筑砼,人工振捣,分层厚度30cm。顺序宜从近模板处开始,先外后内,移动间距不应大于插入式振捣器有效半径的1.5倍,可采用25-30cm,严格控制垂直插入深度,保证上、下层结合成整体,振捣时间控制在20s左右。砼浇注必须连续进行。下一次砼浇注前,对上一次浇注的砼顶面必须进行凿毛处理,洒淡水浸泡24小时。6.6.6墩台混凝土为大致积混凝土,如何保证大致积混凝土在施工中不出现冷缝,特别是保证其不出现裂缝,是一个至关重要的技术问题,针对本工程的施工特点,拟采取以下施工技术措施:⑴、防止混凝土出现冷缝①、根据水泥品种,混凝土搅拌站的搅拌和浇注能力,环境温度等信息,经计算进行混凝土浇注的分层厚度,浇注方向和顺序的设计,保证混凝土分层间歇时间满足规范要求。②、合理确定混凝土配合比设计,必要时可掺加缓凝剂。③、适当准备混凝土拌和、振捣、发电等设备和应急措施,防止因设备故障而中断施工,确保混凝土连续浇注。⑵、降低温度应力①、选用低热水泥对可能选用的水泥进行水化热试验和强度试验,从中选取热强比低,即水化热低,强度高的水泥品种。②、降低水泥用量和水灰比采用碎石一级配及高效减水剂等手段,尽可能降低水泥用量和水灰比。③、降低混凝土入模温度控制原材料温度不高于当时平均气温,尽可能利用夜间和早上施工。④、在混凝土降温阶段要采取保温措施⑶、提高混凝土抗裂能力①、掺和膨胀剂在混凝土中掺入膨胀剂,可使混凝土早期产生微膨胀变形,补偿部分温度收缩,提高混凝土的抗裂能力;掺入膨胀剂还可替代一部分水泥,从而降低混凝土的水化热温升。膨胀剂可选用明矾石或UEA,特别是UEA膨胀剂在龄期7～10天尚有第二次微胀,效果更好。②、加强养护养护能够提高混凝土的抗拉强度,防止早期干缩,混凝土浇注后,立即复盖塑料薄膜,可防止塑性收缩裂缝,硬化后洒水养护,保证潮湿养护时间不少于14天。③、确保混凝土施工质量,提高混凝土抗裂能力严格控制混凝土原材料质量,选择最佳配合比,控制好材料用量,采用二次振捣等措施,保证混凝土的均匀和密实性。⑷、进行温度监控①、对砂、石、水泥和水的入机温度和混凝土的入模温度进行监控。②、在墩台混凝土内埋设一定数量的测温点,从混凝土入模开始,直至混凝土内部温度降至随气温波动为止,始终对混凝土内部温度进行监控,从而有效控制混凝土内外温差。6.7、构件安装预制构件必须在强度达到设计值80%后方可吊运、安装。砼构件采取层层控制标高及边线的安装工艺,引桥梁板安装采用陆上50t履带吊机安装,码头梁板安装为:预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装,非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装6.7本工程预制安装的梁共826件。预应力梁在我单位固定预制场预制,水上运输至现场,采用起重船进行安装。非预应力梁在现场临时预制场预制,陆上运输,50t履带吊机安装。桩帽强度达到设计值后,由测量人员在桩帽上抄放标高和边线、端头线。安装前在梁搭接处铺满1cm～2cm厚砂浆找平,安装用砂浆必须按照配合比设计值由搅拌机拌和,严禁使用人工砂浆。安装分批进行,严格层层控制标高及边线。安装过程中利用靠尺对梁进行垂直度的调整,以保证梁安装后正位、垂直、平稳,安装后及时用砂浆勾缝,并及时用钢筋将梁连成整体,以防止梁类构件受风浪冲击移位。