重庆公路桥梁实施性施工组织设计

年4月19日重庆公路桥梁实施性施工组织设计文档仅供参考重庆田家至塘坝公路桥梁实施性施工组织设计1、编制依据和原则1.1本工程编制依据:a施工招标文件、投标邀请书及招标文件补遗书;b招标文件范本;c重庆潼南县田家至塘坝公路工程桥梁设计图纸d我方人员现场调查及踏勘情况;e现行施工技术规范及验收标准;1.2编制原则:a根据实际情况,计划工期比招标文件规定工期略有后延的原则编制施工计划,并据此配备劳动力、机械设备和材料。b按技术先进可行、安全可靠、经济合理的原则,认真阅读、研究图纸和规范文件,结合对工期、质量、安全、环保等要求及工程实际编制。c采取平行、流水作业组织施工,科学合理安排各项施工程序。d坚持专业化施工,安排经验丰富的专业化施工队伍。f坚持高起点、高标准、高质量、高效率,严要求。强化质量管理,严格控制安全操作规程。2、工程概况该标段桥梁共有三座,分别如下:塔水河大桥:上部结构为3X30米等截面预应力混凝土连续箱梁桥,箱梁采用单箱双室,箱梁底宽8.4米,单边翼缘板宽为1.8米。桥面设2%双向横坡。主梁顶板厚25cm,底板厚22cm。每跨设一道50cm的横隔板,主梁梁高为1.5m,每跨中横梁宽度为2.5m,端横梁宽度为1.5m(含伸缩缝长度)。下部结构为钢筋混凝土双柱式桥墩,墩身直径为1.4米;桩基础直径1.6米,嵌入弱风化基岩5米,墩身与桩基础连接处设置一根底系梁,桩基础施工采用人工挖孔桩。桥台采用重力式U型桥台,要求嵌入深度范围内地基承载力不小于0.5Mpa。宝甲坝大桥:上部结构为22.5+30+22.5米等截面预应力混凝土连续箱梁桥,箱梁采用单箱双室,箱梁底宽8.0米,单边翼缘板宽为2米。桥面设2%双向横坡。主梁顶板厚25cm,底板厚22cm。每跨设一道50cm的横隔板,主梁梁高为1.5m。下载结构为钢筋混凝土双柱式桥墩,墩身直径为1.4米;桩基础直径为1.6米,嵌入地基层9.4～13.5米,墩身与桩基础连接处调协一根底系梁。琼江河大桥:上部结构为48+80+48米变截面预应力混凝土连续刚构,桥梁全长202.78m,为单幅独立桥梁,桥梁采用单箱单室断面。上部结构根据常规施工方法分为0～９(９’)、合拢段以及边跨现浇段节段,其中编号”０”的为０号块,采用支架现浇施工。１－９(１’－９’)为挂蓝悬臂浇注段(最大悬臂浇注重量为129.3T),合拢段采用托架施工,边跨现浇段,采用搭架现浇施工。箱梁顶板宽12米,底板完6米,翼缘的悬挑长度为3米。0号块处箱梁梁高4.5米、底板厚0.9米,合拢段及边跨现浇段处梁高2.2米,底板厚0.3米,其余位置梁体高度及底板厚度均按二次抛物线变化。箱梁腹板厚度根据搞剪要求而分别采用0.8米、0.6米、0.4米等3种标准厚度,各阶间箱梁腹板厚度均按线性变化。全桥共设6道横隔板,包括0号块墩顶横隔梁4道,端横隔梁2道。桥梁全宽为12米,桥面设双向2%横坡,经过箱梁顶板进行调整。下部构造桥墩为双肢薄壁实心墩,每肢墩顺桥向1.2米,横桥向宽6米,双肢间的净距为3.5米,桥墩基础采用扩大基础结构形式,扩大基础的平面尺寸为顺桥向7.9米,横桥向8米,承台厚3米。扩大基础持力层主弱风化基岩,要求嵌入深度范围内地基承载力不小于0.5Mp3、施工组织及进度安排3.1组织机构项目经理:是本合同段的全权代表,主管全面工作,为本工程的各项工作负责。项目副经理:负责现场生产调度及施工队伍间的协调工作,协助项目经理抓好施工生产。总工程师:负责技术、质量管理、科技攻关,领导技术部门抓好施工技术方案制定、现场技术指导、负责进度计划、计量支付、合同管理、等工作。施工技术部:负责图纸审核、实施性施组设计和技术交底书编制、现场技术指导。安质部:负责质量、安全保证体系、措施的实施、控制。设备物资部:负责物资采购、管理及设备调配、维修和管理。测试试验室:负责测量及试验工作。财务部:成本控制、资金调配和成本核算。综合办公室:负责日常事务、文明施工、治安管理、医疗卫生等工作。广厦重庆第一建筑(集团)有限公司潼南县田家到塘坝公路工程项目部组织机构框图项目总工程师项目总工程师测试试验室5人综合办公室2人项目经理副经理设备物资部2人施工技术部8人安质部3人计划财务部测试试验室5人综合办公室2人项目经理副经理设备物资部2人施工技术部8人安质部3人计划财务部2人混凝土班组40人预应力班组10人钢筋班组50混凝土班组40人预应力班组10人钢筋班组50人模板班组35人3.2施工进度安排计划施工时间为年月日～年月日,具体安排见附件<主桥施工形象进度横道图>。3.3主要施工机械设备、材料桥梁投入主要施工机械详见«主要施工机械设备一览表»主要施工机械设备一览表 名称单位数量备注挂篮套4两套混凝土输送泵台1琼江河大桥用混凝土泵车台1塔水、宝甲坝现浇箱梁用400T千斤顶套4200T千斤顶套2150T千斤顶套2真空压浆机套2翻斗车辆475KW发电机台1电焊机台12切、弯筋机台4各4台光面竹模板m215005cm*5cm方条木m31115cm*15cm方条木m3120大面钢模板m21000桥台、薄壁墩1.4立柱模板套1挖孔桩机具套4电锯台1手拉葫芦个5塔吊台２对焊机台1碗扣架T1803.4混凝土的搅拌及运输由于三座桥想距较远,配置统一自拌混凝土拌和站不能相互协调,而且桥梁大部分混凝土要求用C50标号,根据本地地材的了解情况,地材难以配置,质量难以控制。因此我部决定采用商品混凝土,既能够保证产品质量,也能够将混凝土的风险予以转嫁。混凝土的运输主要采用混凝土运输罐车,由于路程较远,因为在混凝土的拌和时必须添加外加剂,以保证混凝土运到工地浇注时其具有良好看流动性、和易性、可塑性。混凝土的入模采用输送泵,分层人工振捣。当泵送混凝土出口太低时,应采取加设弯管或抬高出口高度等方法以保证混凝土顺利入模或减少堵管机率。泵送混凝土的坍落度不得小于8cm;水灰比不宜大于0.6。4、施工方案及具体要求4.1挖孔灌注桩桩基础施工由于该标段桥梁桩基较少,共有直径1.6米的桩基8根,结合当地水文地堪资料,我单位决定全部采用人工挖孔桩进行施工,挖孔时,应注意施工安全,工人必须佩戴安全帽、安全绳、提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具应经常检查。井口围护应高出地面不少于20cm,防止地面上的土、石、杂物等落入孔内伤人。挖孔工作暂停时孔口必须罩盖,在挖作业时,如孔内的二氧化碳含量超过0.3%,或孔深超过10m采用机械通风保证井下作业人员的安全。土层挖孔时应采用混凝土护壁,保证不造成坍孔,斜孔,每天必须采用吊中的方式量测孔径、孔的倾斜度。挖孔进入岩层后,孔内岩石须爆破,采用浅眼毫秒微差雷管控制爆破,严格控制炸药用量,井口并加罩盖,防止飞石伤人。挖孔深度临近设计要求时,应取样进行试压即桩底基岩单轴极限抗压强度不得小于设计要求值。4.2墩、台施工墩台采用整体定型钢模板,表面须平整光滑,并上脱模剂,保持混凝土表面光洁平整。桩、柱的竖向钢筋接头位置必须错开,同一断面的接头率不得大于50%,主筋的接头采用机械连接。施工时为保证墩身的垂直度要求,在墩身施工时,墩身模板的顶部应采用三角缆绳加主固定,防止施工荷载、风力等对模板造成垂直度的影响,墩身成型后,其垂直度偏差不得大于1/500,同时墩身各截面中心位置与设计位置不得大于1cm,墩顶标高允许偏差1cm。桥台、承台施工时必须保证混凝土结构的外部尺寸要求,且要求线型平直、没有明显的蜂窝、麻面、空洞等。混凝土振捣时不得有漏振,跳振现象。4.3等截面预应力混凝土连续箱梁4.3.1工程概况塔水桥、宝甲坝大桥的上部结构为等截面预应力混凝土连续箱梁,我部经过现场踏堪、方案优化最终确定采用满堂式碗扣支架就地浇注的施工方案。