构件安装过程中,严禁随意切断、折弯钢筋,并加强对成品的保护,防止掉角。6.7本工程板类构件共计637件。预应力板在我单位固定预制场预制,水上运输至现场,采用起重船进行安装。非预应力板在现场临时预制场预制,陆上运输,50t履带吊机安装。待现浇梁接头浇筑后,可进行板的安装。在梁上放设面板安装线,并抄放梁顶标高,安装板时要认真调整外伸钢筋互相干扰问题,未经设计与现场监理的认可不得随意弯折或切断钢筋;铺设高标号砂浆,确保支撑面砂浆饱满;安装位置严格按照安装线安放,安装搁置长度应符合设计要求。面板安装后,及时测量板的标高控制情况,以便尽快的调整,保证面层厚度与设计一致。为了更加准确地控制码头边沿线顺直,边板安装采用经纬仪控制。6.7本工程共有靠船构件86件。靠船构件在我单位固定预制场预制,水上运输至现场,采用起重船进行安装。靠船构件安装前在桩帽上放设靠件下边安装控制线,安装时对准下边线,经纬仪控制前沿线。利用三角靠尺控制调整上边线和垂直度,经纬仪校核,等靠船构件正位后,将靠船构件的外伸钢筋与横梁和面板的外伸筋进行焊接加固,安装的靠船构件加固后才能脱钩退船,并尽快焊接钢筋、支立模板、浇注接头混凝土,待接头混凝土达到设计强度后拆除加固钢筋。因靠船构件上埋有护舷埋件,靠船构件安装确保轴线和标高的准确,以提高码头前沿迎水面观感质量。6.8、挡土墙施工后方接岸结构施工可与码头区施工同步进行;同时考虑挡土墙沉降,在施工时预留15cm沉降量(与设计单位沟通确定)。6.8引桥挡土墙施工共有3段,同时进行施工,施工顺序如下:⑴、基槽开挖:测量人员依据测量控制点,用全站仪施放挡土墙基槽的开挖边线。基槽开挖采用挖掘机进行,挖出的土用自卸翻斗汽车运到业主指定的地点。机械开挖时底部预留20cm厚人工进行开挖和整平。⑵、抛石及铺设碎石基床:按设计要求,在基槽内抛填块石,在块石抛填后铺设500mm厚碎石。要求铺设均匀,厚度不小于设计及规范要求。⑶、浇筑素混凝土垫层:在碎石基床上部浇筑C10的素混凝土垫层100mm。⑷、浇筑混凝土承台:垫层强度达到设计值后,支立钢模板,浇筑承台混凝土。⑸、浇筑混凝土挡土墙:承台混凝土强度达到设计值后,支立挡墙模板,分3步浇筑挡土墙混凝土,浇筑完成及时洒水养护。⑹、墙后回填:挡墙第一、二步浇筑完成后,在墙后补填块石、二片石、混合倒滤层及山皮土;再完成第三步浇筑后进行路面结构层施工。6.9、现浇码头上部结构混凝土6.9.1梁安装后,调直预制梁的外伸钢筋,绑扎现浇梁钢筋骨架,并将预制梁外伸钢筋进行焊接,焊接钢筋采用设计要求的钢筋,单面施焊,搭接长度不小于10d,焊肉饱满,焊皮焊渣清理干净。现浇梁接头模板边缘粘贴海绵条止浆,模板间采用圆台螺母工艺紧固。浇筑混凝土前认真自检,合格后报监理验收。因接头内钢筋纵横交叉,分部较密,现浇梁混凝土浇筑时,按每层30cm分层下灰,分层振捣,不得漏振;混凝土浇筑后,及时木抹压面,砼抹面后,及时覆盖,终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于10天。强度达到具备凿毛强度后进行顶部凿毛处理。6.9.2面板安装后,对板的外伸钢筋进行调整,然后穿板缝钢筋,板缝钢筋按照设计规范要求进行焊接。焊接过程中及时进行焊药的清除,要求焊缝饱满、致密、无夹渣、无咬筋等外观缺陷。经验收合格后,通知木工清理杂物、支立模板。板缝采用φ10mm螺栓穿塑料管反吊30mm厚木板作为底模。并在接头混凝土的边缘粘贴海绵条或胶条。调整接头模板位置并加固,确保新老混凝土接茬处顺直。混凝土浇筑前用空压机将迭合部的杂物清除干净,砼由引桥上砼,机械振捣,无纺布覆盖洒淡水养护。现浇护轮坎砼由测量控制前、后沿模板的位置及顶面标高,采用圆台螺母工艺进行加固。并根据护轮坎分段情况设堵头模板、埋设预埋件、预留孔及木丝板。6.9.2.1木方木方直径18的对窜螺丝爬牛22#紧张器前侧钢模板后侧钢模板预制面板预制前边梁现浇板缝⑴、由测量人员放模板安装线,按照预埋螺栓的位置,调整护轮坎模板的配置进行模板安装。⑵、调整前边梁的环行钢筋,绑扎护轮坎钢筋,用电焊加固,防止浇注过程中钢筋下沉,确保护轮坎钢筋的保护层,埋设护舷预埋件。⑶、自检合格后报请监理工程师进行验收,验收合格后进行砼浇筑。采用拌合站搅拌砼,罐车运输,人工配合下灰,振捣棒进行振捣,顶面光面交活,砼浇筑完成后及时进行覆盖保湿养护。6.9.砼浇筑分条、分段进行,面层分条的施工缝与面板安装中缝相对齐,面层砼中掺入聚丙烯纤维,在面层中铺设钢筋网片。面层混凝土使用槽钢作侧模板,冲砂浆墩找标高,焊接支撑固定。利用混凝土罐车浇筑混凝土,首先用振捣棒振捣,然后用振动梁振捣,滚杠、压杠找平,专用混凝土抹面机抹面,边角处人工抹面,无纺布进行覆盖,洒淡水养护14天。待混凝土达到C10后用锯缝机锯缝,面层浇注分条(3～4米)、分段(码头结构段)进行施工,面层分条的施工缝与码头面板安装缝相对齐,另外在前方承台的预应力面板上按板中横、纵向切缝,横梁迭合部沿大板边沿切两条缝。施工要点:⑴、支立槽钢前用风镐将大板表面混凝土棱角突出部分凿除并用空压机吹净。⑵、测量人员按照面层分块宽度沿纵向在面板上弹线,并沿墨线间隔1.5m布设砂浆垫墩。⑶、沿墨线布设槽钢支立侧模,为保证侧模位置的准确,用木水平尺控制侧模位置及垂直度,测量人员用仪器复测模板顶标高及纵向位置,确保无误后,用砂浆沿侧模内侧封堵,要求砂浆立面与侧模内侧顺直,不允许出现斜坡,侧模拆除后把封堵砂浆凿除。⑷、在面板上植锚筋Φ16,焊接加固钢筋网片,钢筋网片为专业外加工,按照设计要求预留钢筋网片的保护层。⑸、在砼浇注前24小时在面板表面覆盖无纺布洒淡水浸泡。⑹、根据实际情况适当延长混凝土搅拌时间,严格控制配料的计量,实验人员在施工现场随时抽检塌落度。⑺、面层浇筑过程中铺洒水泥净浆,净浆的水灰比与面层混凝土配合比相同,要求随浇筑随铺洒均匀,不得出现积水等现象。⑻、混凝土振捣采用振捣棒与振捣梁施工,人工分灰,不得用振捣棒散灰。⑼、专用混凝土抹面机抹面,边角处人工抹面,要求人工木抹3-5遍,铁抹不少于4遍,直到压不动为止。⑽、面层覆盖无纺布洒水养护不少于14天,并做好养护记录。⑾、对先浇板边缘贴铝塑板条以保证与后浇板接缝处顺直、规则。⑿、待锯缝时将塑料布撤除,锯缝深度50mm,同时为防止面层内钢筋锈蚀,在锯缝能嵌防水材料。6.10、砼构件防腐施工6.10.1、混凝土构件防腐涂料根据设计要求选用LSW-2型海工钢筋混凝土结构防腐防水专用涂料,采用底漆一道和面漆一道的涂装方案。