4.3.2地基处理在墩、台施工完毕后,立即进行支架基础处理,处理原则保持尽量做平整(如果因地型起伏较大,可做成台阶形状),采用压路机进行碾压,无松软、弹簧即可。其表面用浇注5cmC10混凝土作封水处理,避免雨水渗透,对地基造成沉降影响。4.3.3支架搭设及布置放线作高差调整,在封水层上铺设15*15cm的方木,方木上设置下顶托,调节钢管高度,钢管顶部设置上顶托,调节底模板的高差,上顶托上铺设15*15cm的方木,用铁丝将方木与上顶托进行固定,方木上设置5*5cm的小方木,其上再铺设木模板。支架搭设完毕后,进行剪开撑的加固处理,使支架具有整体性,防止倾覆。支架布置主要按各墩台横隔梁处横桥向按0.6*0.6*0.9m布置,顺桥向三道腹板处安0.6*0.6*0.9m布置,其余位置均安0.9*0.9*1.2m布置。4.3.4支架预压支架的预压主要是为了验证支架的承受荷载的能力、消除支架的非弹性变形,施工预压采用砂袋与水相结合的方式进行,预压重量不得小于施工荷载总重量的90%。并做好沉降观测记录。预压时间一般为三天。4.3.5预应力施工钢绞线、锚平具均检验合格后方能予以进场,在钢筋工序检验合格后,进行钢绞线的定位放线,铺设波绞管,波绞的管的铺设严格要求进行定位,纵向偏差不得大于1cm,横向偏差不得大于0.5cm。由于钢束太长用工人穿束效率太低,因此必须采用卷扬机辅助穿束。钢绞线下料时应注意下料长,且必须预留两边各一米的施工长度。将千斤顶与油表进行配套标定,一个千斤项标定两只油表,根据标定的回归值计算出各张拉段位的张拉力,以张拉力指导现场进行张拉施工。混凝土强度达到100%后进行预应力的张拉,张拉时应保持左右对称,两边同时的原则。预应力张拉顺序为:0—初始张拉吨位(0.1σcon)—100%张拉吨位—持荷2分钟—锚固。伸长量的量测应测定钢绞线直接伸长值,不宜测千斤项油缸的变化,为此应将钢绞线伸出千斤顶尾部不小于10cm,直接测定钢绞线在张拉前、初始张拉吨位、张拉吨位及锚固后四种情况下的伸长值。如实际张拉引伸量与设计相符,则可不进行超张拉,直接在控制应力锚固。用切割机切除多余钢绞线,水泥耗资封锚。预应力压浆根据设计要求必须采用真空压浆法,压浆前应用压缩空气清除管道内杂质,然后由低的一端向高的一端压浆,确保压浆饱满。压浆时加入适量的膨胀剂确保钢绞线与混凝土结构合为一体。4.4琼江河大桥变截面预应力混凝土连续刚构桥4.4.1预应力连续刚构桥设计概况本桥为该桥梁标段的重点性工程,也是节点工程,为此,我部将在该桥的建造上投入大量的人力物力以保证该桥保质保量如期完工。琼江河大桥起点桩号K6+648.90,止点桩号为K6+851.68桥梁与航道的夹角为84度。主桥上部结构采用48+80+48m三跨预应变截面单箱单室连续箱梁,桥梁全长202.78m。箱梁顶宽12m,底宽6m,翼缘板长3m,跨中梁高2.2m,底板厚0.3m,其余位置梁体高度及底板厚度均按二次抛物线变化。箱梁腹板厚度根据抗剪要求而分别采用0.8m、0.6m、0.4m等3种标准厚度,各阶间箱梁腹板厚度均按线性变化。全桥共设置6道横隔板,包括0号块墩顶横隔梁4道,端横隔梁2道。为满足施工及后期运营管理的需要,各横隔板均设置检修孔。琼江河大桥连续箱梁采用挂篮悬臂浇筑法施工,各单”T”箱梁除0号块采用在支架上现浇外,其余分为9对梁段,均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为3×3.5+6×4m,箱梁墩顶现浇块件(即0号块)长度9.0m,中跨合拢段长度为2.0m,边跨合拢段长度为2.0m,悬臂浇筑梁段中最大重量为129.3T。琼江河大桥箱梁纵向预应力根据位置及功能的不同而分为顶板束、边跨底板束、中跨底板束、合拢束、顶底板预备束(Y1、Y2)五种类型。顶板束采用15φs15.24钢绞线,中跨及边跨底板束均采用15φs15.24钢绞线,合拢束采用12φs15.24钢绞线。顶底板预备束为顶板施工备用束,主要为防止悬臂施工过程中某束预应力钢束因堵管而不能正常张拉设置,如施工顺利,等9(9')号节段施工完成后压浆封闭。钢束均采用两端张拉,张拉控制应力为0.75fpk。相应张拉锚下控制应力为2929.5KN、2929.5KN、2343.6KN。所有预应力钢束均采用预应力用塑料波绞管成孔,真空压浆工艺灌浆。箱梁竖向预应力钢束布置于桥梁的全跨腹板内,纵向间距按0.5m进行布设,箱梁梁段均采用高强精轧螺纹钢筋,直径为32mm。所有竖向预应力均采用单端张拉,张拉控制应力为0.9fpk。相应张拉锚下控制应力为673KN。管道采用相配套的塑料波绞管成孔,真空压浆工艺灌浆。箱梁横向预应力沿全跨布置,采用3φs12.7钢绞线,横向预应力采用单端张拉,张拉控制应力为0.75fpk。相应张拉锚下控制应力为413KN。预应力用镀锌波绞管成孔,真空压浆工艺灌浆。边墩采GPZ5000-e100盆式橡胶支座。伸缩缝设置:共设置两道GSLF-120型伸缩缝分别位于桥梁与桥台交接处。4.4.2施工方法及要求主桥连续钢构箱梁采用三角形挂篮悬臂浇筑施工,首先在主墩墩身上搭设托架,浇筑0号块,再拼装挂篮,T构悬臂浇筑1～9(９')号块(满堂支架现浇边跨)然后边跨合拢,再中跨合拢,体系转换后形成连续刚构体系。主要施工步骤如下:a、0号块:利用设计中的临时墩顶牛腿托架平台和型钢等器材搭设0叼块托架,经预压试验后进行施工0号块;b、制作并安装挂篮2套;c、挂篮悬灌施工:在施工完成的0#、1#块上拼装挂蓝,进行悬臂浇注,循环施工１～9(９')号块;d、边跨直线段及边跨合拢段施工:利用满堂钢管支架作为施工平台,完成边跨直线段与合拢段施工,全桥成形;e、混凝土运输:混凝土水平和垂直运输是制约箱梁施工速度和保证箱梁施工质量的关键。我部在该桥施工中将采用混凝土输送泵,使用商品混凝土。4.4.2.10号块施工T构0号块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为:托架施工→托架预压→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口(锚垫板)→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。4.4.2.1.1托架设计A、托架构成托架是固定在墩身上部以承担0号块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构,其设计荷载考虑:混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等,托架采取自支撑体系构件设计。墩身施工时按要求在墩身相应位置预先埋设托架钢桁件,然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。刚度需要经过严格的受力计算。采用型钢加工,加工精度符合设计要求。然后在钢桁件上铺设钢横梁。横梁上铺设15*15cm方木。在方木上铺设底模,底模卸落利用木楔进行。具体0号块托架的设计方案为:在墩身上预埋钢桁件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设工字钢作为分配梁。其中横桥向每侧8片,工字钢上放置钢架(钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面),钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板,托架按照永久构件设计,刚度必须满足要求;横桥侧向每侧放置3片,其上设置由钢管组成的钢管支架,按照各向80cm的空间距离设置,直接支撑箱梁翼缘板部分的模板。