在构件和底面涂刷防腐涂料,防腐涂料应有”三证”,典型施工后再组织大范围施工,共需涂刷24900m6.10.2、施工工艺流程砼表面处理→涂装SY特效树脂处理剂并抽检湿膜厚度→涂装LSW-2底漆一道并抽检湿膜厚度→涂装LSW-2中间漆一道并抽检湿膜厚度→涂装LSW-2面漆一道并抽检湿膜厚度→涂层表面质量检测涂层附着力及干膜厚度检测→局部修补6.10.3、施工方法⑴、防腐涂料采用人工进行刷涂,预制构件侧面在陆上施工,现浇部分水上施工。对砼表面处理时,必须彻底清除附着的矿粉、油污、盐渍、尘埃等杂质(以手工方法清除杂质),达到表面平整、洁净、露出自然本色。如果表面附有油污,应在油污处先用5%～10%的碳酸钠溶液洗净,之后用纱布擦净。如果表面有蜂窝、麻面处,需刮环氧腻子将这些地方抹平或用1∶2水泥砂浆补平。⑵、涂料配比时必须搅拌均匀。LSW-2型海工钢筋混凝土防腐、防水专用涂料属于双份涂料,其中SY特效树脂处理剂配比为4:1,底漆配比为10:1.6,中间漆配比为10:4.5,面漆配比为10:5.7,以上比例在涂料配制过程中必须严格控制。甲乙组份在混合后必须充分搅拌,待其完全熟化后方可使用,安全熟化过程需要30分钟。配比涂料过稠时可用专用稀释剂稀释,一般情况下稀释剂用量为5%。配制好的涂料必须在8小时内用完,施工过程中配料应根据施工用量进行配制。⑶、涂刷SY特效树脂处理剂、LSW-2型涂料底漆、LSW-2型涂料中间漆、LSW-2型涂料面漆时必须严格按照工艺流程施工,涂刷均匀、致密,保证湿膜的厚度达到设计要求。⑷、防腐涂料涂刷自上而下、纵横交错,连续均匀地进行。涂装间隔时间一般为3小时以上,以不粘手为宜。涂两遍为一次,涂二次为一层。待第一层快干时再涂第二层。涂层不应有针孔、气泡等缺陷。涂后4天内不应受阳光暴晒、摩擦和碰撞等。⑸、施工中各道工序必须经质检人员、现场监理人员认可后方可进行下道工序施工。⑹、测定湿膜厚度用”SHJ”湿膜计测定,干膜用BC100A型磁性测厚仪进行检测。6.10.4、专项技术质量保证措施:⑴、按照设计要求进行涂刷,满足涂层厚度、遍数及间隔时间,涂刷后测量漆膜厚度、附着力,为了保证构件防腐的质量制定以下措施:⑵、设专人常驻现场负责施工涂层的施工,及时填写、提交各种验收资料。⑶、严格按照施工组织设计施工方案进行施工,水上施工部分构件表面采用清水清洗表面后涂刷涂层;水下部分采用稀料清洗构件表面污染物凉干后涂刷防腐涂料;避免气泡等现象。⑷、施工过程中及时向现场监理工程师提供各道工序所需涂料的材质证明,配合现场监理抽查工作。⑸、该分项工程施工前,向施工班组进行细致、具体的技术交底,严格履行签字手续。⑹、对防腐分项工程施工,现场设专人负责,及时填报各道工序的验收资料。⑺、配置涂料时要有专人负责,并严格检查各种涂料的出厂合格证、生产日期和外观情况。⑻、对每道工序的间隔时间及涂刷层数详尽地作好记录,发现问题及时处理。⑼、每道涂层未干前,应避免雨淋、碰撞和人员践踏。⑽、根据天气变化、温度变化,及时对现场施工情况进行调整。6.10.5、质量标准⑴、涂层厚度:SY表面剂一道130~170μm(湿膜)LSW—2型涂料底漆一道180~220μm(湿膜)LSW—2型涂料中间漆一道130~170μm(湿膜)LSW—2型涂料面漆一道180~220μm(湿膜)。干模厚度不小于250微米。⑵、涂层外观:表面平整、均匀、致密、有光泽、无龟裂、不粉化、不起泡、无流淌及剥落等缺陷。⑶、施工要求及质量评定标准采用<海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范>JTJ275-.⑷、涂层验收:在涂装完成后14d内进行验收,验收时提交下列资料:①、各种涂料出厂合格证或质量检验文件;②、涂装施工记录。6.10.6、注意事项⑴、置LSW—2的各类原料应存放在专用库房内,不得与其它材料混放。挥发性油料应装入密封容器内,妥善保管,库房应通风良好。⑵、调配SY表面处理剂、LSW-2底漆、中间漆、面漆时,必须戴好防护用具。6.11、附属设施安装6.11.1预埋系船柱及脱缆钩定位板要抄平、定标高并用钢筋固定牢固,节点混凝土浇注前要检查系船柱定位板的位置、标高、螺栓外露长度等是否正确,确保无误后方可浇注混凝土。系船柱及脱缆钩安装前严格检查其加工制作质量是否满足规范规定,检查合格后方可安装。系船柱及脱缆钩安装用汽车吊机配合作业,其中6#泊位系缆墩上册脱缆钩需水上安装,系船柱及脱缆钩就位后用专用搬手拧紧,要求螺母拧满丝扣,螺杆不露出系船柱底盘,螺栓孔用沥青砂封堵,然后按设计要求在壳内灌注混凝土,涂防锈漆。6.11.2预制混凝土构件时,护舷预埋件位置准确、焊接牢固。护舷安装时,码头面上汽车吊机与水上交通船配合作业,固定护舷的螺母要拧紧,按设计要求做好防腐处理。7、施工进度计划7.1、施工工期:本工程实际开工日期为7月27日,77.2、施工总体安排:首先,进行钻孔灌注桩施工,待砼方桩预制龄期达到沉桩强度要求后,进行砼方桩沉设;伴随桩基施工进行桩帽施工、构件安装等,形成流水作业。其中砼方桩、桩帽施工为关键工序,直接影响整个施工进度,特别是本工程为跨冬季施工,在进入冬季施工前不能完成砼方桩沉设,总工期将无法保证;若砼方桩沉设完而桩帽没有施工完,将必须进行冬季抗冰夹桩,增加费用。为保证即减少砼方桩作业周期和夹桩费用,拟定砼方桩沉桩平均效率为7根/日,桩帽施工平均效率为10个/日。7.3、施工进度计划表7.4、工期保证措施7.4⑴、选派组织能力强、技术素质高、施工经验丰富、最优秀的工程技术人员和施工队伍投入本项目施工。⑵、根据施工总进度计划,编制周、月施工作业计划,以施工任务书形式下达施工班组。⑶、每天召开生产调度会,协调各工序间的施工干扰,平衡各工序所需的资源配备,及时解决施工中的各种技术问题。⑷、实行动态计划管理,加强施工进度的统计和分析工作,根据实际施工进度,及时调整施工计划,随时掌握关键线路的变化状况,确保各节点工期按期完成,以保证施工总进度计划的实现。⑸、服从业主和监理工程师对形象进度调整和安排的指令,加强与业主和监理工程师、相临施工单位和设计单位的密切合作,及时通报施工状况及存在的关键问题,虚心听取各方意见,不断改进和提高管理水平。⑹、及时了解气象、海况变化、制定冬雨季、赶潮作业等施工措施,使自然条件对施工的影响降低到最低程度。⑺、做好后勤保障工作,确保不误前方施工。7.4⑴、做好施工技术准备工作,预测施工过程中可能出现的技术难点,提前进行技术储备,确保施工顺利进行。⑵、分析本工程的施工特点,制定科学合理的施工工艺,在确保工程质量的前提下,提高作业效率,加快施工进度。⑶、科学组织施工流水,使施工船机等资源得到充分利用,做到现场施工有条不紊,忙而不乱。8、施工总平面布置8.1、现场总平面施工现场位于天津港临港工业港区6号液体化工码头东侧,后方为拟建的清河道和本工程配套的库区,码头后方只有一条主干道通往现场,且现场没有施工通道,需修建施工通道。