根据墩身宽度、梁底宽度和0#、1#块悬出长度,以及施工操作空间需要,平台平面尺寸为14m×9m,附着墩身高度为5m,为三角形桁架式托架。每片托架分别由双排工字钢30b组成,每个平台由8片托架组成,相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体,墩身预埋双排][20工字钢和20cm*20cm厚度20毫米的钢板,和托架连接采用焊接。为保证墩身外观,预埋件外表面深入墩身0.5cm,最后用环氧树脂砂浆模平。具体详见附图21B、托架验算:(1)I30工字钢验算1#块施工托架荷载:混凝土重G1=586t模板重G2=10t其它施工附加荷载G3=(G1+G2)×10%=59.6t共重G=(G1+G2+G3)=655.6t≈656T每个平台由6片托架组成,每个托架受力为656T/6=109T,则托架双排I30工字钢受力:R1=R2=R3=109T/3=36.3Tq=36.3T/2L=1米则工字钢最大弯矩M=1/8*qL2=1/8*36.3/2*12=2.3T*mI30工字钢查表知:ix=12.58cmiy=2*2.57cm=5.14cmWm=726.7cm3根据公式得:λe=a*L/h*ix/iy=1.8*1/0.3*12.58/2.57*2=14.68查表知:φ1=0.86M/Wm=5.86*104/726.7*106=80.6MPa﹤0.86*200=172MPa则工字钢整体稳定性能够保证。(2)][20槽钢验算托架支撑采用][20槽钢,不考虑R1和R2,根据弯矩公式得:R3*cos45*L=P*2*2/2,其中L=2带如得:则R3=25.7T由于托架支撑主要采用][20槽钢,因此仅验算斜撑R3所在斜撑整体稳定性][20槽钢轴心受压构件纵向弯曲系数其长细比λ1=0.7L/iL=2/com45=2.8米查表知:i=7.86*2cm=15.72cmAm=28.83*2cm2=57.66cm2则λ1=L/i=7.1*0.7/7.86*2*10-2=32查表得:φ1=0.9根据构件轴心受压公式:N/Am=26.52T/48.764cm2=54.38MPa﹤φ1*〔б〕=0.9*200=180MPa则][20槽钢整体稳定性能够保证(3)托架节点验算不考虑2#、3#,则1x#=1y#=18.75T,4x#=4y#=18.75T根据节点法计算得:杆1=杆2=杆3=杆6=0杆7=26.5T杆4=37.5T杆5=26.5T计算杆4=26.5T轴心受压,如满足要求,则其余杆件也满足。轴心受压构件纵向弯曲系数其长细比λ1=0.7L/iL=2.5米查表知:i=7.86*2cm=15.72cmAm=28.83*2cm2=57.66cm2则λ1=L/i=2.5*0.7/15.72*10-2=11.1查表得:φ1=0.9根据构件轴心受压公式:N/Am=37.5*104/48.746*10-4=76.9MPa﹤φ1*〔б〕=0.9*200=180MPa则整体稳定性能够保证(4)构件的连接验算墩身预埋双排][20工字钢和20cm*20cm厚度20毫米的钢板经过钢板和托架焊接。不考虑R1和R2所在角钢和预埋钢板的焊接。主要由斜撑槽钢和工字钢来承受。经过以上计算知斜撑槽钢和工字钢受到剪力一样,但工字钢比槽钢和钢板接触面积大。因此仅验算槽钢的焊接连接。斜撑槽钢所受剪力:Q=R3*com45=20.1T 槽钢的焊缝长度:L=(0.346-0.02)*2=0.652米角钢的焊缝厚度:h=0.01米根据公式:N/0.7Hl=20.1/(0.7*0.652*0.01)=44.04MPa﹤〔τ〕=120MPa则槽钢连接满足要求。名称型号个数或数量杆件长度(m)单个重量(kg)合计(kg)杆1I302*45.52752200杆2I30杆3L82*41.77杆4[202*42.5杆5[202*43.54杆6[202*47.07杆7[20杆8L82*41.25杆9L82*40.625预埋件[204*41.050800预埋钢板2cm厚2*420cm*20cm(5)一个托架材料表4.4.2.1.2托架预压挂篮拼装完成后需要对挂篮进行预压,以检测挂篮的强度及稳定性进,同时测量挂篮的非弹性变形值和弹性变形值。压重的数量按照0#块砼进行计算,然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量,压重的材料选用砂子,砂子用大包装袋盛放,便于吊装和运输。压重前先在底模主要受力杆件上布设观测点,并测量其标高和平面位置。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行,先浇筑混凝土的部位先压重,后浇筑混凝土的部位后压重,当荷载压至设计荷载的50%、75%、100%都要对观测点进行沉降观测,当压至总重量的100%时停止压重并持荷二天。由于采用悬空托架施工,重量全部压在墩身上,为保证墩身安全,预压及以后施工中,必须对称均衡施工。而且对墩身、托架、底模、支架等处的观测点进行连续观测。作好详细记录。

卸载的顺序按照压重的反顺序进行而且作好观测记录,在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并作好记录。

4.4.2.1.3模板的设计及安装0号梁段模板由底模、外侧模、内模(含横隔板模)、顶板模板、外端模等几部分组成。a、底侧模支架设计:模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照(2m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和)×1.2的振动系数,总重量不超过150t,然后按支点数量进行荷载分配,确定每个支架的承载力,外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定,按支架间距将荷载分配在各片桁架结构,各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计,支架采用桁架结构,为减少支架的非弹性变形,支架节点全部焊接,支架与托架采用螺栓联结,模板底梁采用钢楔,以便调整模板标高和模板拆除。

b、模板设计:模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计:

①、底模

0#段箱梁底模,采用大块的厚18mm的竹胶模板,纵横肋采用[10槽钢加强,底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁,在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块,在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁,最后在横向型钢上铺设底模板。

②、外模采用5mm厚的钢模板,模板支架用[12槽钢组焊成桁架结构,考虑模板的通用性,外模使用每个T构上2个挂篮的外模,从而解决10m左右的外模,另需加工2块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。经过钢管立柱或分配梁落于底板水平托架上,并用木楔调整侧模高度,外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。

③、隔墙模板及内侧模考虑0#块内梁体截面变化大,模板通用性差,拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架,内模就位后,与外侧模用穿心拉杆相连,加固,同时在可行的位置设置自撑体系。

洞孔模板,在隔墙上设有1个100*100cm人孔,洞孔模板用组合钢模拼装,用满堂木支架支撑。

端模上有钢筋和预应力管道伸出,位置要求准确,模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外,其余部分采用组合模板,使用螺栓及U型卡联结成整体,竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞,横向用Φ48钢管或型钢经过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧,安装内模后用海绵或其它材料封堵管周空隙,内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧,用脚手架及可调式承托配合,将内模顶紧,并设剪刀撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板,在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性,并方便立模,为方便混凝土浇筑及振捣,箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗,待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。

拆模时先将内模的支撑卸掉,然后松下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确,为防止内模板上浮,在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结,以防止上浮。

④端头模板端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键,端模架拟利用∟100mm×10mm角钢或其它型钢加工制作成钢结构骨架,用螺栓与内外模联结固定,板面使用3cm的木板,以便拆模。

⑤、托架、支架、模板的安装、拆除:

1、利用塔吊就位,人员站在工作脚手架上,在塔吊、倒链的配合下,将单片托架调整就位,并在临时固定后进行焊接,全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上,以便支架安装并保证托架均匀受力,确保安全。

安装完毕后进行支架安装,安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高,与预埋件联结是否牢固,焊缝长度、厚度是否足够,不符合要求的要及时改正。

2、托架、支架安装完成后安装底模板,安装时首先在支架上划出立模边线,用塔吊、倒链配合,调整底模到位,然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上,并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。

3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。

4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后,将竹胶模板吊入箱内安装固定,并按照施工需要预留进人和振捣孔。

5、待顶板的全部钢筋和外侧模板安装调试好后,由上至下安装固定端模。

综上,0#块托架、支架、模板的安装顺序为:托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。

4.4.2.1.5钢筋及预应力筋加工及安装钢筋绑扎的顺序为:底板—腹板—顶板。钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单,并按规范要求的频率进行抽验,按不同规格挂牌堆放,为避免锈浊和污染,钢筋、钢绞线堆放在专设的钢筋棚内。钢筋下料、加工在岸上钢筋工场内完成,要求严格按审核后的图纸加工,如有疑问及时反映,待疑问澄清后再进行下料加工。加工成型的钢筋运至墩位后由塔吊吊运至墩顶,然后在墩顶进行绑扎。钢筋成型过程中,尽量不采用点焊,否则很容易烧伤模板的表面,影响模板的使用寿命,且容易损坏波纹管。箱梁内部构造钢筋复杂,波纹管较密,钢筋安装与管道相抵触时,适当调整钢筋位置,不能切断钢筋。为保证钢筋保护层的厚度,钢筋与模板之间梅花形布置与梁体同标号的砼垫块。A、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图,加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料,钢筋用弯折机加工后与大样图核对,并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

主钢筋采用电弧搭接焊,焊接时Ⅰ级钢筋采用T422焊条,而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。

ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品,运到现场。

ｂ.0#块钢筋分两次绑扎。

第一次:安放底板钢筋,布置腹板和隔板钢筋

第二次:安放箱梁顶板钢筋,纵向预应力管道及钢束。

ｃ.由于底板较厚,须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋,为保证纵横向预应力管道的位置正确,也应在顶板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋,以固定预应力筋管道。

d.钢筋的接长采取搭接焊接头。

B、预应力管道安装

ａ.纵向预应力管道采用塑料圆波纹管,以减少管道摩擦系数。确保管道压浆饱满。b.顶板、腹板内有大量的预应力管道,为了不使预应力管道损坏,一切焊接应放在预应力管道埋置前进行,管道安置后尽量不焊接,若需要在波纹管上施工电焊时,下垫铁皮,防止焊渣损坏波纹管。

c.当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时,应移动普通钢筋位置,确保预应力管道位置正确,但禁止将钢筋截断。。

d.纵向预应力管道安装:波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础,施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利经过而进行处理,将直接影响施工进度及工程质量,影响桥梁使用寿命,因此必须严格施工过程控制,保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形,将在施工中采取如下措施予以保证:

1)、

所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑,橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm,放入波纹管后应长出50cm左右,在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右,在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。

2)、

所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会,把好材料第一关。

3)、

波纹管使用前应进行严格的检查,是否存在破损,及检查咬口的紧密性,发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

4)、

安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角,并认真检查,确保平顺。

5)、

波纹管定位必须准确,严防上浮、下沉和左右移动,其位置偏差应在规范要求内,波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm,设置间距:直线段不大于1m,曲线段不大于0.5m。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时,可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确,但严禁截断。

6)、波纹管接头长度取30cm,两端各分一半,其中留做下次衔接的一端,应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中,另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外,这样做的目的是即使外露部分被损坏,还有里面的接头能够利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

7)、被接的两根波纹管接头应相互顶紧,以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

8)、电气焊作业在管道附近进行时,要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等,以免波纹管被损伤。

9)、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触,保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道,在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管,对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工,仔细保护,要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。4.4.2.1.6混凝土浇筑和养生因钢筋和顶板的纵向钢绞线布置较密集,砼配合比设计时除满足强度、和易性要求外,还需要有很好的流动性,以保证砼顺利穿过钢筋和纵向钢绞线的空间。混凝土浇筑前,认真检查模板支撑情况,模板堵漏质量,钢筋绑扎及保护层的设置,预埋件,预留孔洞位置的准确性,模内有无杂物;检查浇筑砼用的料斗,串筒分布是否满足浇筑顺序。填写<分项施工质量检验评定表>,并经监理工程师确认后方可开始浇筑施工。钢筋绑扎及模板安装经过验收后,浇筑混凝土。混凝土经过翻斗车运至现场,由塔吊运送到位。砼采用商品混凝土,由混凝土输送泵送至墩顶,筒配合布料。试验人员现场跟班作业,随时测定坍落度和和易性变化情况,及时通知搅拌站进行调整。混凝土捣固人员须经培训后上岗,要定人、定位、定责,分工明确,特别是钢筋密布部位、端模、拐(死)角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固,每次浇筑前应根据责任表填写人员名单,并做好交底工作。浇筑顺序:先对称的浇筑底板,从两侧腹板处向中央推进,以防发生裂纹,平衡对称施工。底板浇筑完以后,将表面的模板及与腹板和横隔板相交处的模板固定后,开始浇筑腹板两侧及横隔板,要严格对称的浇筑,每次浇筑均应一次连续浇筑完毕,不得中断,砼分层浇筑,每层宜30～40cm厚。砼振捣以插入式振捣为主,腹板和横隔板的振捣主要以在腹板内模位置开天窗为主,天窗的间距为2m左右一个,砼浇筑此位置后将天窗用组合钢模固定。对钢筋和波纹管密集处辅以小型30mm的振动棒进行振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜,要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右,其间距不得超过捣固砼时,应避免振动棒与波纹管接触振动,砼捣固后,要立即对管道进行检查。未振捣完前,禁止操作人员在砼面上走动,否则会引起管道下垂,促使砼”搁空”、”假实”现象发生。浇筑完成后,应立即用土工布覆盖,并洒水自然养护,保持土工布湿润。拆模后,应对砼表面洒水养护,洒水养护时间不小于七天。混凝土撒水养护时间表环境相对湿度＜60%60%-90%＞90%洒水天数147可不洒水当环境温度低于＋5℃时,不得对砼洒水。梁体张拉的检查试件,要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集,要求一次灌注成型,施工难度大。为保证施工质量,拟采取如下措施:

1)、混凝土由商品混凝土拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送到位。拌和站的拌合能力和输送泵的运送能力,以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。

2)、0号段混凝土数量,结合混凝土振捣所用时间和运输混凝土的能力,将0号段混凝土的初凝时间定为12h右,将坍落度控制在14cm左右。为此,将在混凝土中掺加高效减水剂,粗骨料采用5—25mm级配良好的碎石。

3)、混凝土灌注分层厚度为40cm左右。

4)、混凝土灌注顺序:横隔板→腹板→底板→横隔板→腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。

5)、混凝土入模串筒安装间距为1．5m左右,串筒底面与混凝土灌注面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口,待混凝土灌注到此部位时,将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。

6)、混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒,钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。振捣棒的作用半径需经试验确定。

7)、对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏捣。振捣腹板疑土时,振捣人员要从预留”天窗”进入腹板内捣固。”天窗”设在内模和内侧钢筋网片上,每2m左右设一个,混凝土灌注至”天窗”前封闭。

8)、混凝土灌注前先将原墩顶混凝土面用水或高压风冲洗干净。木模板用水泡胀,防止其干燥吸水。灌注前在原混凝土面上铺2cm砼浇筑注意事项:1)、钢筋、模板经监理工程师检查合格后,才能浇筑砼。2)、因梁体砼强度及外观质量要求高,对砼原材料的选用要严格要求,特别要严格控制砂石料的含泥量,石子要求无黄皮水锈。砂石料进场前,对材料进行试验,确保不合格的材料不予进场。对不符合质量要求的砂、石料立即清除出施工现场。施工中,采用高效缓凝早强减水剂,在施工时,严格的控制掺入量。减水剂应专库存放,不能直接存放于施工现场。3)、混凝土配合比的要求施工前,由试验室专门做出理论配合比,施工中按现场条件定出施工配合比,严格按该配合比进行配料、拌和,并严格控制坍落度。4)、砼采用全断面斜向分段、水平分层连续浇筑,上层与下层前后间距不小于1.5米。5)、浇筑完砼后,梁表面要及时覆盖土工布洒水养生,箱内也要采取洒水或蓄水养生。在每次浇筑砼时,均要制作足够的试件,其中一部分与梁体同条件养护,以准确测定梁体的实际强度,为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。6)、混凝土养护时要控制梁内外的温差,防止温差过大而引起混凝土的裂缝。必要时需采取通风冷却箱内温度。振捣、运输、用电、用水等都要有备用设备,以备急用,混凝土要提前多次同条件进行试验,确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣,有专人控制,跟班作业,控制混凝土的性能坍落度4.4.2.1.7施工注意事项a．0＃块的施工必须准备充分,确保成功。对于混凝土拌和、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。支架模板要专人仪器观测,随时进行记录。b.浇筑作业要在最短的时间内完成,而且加入缓凝剂,控制混凝土在浇筑完成的同时进入初凝状态,避免施工过程中因支架、扰动等原因使已浇筑的混凝土产生裂纹。c.该梁段浇筑完成后,及时进行养护,表面覆盖土工布等,确保混凝土表面保持湿润状态,防止出现温度裂纹。4.4.2.21#-9#(1'#-9'#)块悬臂浇筑(1)、挂篮的构造挂篮是悬臂浇筑的重要工具,是一个能够沿轨道行走的活动吊架,该桥设计为三角形挂篮,挂篮锚固悬吊在已经成型的0＃块梁段上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业,完成一个循环后,新的梁段产生,挂篮前移固定在新的梁段上,如此循环直至连续梁完成。三角形挂篮具有外形美观,受力明确,变形小,操作安全,移动方便的特点,而且施工作业面大。1)、挂篮的结构:挂篮是按照最大梁段进行设计的,为无平衡重自行式挂篮,自重30t,加上模板、千斤顶、导链等自重约35t,设计承受施工荷载150t。主要由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内模板、前吊及后吊装置、前上横梁等组成。a.主构架:是挂篮的主要受力系统,由两个三角桁架组成。前部安装前上横梁与吊带及前下横梁形成悬臂吊架,悬吊挂篮模板和梁段钢筋混凝土的部分重量,以实现悬臂浇筑施工。b.横梁系:横梁系由前上横梁,前下横梁、后上横梁、后下横梁组成,上横梁固定在主桁架上,前下横梁经过吊带吊于前上横梁上。c.悬吊系:挂篮的悬吊系统用于悬吊和升降底模、工作平台等,以适应连续梁高度的变化。由吊带、千斤顶、手拉葫芦、吊带座等组成。经过紧固端部螺母来改变吊带的长度,以实现底模及工作平台的升降。浇筑混凝土时,利用千斤顶调整由于主桁架的下挠引起的整个挂篮的一部分下挠。同时,悬吊内模纵梁于上横梁和已成型梁段顶板上,实现内模的升降和前移。d.行走系:是挂篮前后移位的主要装置,是依靠2个手拉葫芦,经过滑槽和滑槽内的滑轨间的相对滑动实现的。e.模板系:由底模、外模、内模、端模等组成。2)、挂篮的拼装以0#块作为挂篮的起步梁段。利用缆索在其上拼装,按走行及锚固系统、主构架、前上横梁、底模架的顺序安装。安装采用吊配合人工进行。拼装程序:找平铺轨、安装轨道、安装前后两个支座、吊装主垳架、上横梁、主构架下玄杆与轨道固定、吊装前上横梁、安装后吊带、吊装底模架、吊装内模走行梁,安装后吊杆,前吊用钢丝绳和导链、由1＃块拖出外侧模、调整立模标高、加固和绑扎钢筋预应力筋管道、安装端头模板,浇筑下一梁段。挂篮拼装完成后,首先进行预压试验。施工中,采用钢绞线张拉法进行预压,预加压重量为悬灌节段混凝土的重量120%。挂篮预压图3)、挂篮走行首先,在梁段顶面找平并测量好轨道位置,铺设垫枕和轨道,将底模用导链吊挂在外模走行梁上,松开主构架后锚点,用导链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节梁段位置并重新锚固。然后安装吊带,将模架吊起。走行梁就位后,调整好外模板和底模标高,内模在底板和腹板钢筋绑扎完成后拖出,最后封端模。4)、挂篮使用注意事项挂篮的安装运行及使用均为高空作业,要采取全面的安全保证措施;现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况,发现问题及时解决。检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直;浇筑混凝土前后吊带用千斤顶顶紧,且三处受力均匀,以防承重后与已浇筑梁段产生错台;施工中加强观测标高,轴线及挠度等,整理出挠度曲线。(2)挂篮悬臂施工1)、悬灌梁施工工序为:挂篮就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮。2)、浇筑施工组织每悬浇段的工序时间计划(平均值)(a)挂篮移位就位2h(b)校正底摸板1h(c)外侧模就位2h(d)安装底板、腹板钢筋12h(e)安装纵向波纹管4h(f)安装腹板内侧模、底板堵头、下承托模板8h(g)调整底板底模4h(h)安装顶板钢筋、三通及预埋件等16h(i)浇筑混凝土4-8h(j)养生、整理修正管道、穿钢束72h(k)纵向钢束张拉4-8h(l)拆内模、灌浆养生4-24h(m)落地板、顶板,做好挂篮前移的准备工作4h从以上能够看出,正常施工完成一段悬灌段约需6d3)、人员组织(每工作面)(a)工程技术人员3人(每班1人)(b)测量工3人(需时执勤)(c)试验人员(现场1人)(d)起重工4人(e)混凝土工6人(f)木工6人(g)电工3人(24小时值班)(h)钢筋电焊工6人(每班2人)(i)机械工2人(j)安全工2人(k)张拉工8人(l)普工20人左(3)挂篮走行将梁面挂篮走行轨道下用砂浆精确找平,安放垫枕,上铺轨道并切上紧螺帽。放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋,放松底模及外侧模和内模,经过纵梁悬吊于挂篮上横梁。导链钩在前端轨道及挂篮前支点,两端同时进行走行。走行速度均匀一致,两挂篮走行距离相差不大于30cm。走行到位后,调整底模板及侧模到位,并上紧挂篮上精轧螺纹。(4)钢筋制安每梁段底腹板钢筋的安装按照施工顺序由下而上对称安装。底板及腹板钢筋安装完成后,将内模由已经浇筑梁段的腹内拖出,按照标高调整到位,加固牢靠。模板清理干净涂刷隔离剂,准备安装顶板钢筋。顶板钢筋的安装注意顶板横向预应力钢绞线的线型控制,必须严格按照设计位置安装,各种定位钢筋安装牢固,防止钢筋变形。钢筋统一堆放,在同一个加工场弯制、现场绑扎附以点焊成骨架方式,主筋采取对焊或搭接焊的方法,钢筋绑扎前,先在底模的两侧做出标记,确定出箍筋位置,以保证钢筋尺寸的准确,钢筋加工及绑扎时,严格按照<公路桥涵施工技术规范>(JTJ041-)的标准执行,特别是钢筋的焊接质量,焊条一律采用J-506焊条。钢绞线在专用场地统一堆放、加工成型,施工过程中采用切割机进行下料,严格按照设计要求的尺寸进行,保证钢绞线不受损。钢绞线加工成束,并用绑扎丝绑扎,清除表面的污垢后,再进行安装。波纹管安装时,必须先对钢筋骨架进行固定,防止因变形而影响波纹管正确安装,然后按照计算的钢绞线坐标,以0＃块中心为坐标原点,以0＃块纵向为X轴,竖向为Z轴,横向为Y轴,确定出波纹管的位置。U型定位筋的直线段间距为1.0米,曲线段间距为0.5米。为防止出现漏浆现象,波纹管接头处、锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封,特别要注意顶板波纹管的高度一定要满足设计要求,波纹管内采取预穿塑料管的方法。(5)浇筑混凝土为保证悬臂灌注梁段的施工质量,减少施工接缝,所有悬臂灌注梁段(除0#块)要求一次灌筑成型。为达到设计要求,拟采取如下措施:

①、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量,结合塔吊的运行速度,将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右,将坍落度控制在16cm左右(可据混凝土振捣情况,适当调整不同部位的坍落度,如底腹板取较小值,腹板取较大值)。为此,将在混凝土中掺加高效减水剂,粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石,细骨料为中粗砂,水泥采用P.042.5R以级别的普通硅酸盐水泥。梁体C50级混凝土的其它技术控制指标为:3天强度C45号左右,3天弹性模量3.2×104Mpa以上,7天强度C50号左右,7天弹性模量3.3x10MPa以上;②、混凝土灌注顺序为:底板,腹板。顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注,同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注;对小于40cm的,一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器,钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5—10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模,而应先倒在预设的钢板土,由二次拌合后经导管(即串筒,根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模,不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右,导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口,待混凝土灌注到断时,将钢筋焊接恢复。

对捣固人员要认真划分施工区域,明确责任,以防漏捣。振捣腹板时,当梁段高度大于4m时,要从腹板预留”天窗”放入振动棒后振混凝土。”天’窗”设在内模板和内侧钢筋网片上,每2m左右设一个,灌注至”天窗”前将”天窗”封闭;

当梁段高度小于4m时,可不预,”天窗”,而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点,尽量布点均匀,并保证波纹管和压浆管不受损伤,锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果,必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前,仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板,以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀,防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前,对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖,以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后,试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性,如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后,用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣,确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后,要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施:夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护;冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外,还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施,以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外,其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间,每个梁段需作4—5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平,顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛,端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除,并凿毛处理。

③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在10天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。