码头后方为本工程配套的库区,场地已处理完,适宜大、小临建场地建设,因此大、小临建场地均设置在库区内,由业主单位指定场地;水源已引至库区红线处,电源租用码头后方位于小临处的已有400KW变压器。在距施工现场8km的新港造修船基地项目有我单位的一套1立方混凝土搅拌站和一套2立方混凝土搅拌站,满足本工程桩帽、墩台、梁节点、板缝、设备基础、面层等上部结构现浇混凝土的主要供应,同时配合采用商品混凝土,商品混凝土主要由临港工业区内的贻成(天碱)商品混凝土搅拌站供应。详见<现场总平面图>8.2、现场大、小临建设现场大、小临位于码头后方,位于库区内,占地面积12100平米。已建彩板房1850平米(其中宿舍1235平米,管理人员、业主、监理办公区600平米),周围设置围挡,场内连锁块硬化;模板钢筋加工场地6050平米,临时预制场4200平米.详见<大临场地布置图>、<小临场地布置图>9、现场组织机构及质量保证体系9.1、项目组织机构项目副经理:贺岳良、许晓峰项目副经理:贺岳良、许晓峰总工程师:柳光质量管理部现场施工项目经理:王增山支部书记:孔繁华质量室:王莹试验室:朱晓光技术组:苏大勇工程管理部调度室:李东生工程部:苏大勇测量班:刘国辉经营管理部计划统计:田贵鑫预算合同:唐琴财会:袁志田设备管理部船机安全:孙景全物资供应:闫立伟司机班:李国强综合办公室人力资源:靖静工会组织:金博后勤总务:张凤歧9.2、现场质量保证体系项目经理王增山生产经理项目总工贺岳良柳光产品实现过程业主满意施工技术准备技术交底及典型施工物资分包工程分包试验管理测量管理灌注桩施工打设方桩构件预制桩帽施工构件安装挡土墙施工现浇护轮坎现浇面层附属结构竣工验收工程保修期管理苏大勇柳光闫立伟朱晓光刘国辉叶晨茂杨大磊孟宽叶晨茂苏大勇田健杨大磊苏大勇叶晨茂苏大勇苏大勇柳光柳光支持性过程船舶机械设备管理试验检测设备管理合同管理质量记录管理人力资源管理董士丹朱晓光唐芹王莹靖静9.3、现场安全、健康、环保管理体系项目经理:王增山项目经理:王增山 生产副经理:贺岳良经营经理:许晓峰总工:柳光生产副经理:贺岳良经营经理:许晓峰总工:柳光消防员:孟宪伟安全员:郭爱卿机务员:董士丹消防员:孟宪伟安全员:郭爱卿机务员:董士丹试验班朱晓光后勤班张凤岐电工班刘建海司机班李国强材料班闫立伟测量班刘国辉起重班田健试验班朱晓光后勤班张凤岐电工班刘建海司机班李国强材料班闫立伟测量班刘国辉起重班田健技术组苏大勇调度李东升9.4、现场质量检查程序确定工程质量目标确定工程质量目标技术交底技术交底分项施工分项施工专检自检专检自检评定评定不合格合格不合格合格寻找原因,返工处理签证归档寻找原因,返工处理签证归档下工序施工下工序施工10、保证质量的技术措施计划和施工过程的质量管理计划10.1、总体技术组织措施为了从严把好质量关,本工程成立质量管理领导小组,以项目经理为组长,项目总工为副组长,有关职能部门负责人具体落实,制定创优规划和措施,把质量管理切实落实到施工生产的全员、全方位、全过程中。⑴、我公司选派具有施工经验、组织管理能力强、技术过硬的工程管理、工程技术人员组成项目管理班子。公司有关部门协助项目经理部做好技术攻关及技术管理工作。选派技术过硬、作风好的施工队伍进场施工;⑵、建立以项目总工程师为首的技术管理体系,切实执行设计文件审核制、工前培训、技术交底制、开工报告制、测量交桩复核制、隐蔽工程检查签证制、”三检制”、材料半成品试验、检测制、技术资料归档制、竣工文件编制办法制管理办法及有关技术管理办法,确保施工生产全过程始终在合同规定的技术标准和要求的控制下;⑶、建立完善的技术岗位责任制,各级技术人员都要签订技术保证责任书,对关键和特殊工序实行技术人员专业分工负责制,明确责任,确保各项技术管理工作的落实;⑷、对各有关工序的作业人员,定期进行技术、质量培训,并进行考核,合格后方可上岗;⑸、在施工过程中,要不断地进行施工方案优化工作,以求得施工方案的先进性和科学性。10.1.1、保证工程质量的技术主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人一、施工准备1、图纸会审及学习规范标准⑴认真学习设计图纸和有关文件,领会设计意图;⑵对图纸中存在的问题,用文字形成向设计及监理工程师提出;⑶认真学习有关规范和质量标准,施工过程中严格执行。柳光2、编制施工组织设计⑴集思广益研究施工工艺,编制切实可行的施工组织设计;⑵施工组织设计审批手续齐全,严格按审批后的施工组织设计执行,重大改动报局和监理审批。柳光3、技术、质量、培训⑴对各工种工人进行技术、质量培训,加强质量意识教育;⑵特殊工种和主要职能人员执证上岗。冯永昌4、技术交底⑴项目总工在单位工程开工前向全体施工人员进行技术交底;⑵主办工程师(分项工程)开工前向施工班组进行细致具体的技术交底,并履行签字手续。柳光、苏大勇、杨大磊、叶晨茂5、典型开工⑴制订典型施工计划,明确施工方法质量标准和操作规程。⑵在典型施工中,检验施工工艺质量水平,以及存在的问题。⑶改进和完善施工工艺,推广执行。苏大勇、杨大磊、叶晨茂6、建立三项台帐⑴建立工程技术交底台帐;⑵建立原材料进场和抽检台帐;⑶建立隐蔽工程验收台帐。叶晨茂主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人二、测量放线防止错误,保证基线和水准点的精度⑴与甲方做好施工控制点和水准点的交接工作;⑵施工基线基点和新引测的水准点要设在不易发生沉降和位移、不易被破坏的地点;并经常进行复测和校核;⑶基线、基点和水准点要有明显标志,并有保护措施;⑷按规范要求的精度测设基线和水准点;⑸基线和水准点测量的计算成果要整理成册,然后提交监理工程师复核;⑹施工基线定期用控制点校核;⑺测量仪器经指定单位校核后方可使用;苏大勇、刘国辉三、预制构件1、钢筋的下料制作绑扎⑴钢筋严格按照设计和规范要求分批、分炉号进行检验,要持有出厂合格证和质量检验报告;⑵钢筋分类别进行堆放,并做防止油污、锈蚀设施;⑶钢筋对焊时,必须由持证的对焊工进行操作,并认真做好焊检验工作;⑷钢筋下料、制作绑扎应认真按图施工,保证规格、数量、尺寸均符合设计要求;⑸钢筋现场绑扎,严格控制间距、层距、保护层,绑扎铅丝头向里按倒;⑹按规范要求作好钢筋接头处理苏大勇、叶晨茂2、钢筋张拉⑴采用紧母机调整初应力,对于成型骨架预应力调整,应上、下、左、右对称重复苏大勇、叶晨茂