④、混凝土灌注时应设专职指挥员,负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜,以确保混凝土灌注按计划有序进行。连续梁悬臂现浇段混凝土的浇筑顺序是:先底板,后腹板,再顶板;顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑,其它与0、1#块混凝土浇筑方法相同。(6)预应力钢筋张拉1.预应力材料和机具进场要求a.预应力钢绞线的进场检查:进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单,进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质,表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮;机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂;进场材料须进行力学性能检验,不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮切割机切割,禁止电、气焊切割,以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号编束。编束后用18～20#铁丝将其绑扎牢固,并将每根钢绞线编码标在两端。b.锚具的进场检查:对夹片逐片进行外观、硬度检查;对锚环逐个进行外观、硬度检查(要求硬度在28～38HRC,在锚孔周围等距取3点,同一锚环各测点硬度差不得大于3);抽取5%锚环用孔塞规进行验孔(要求外形厚度差＜5mm、直径差＜2mm)和超声波探伤;从同批中抽取6套锚具,组装3个预应力筋锚具组装件,进行锚具锚固能力测试(静载锚固性能试验),其性能要求应符合GBJ85-92<预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程>。2.预应力管道安装进场的波纹管外观清洁,内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱,咬口无开裂、无脱扣。安装波纹管时,一定要严格按设计位置安装定位钢筋,并在曲线部位加强定位钢筋,间距不得大于50cm波纹管的设置要做到牢固准确,接头平顺严密,确保预应力孔道顺直,摩阻力减小,不串通,不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲,都将改变梁体内应力方向,或产生附加应力,给梁体带来不利影响。因此,安装时,要慎之又慎:(1)波纹管道内衬硬塑料管芯(待混凝土浇筑完成后拔出),以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲;(2)波纹管管道接头处必须用透明胶带密封牢固,确保不漏水、不漏浆;(3)浇筑砼时,设置串筒均匀下料,严禁倾注,以免冲击管道;(4)砼捣固设专人分区域分片负责,插入式振动棒不得接触波纹管,以免损坏和移位管道;(5)质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后,应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。(6)预应力管道采用的波纹管,严禁施工人员脚踩或挤压。3.钢绞线穿束(1)对于长度小于50m的纵向钢束采用成束人工穿束,按设计长度下料后,套上子弹形刚套以减少阻力。(2)对于长度大于50m的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连,一端采用卷扬机向外拉,另一端,用人工慢慢送入。4.张拉前的准备工作张拉设备检验:因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要,因此张拉施工之前必须校核、配套标定张拉设备,对千斤顶、压力表、油泵进行校验,合格后,将其组合成全套设备,进行设备的内摩阻校验,并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号,不同编号的设备不能混用。千斤顶使用超过3个月或50次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。5.张拉(1)预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用YCW400B型千斤顶。(2)张拉顺序根据设计要求,当与梁体同条件养护的试件达到90%设计强度后,便开始张拉。预应力张拉严格按设计顺序,张拉控制应力及工艺进行。预应力张拉千斤顶与油泵压力表按有关规定配套及定期标定,张拉人员持证上岗。张拉顺序为先张拉腹板束、再张拉底版束、最后张拉顶板束.张拉时,左右对称进行。每次张拉有完整的原始张拉记录,且有监理在场的情况下进行。(3)张拉流程安装工作锚——安装工作夹片——安装限位板——安装千斤顶——安装工具锚——安装工具夹片——向油缸供油至初始张拉应力——持荷并测量记录伸长值——继续张拉至控制应力——持荷并测量记录伸长值——补拉至控制应力——回油——卸掉工具夹片——卸掉工具锚——卸掉千斤顶——卸掉限位板——切掉多余钢绞线——封锚。(4)施加预应力预应力张拉步骤如下:钢绞线张拉步骤:0→初始张拉力(10%P)→张拉控制应力100%P(持荷2分钟)→锚固(5)施工过程中应注意以下事项:a.严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载,事先调到初应力,再开始张拉和量测伸长值,实际伸长值除量测的伸长值外,还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控,以伸长值控制为主,以应力进行校核,当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时,应停止张拉,等查明原因并采取措施后再进行施工。理论伸长值ΔL按下式计算:ΔL:预应力筋的理论伸长量;P:预应力筋张拉端的张拉力,NL:预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度,m;Ay:钢绞线采用美国标准(ASTMA417),φj15.24钢绞线的工称截面面积为140mm2;Ey:钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准);K:孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,取:0.0015;μ:预应力钢筋与孔道的摩擦系数,取:0.25。实际伸长量按下式计算:ΔL1=ΔL1+ΔL2ΔL1:从零至初张拉时的推算伸长值;ΔL2:从初张拉至控制应力时的实测伸长值。伸长量计算结果应先报请监理工程师核查,在得到确定答复后,再进行张拉。b.张拉时,千斤顶轴线与预应力筋要保持平行。c.施工时张拉两端采用对讲机加强联系,确保张拉同步缓慢进行。当预应力损失过大时,采取二次张拉的方法。d.张拉时操作者要配戴防护罩,千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时,应立即停止作业并进行检查,严禁在千斤顶工作时,拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。6.孔道压浆明确压浆目的:让灰浆将张拉后的钢绞线紧紧包裹,避免锈蚀;经过灰浆将梁体和钢绞线紧紧粘结在一起,加强梁的整体性,增强梁的结构性能。水泥浆按照设计配合比进行制备,控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。拌制水泥浆时先投放水再放水泥,拌和时间不小于1min。灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。张拉作业完成后尽快压浆,一般不大于14d。压浆前用压缩空气或高压水清除管道内杂质,然后压浆。压浆使用活塞式压浆泵,一般控制压浆压力在0.5～0.7Mpa。打开两端压浆嘴阀门,由一端压入水泥浆,当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴,压浆端继续压浆,保持压力0.7Mpa持续5min,关闭压浆阀门迅速以木楔封堵压浆口。在钢绞线压浆过程中,要提前在混凝土表面适当的预留排气孔,压浆前,清除锚垫板内的混凝土及杂物,并用水将管道冲洗(特别在气温高的情况下),以便在压浆的过程中检查压浆是否到位。7.施工注意事项悬臂段施工无论进行何种施工,都要坚持对称平衡作业,以保持悬臂端的稳定性,随时注意观察可能出现的不平衡因素,及时避免。悬臂段施工必须把安全工作放在头等位置。在施工中,除做好防护平台,安全网等措施外,特别要对施工人员进行交底,提高安全意识,避免可能出现的各种落物、落水等危险因素。4.4.2.3.边跨现浇直线段1.基础处理连续梁边跨,各有一段直线段梁体进行现浇,搭设碗扣式支架(1)、支架荷载计算分析根据技术规范和施工过程中各项荷载组合要求,应对支架进行强度、刚度和稳定性验算,以保证该形式的支架在施工过程中承受各种荷载作用。A.支架荷载组合①、模板及脚手架自重模板为钢木混合结构,经计算自重均布荷载为1.5KN/m2,支架自重均布荷载为3KN/m2。②、新浇砼及钢筋重,箱体自重均布荷载分析:Q=71.5×10÷(4.4×4.42)=37KN/m2③、施工人员、堆放及运输的工具及材料荷载分析取3KN/m2④、振捣砼时产生的荷载分析取2KN/m2,那么:支架承受荷载Q支=37+3+2+3+1.5=47.5KN/m2B.支架材料强度验算根据现场地形条件和以往施工经验,支架材料采用碗扣式支架构件,横杆间距为1.20m,立杆间距为0.9×0.9m。查有关资料,横杆步距0.9那么,S=4.4*4.42=19.4m2n=(8/0.9+1)*(4.42/0.9+1)=10*6=60根N=(47.5×19.4)/60=15.4KN<[σ]/1.4=33/1.4=23.6KN碗扣式支架钢管最小回转半径:r=/—D2+d2/4=/—50*50+3*3/4=12.5mm杆件长细比:λ=1200/12.5=96查表φ=0.546面积A=0.003*0.5*3.14=4.71*10-3强度演算:N/A=15.4KN/4.71*10-3*=3.27MPa〈140/1.4=100MPa稳定性验算:N/φA=15.4KN/(0.546*4.71*10-3*)=6.0MPa<[σ]/1.4=140/1.4=100MPa满足要求。C.支架横向稳定性的验算为了确保支架的整体稳定性,根据以往的施工经验沿顺桥向和横桥向每间隔3m设一道剪刀撑,而且在σ=ql2/10W支架四周设扫地杆。支架横杆验算:(1)弯曲强度验算根据公式σ=ql2/10WL=0.9mq=9.6KN/mW=4.493*10-3m3σ=ql2/10W=9.6*0.9*0.9/10*4.493*10-3=0.2MPa〈[σ]=145MPa(2)抗弯强度验算根据公式f=qL4/150EII=1.078*10-7m4E=2.1*105MPa带入公式得f=qL4/150EI=9.6*103*0.94/150*2.1*1011*1.078*10-7=1.85*10-3〈3*10-3支架横杆强度满足要求为适应现浇段梁体随T构自由伸缩,支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外,底模板与支架间也应允许有微量的水平位移,以减小对合龙段的约束力．在支架下的平台基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。D.支架卸落支架卸落应满足两个条件:①、根据砼构件的受力特性,支架卸落时间控制在张拉后压浆强度达90%以上方能卸落,②根据气温情况控制,一般为14d左右,支架卸落时从跨中间向支座方向依次循环卸落。4.安装模板及支架预压先安装底模,然后采用钢绞线对整个支架进行预压,预压重量为梁体自重的120%,在预压过程中每个横断面上断面上设三个点,纵断面上设两个点,以观测支架的变形,特别是对卸载的整个过程,要认真观测并记录,为计算立模的理论标高提供依据。预压完成后,待底板和腹板的钢筋绑扎完成后,在安装侧模和翼缘板模板及内模、端模。5.钢筋绑扎及波纹管安装首先,按照试验频率对钢筋的原材料进行抽检,每批钢筋试验合格后,才能用于施工中。钢筋存放及加工要严格按照规范要求和设计要求进行,对加工好的钢筋要分类堆放,并做好标识。在钢筋绑扎过程中,先绑扎底板底层钢筋,再绑扎腹板钢筋,然后安装底板波纹管,再绑扎底板上层钢筋,尽可能采取点焊的方法使底板和腹板的部分钢筋相连,形成骨架,防止变形,最后安装腹板波纹管。当模板安装到位后,绑扎顶板钢筋,安装顶板波纹管。6.混凝土浇筑混凝土采取全断面纵向一次浇筑成型的方法。浇筑顺序:底板、腹板、顶板,腹板和顶板呈斜坡式向前推进施工,其它与正常段施工方法相同。7.张拉、压浆当边跨合拢段的混凝土强度达到设计要求后,再进行张拉和压浆,施工方法与悬臂段施工相同。4.4.2.4合拢段施工1)合拢段施工顺序:先边跨后中跨,为避免合拢段施工引起的刚构挠度变化,而造成的合拢精度不能满足设计要求以及混凝土的开裂,在施工时要合理压重。边跨合拢时,在两个T构的中跨端随浇筑过程中同步进行压重,重量按合拢段重量的1/2配置。合拢中跨时,将两个T构中跨的压重随浇筑混凝土同步进行拆除。为避免温度变化而造成的混凝土开裂,合拢段的施工必须遵循低温浇筑、又拉又撑(刚性锁定)的原则。利用梁体钢束临时张拉一定吨位,将边跨不平衡段和T构拉结。选择在一天中温度最低时浇筑混凝土,新浇筑的混凝土在气温上升时以受压状态达到终凝,从而预防合拢段混凝土的开裂。支撑采用体内支撑。采用I50组成钢结件,与已浇梁段连接牢固。在施工合拢前梁段时,按照设计要求在梁段内预埋锚板,注意锚板位置前后水平保持一致,在混凝土施工前,将钢接件放于锚板上,并焊连。劲性钢架放在合拢段内,由于它即能承受拉力,又能承受压力,加工时候尺寸不能长也不能短且两悬臂端的预埋件还要求一定的精度。因此采用的劲性钢架比合拢段长度短2cm。一端先与悬臂端预埋件焊接成一个整体,在另外一端预埋件上焊上两块截面积大于钢架的钢板,钢板和骨架焊接长度保证抗剪能力不小于2170KN,钢板应贴紧劲性钢架,但必须保证钢架在钢板内自由伸缩。合拢段模板采用梁段模板,悬吊于已经浇筑梁段上,加固紧密。在进行骨架安装及梁段其它准备工作完成后,准备浇筑合拢段混凝土。合拢段混凝土在一天中最低温度浇筑,即凌晨1点左右。浇筑设计温度为10～15℃,如果一天中最低温度达不到设计温度,需对其进行加温,浇筑要快速,减少温度应力对合拢段混凝土的影响。2．混凝土施工:合拢段的混凝土浇筑时间选在一天中气温较低(15℃左右)、差变化比较小的午夜前后。混凝土灌注过程中,要安排专人不断地吊走放置在T构合龙侧的配重。施工结束时,应吊走两侧的全部配重。卸除平衡重与灌注混凝土同步等量地进行。合拢段混凝土的配合比设计要比普通段高一个等级,并掺入微量膨胀(UEA),加强振捣,以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间根据天气情况,安排在气温回升之前。混凝土注完毕后,在顶面覆盖厚层草袋;在合龙段箱体内外及前后佃范围内,曲专人不停地撒水养护。浇注完砼后应及时养生。低温时(低于＋5℃)需要采取保温措施,当温度高于＋3.预应力张拉、压浆:

1)预应力张拉:本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称,先下后上,先纵后横的原则进行,为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响,避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求,需要采取混凝土强度、龄期双控指标,在混凝土施工后3天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉步骤为:初始张拉力张拉检查油路的可靠性,安装正确后,开动油泵向张拉油缸缓慢进油,使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置,使其中心与预应力管道轴线一致,以保证钢绞线的自由伸长,减少摩阻,同时调整夹片使其夹紧钢绞线,以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油,测量并记录钢绞线初始伸长量,完成上述操作后继续加载至控制张拉力,量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大,因此初始张拉力取值为20%σK。

预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定采,用ZB4-400型油泵配合液压千斤顶进行,采取双控法控制,即在张拉力满足设计要求的情况下,预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%,(应计算预应力筋在千斤顶内的长度)张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定,能够采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度,确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系,同时预应力筋的伸长量计算应准确无误,预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确,取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行,或按照规范规定的先下后上,先中间后两边的顺序。张拉应准确,准确预估预应力管道的摩阻力,使预应力筋的永存应力达到设计要求。

2)、孔道压浆施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水,其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥,最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于

2min,拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。其作业程序为:

①、搅拌水泥浆,使其流动度等性能达到技术要求。

②、启动压浆泵,当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时,将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上,开始压浆。

③、压浆过程中,压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯,压浆泵继续工作,直至压力达到0.7MPa,压浆泵停机,持压2分钟。

④、在持压2分钟的过程中,若浆体压力无明显下降,则关闭进浆管。萑浆;在持压2分钟的过程中,若浆体压力有明显的下降,则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

⑤、压浆泵回压至零。

⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。

⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

⑧、压浆后根据气温情况,在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管,冲洗干净。4.合拢段施工应该考虑的几个影响因素:本桥单跨长度80米连续长度为176米,施工中以下一些因素必须在合拢时分别加以考虑。合拢温度的考虑合拢温度的选择是很重要的,在什么样的温度的影响会影响到成桥后箱梁内力的大小。日照的影响:本桥单T的悬臂的实际长度为40米,在合拢前成悬臂状态,由于受到日照的影响,箱梁的顶面和底面的温度存在着差别,必然会引起悬臂的变化。温度的影响:本桥的每个T构长度为40米,合拢时混凝土的温度每变化1℃将会使合拢长度产生68000×0.00001=0.68mm混凝土的收缩、徐变:已浇单”T”的混凝土后期的收缩、徐变指、值虽然很小,但易在新老混凝土的交接处产生裂缝。临时荷载的作用:荷载将使悬臂端下挠,卸载后又会得到一定的恢复。合拢时自重引起的悬臂端的变化它同临时荷载一样属于永久性。合拢段施工注意事项:a.在合拢前一周对气温进行观测,特别是夜间,每小时观测一次,确定最低的合拢温度时间段。b.临时锁定前,应事先将锁定用的钢构件提前焊好一端,千斤顶安装就位,以节约锁定所用的时间。c.锁定和混凝土浇筑应一气呵成,时间愈短愈好,做好充分的准备。d.合拢段箱梁应加强养护,防止震动和行走施工车辆,不得在跨中范围内堆放重物