主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人三、预制构件2、钢筋张拉进行。保证均匀。⑵拉前应检查连接盒,发现有松动,要及时打紧、打严。⑶严格按照主办技术员下达的张拉读数通知单进行张拉,不断调整油阀,控制两顶同步伸长。苏大勇、叶晨茂3、模板制作、支立⑴集思广益、作好构件模板设计,并分别绘制模板图,拼装时严格按图施工;⑵用组合钢模板拼装模板时,其拼缝处夹油毡条止浆;⑶底胎边角嵌塑料条止浆;⑷模板支撑应稳定、牢固,并用仪器或拉线控制调直找正,确保外形尺寸;⑸尽量采用新模板施工,使用旧模板时必须先清理、除锈后再拼装;⑹严格按规定刷好脱模剂;⑺每次拆模后,必须对模板进行清理、整理。苏大勇、叶晨茂4、浇筑混凝土⑴砼浇筑之前,要对钢筋、模板进行班组自检和专检;⑵经监理工程师检查验收认可后方可下达砼浇筑令,准许浇筑;⑶砼配合比设计及所用的原材料均须监理工程师批准;⑷拌和用水经检验合格后方可使用;⑸砼拌和运输、入模下灰均必须符合规范规定;⑹固定振捣手,划出振捣部位,做到振捣分工明确,责任到人;苏大勇、叶晨茂主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人三、预制构件4、浇筑混凝土⑺浇筑完毕后,作好表层的抹面,保证构件顶面的平整度;⑻做好砼潮湿养护,设专人及时覆盖、定时洒水养护时间不少于14天。苏大勇、叶晨茂5、构件防裂措施⑴避免钢筋张拉与砼浇筑温差过大;⑵大风或高温天气,抹面养护应及时;⑶加强养护,槽内湿麻袋片覆盖,槽外无纺布覆盖,并潮湿养护。苏大勇、叶晨茂6、出槽及存放⑴根据出槽通知单进行预应力放松及吊运构件。⑵预制构件强度达到设计强度80％方可出槽吊运;出槽吊运前,注意检查吊点、索具;⑶吊运时防止构件碰撞掉角,保证存放地点的地基稳定,做好地面整平;⑷存放场垫木位置必须正确,防止出现裂纹;⑸出槽前,构件外露钢筋刷水泥浆防止钢筋锈蚀,外露铁件按设计要求进行防腐处理。苏大勇、叶晨茂四、打桩工程1、控制打桩贯入度和标高符合设计要求⑴打桩前,认真学习地质资料,掌握打桩过程中桩尖所处的土层情况;⑵认真学习设计停锤标准,严格按设计要求的贯入度和桩尖标高控制打桩;⑶桩长、贯入度和标高三者发生矛盾时,及时向监理工程师及设计报告,不可擅自处理。杨大磊2、保证桩的正位、桩身坡度或垂直度⑴开工前请监理工程师对基线进行验收,在使用过程中要经常进行复查和校正;杨大磊主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人四、打桩工程2、保证桩的正位、桩身坡度或垂直度⑵桩位及交会角计算要有复核,防止出差错,桩位由两台经纬仪和一台激光测距仪交会确定;⑶合理编排打桩顺序,经常调整打桩船锚缆,防止相互干扰,保证船舶稳定性;⑷掌握地质和水下地形情况,确定下桩提前量;⑸用专用靠尺实测桩身坡度;⑹认真做好沉桩记录,主办工程师逐日审核,认真填写打桩综合记录,并及时进行分析和总结。杨大磊3、防止桩身破坏事故⑴根据桩型设计替打、背板,砼桩按规定放置纸垫避免偏击;⑵吊桩前分别对桩进行再一次检查,不合格者不用;⑶按规范要求设立吊点位置,施工中严格控制;⑷施工前对吊桩索具进行复核、检查;⑸严禁锚缆拨桩及船只碰桩。杨大磊五、夹桩铺底1、垂直两方向双层夹桩⑴夹桩前先在桩身上放出标高,根据此标高计算出底模标高;⑵按事先确定的夹桩工艺、材料进行夹桩、铺底;⑶对穿螺栓、螺母要拧紧,必要时加双母;苏大勇2、铺底板⑴严格控制底板标高,允许偏差±10mm;⑵铺底用木板用压刨压三个面(二个侧面、一个顶面);苏大勇

主要技术组织措施工程项目措施内容实现措施的步骤责任人五、夹桩铺底2、铺底板⑶铺底用木板