中国大唐集团公司配煤掺烧指导意见

PAGEPAGE9附件:中国大唐集团公司配煤掺烧指导意见为进一步降低燃料成本，提升企业盈利能力，面对煤炭市场的不利形势，优化燃煤结构、科学合理地开展配煤掺烧工作是应对市场变化，降低企业发电成本的重要举措，为规范管理，科学掺配，在保证机组安全经济运行的前提下，细化措施、制度，形成配煤掺烧全过程的科学管理体系，特制定本指导意见。一、配煤掺烧工作总的指导思想（一）提高认识、统筹兼顾配煤掺烧工作涉及生产流程的多个环节，掺烧低质煤会在不同程度上加大企业生产管理的工作量和工作难度。生产系统人员要提高认识，正确看待配煤掺烧带来的困难，从大局出发，通过创造性的开展工作，把配煤掺烧带来的一系列问题消除掉或控制在合理范围内，达到一个相对合理的平衡点。要建立机组负荷、入炉热值、发电煤耗、燃单成本数学模型，充分利用不同时段的电网负荷规律，灵活调整掺配方式，确保配煤掺烧不影响发电量，实现企业综合效益最大化。（二）抓住重点、确保安全安全生产是电力企业运营的基础，是企业获取经济效益的前提。在推进配煤掺烧工作过程中，要把握住安全生产的几个底线，要主动分析、控制各个环节的危险点，重点防止输煤系统着火、制粉系统爆破、锅炉灭火放炮、炉膛严重结焦、堵灰等不安全事件并严格控制由此带来的人身伤害风险。（三）多措并举、节能环保实行配煤掺烧不能放松对节能减排的要求，要通过加强运行调整，开展科技攻关，充分发挥热力试验的指导作用。基层企业各环节要密切配合，细化管理，确保掺烧后节能减排目标能够完成。（四）探索总结、持续改进各企业要根据不同煤源可供选择、利用的潜在能力、设备适应掺烧的程度以及不同掺烧比例的经济性，通过试验找出制约掺烧的主要因素，并加以消除，制定出符合自身情况的配煤掺烧方式，新引进配烧煤种以及大幅调整配烧比例，还要重新组织做好试烧试验。通过不断摸索，不断总结，使配煤掺烧工作持续改进，使配煤掺烧水平不断提高。（五）科学管理、措施到位各基层企业要结合自身实际情况制定与配煤掺烧配套的安全措施、组织措施、技术措施。要成立配煤掺烧工作小组，加强生产系统与燃料系统的信息沟通，燃管部门要及时将来煤信息告知运行人员，配煤掺烧工作小组要根据来煤煤质情况及时制定掺配方案，煤化验部门要加强对来煤以及混配煤化验管理，确保数据及时、准确发布。各部门要加强沟通，协调解决掺烧过程中遇到的各种问题。要围绕深入开展配煤掺烧工作调整企业有关规章制度，完善管理机制，必要时可开展配煤掺烧竞赛或设立专项奖励，调动相关人员的积极性。二、配煤掺烧总体技术要求1．配煤掺烧要综合考虑所配煤种的发热量、水分、挥发分、灰熔点等因素，结合企业的常用煤种，通过试验确定混配方式、混配比例。2．掺烧低挥发分的较劣煤种时，要通过提高煤粉细度、煤粉浓度、一二次风温度，减小一次风速等措施保证锅炉着火安全。3．掺烧高灰分的较劣煤种时，除注意保持着火稳定外，还要合理控制总风量，建立各部位磨损台帐，缩短锅炉“四管”检查周期。遇有停炉机会，应检查磨损情况，烟道积灰情况，结合灰分分析对磨损情况进行评定；掺烧高挥发份的煤种时，应检查燃烧器、受热面的结焦及腐蚀情况，重点是水冷壁高温腐蚀和空预器低温腐蚀，发现问题及时处理。4．褐煤具有易燃、易爆特点，掺烧褐煤时要加强从接卸、储存、输煤、制粉、燃烧调整、灰渣排放等全过程的管理。5．混配煤后应加强对煤粉细度的化验、监督，确保煤粉细度与煤质相适应，并满足锅炉燃烧的需要。6．混配煤后应定期进行灰渣含碳量分析，通过分析进行燃烧调整，提高燃烧经济性。7．混配煤后应定期进行结渣特性分析。观察结渣情况，及时调整燃烧和吹灰方式，防止出现结渣和高温腐蚀发生。三、褐煤掺烧技术措施（一）储煤系统1．要根据煤质的不同特性，在指定区域合理、分类堆放，并建立煤场示意图和堆、存量台帐，有条件的可建立煤场管理信息平台，以利于科学调配。2．煤堆应单一堆放，整齐成型。煤场四周不能有散积陈煤。煤堆距离两侧挡煤墙及斗轮机栈桥至少保持3米以上，煤堆高度合理。不同煤种、新旧煤分堆单独存放，且界限分明。3．褐煤堆放时易自燃。在正常的堆煤过程中，要做到分层堆煤，分层压实，堆到最后高度时，要反复进行压实工作。4．应加强煤场的定期巡查工作，发现异常情况，及时采取措施进行处理。5．从储煤场取煤按先堆先取、烧旧存新的原则进行。定期对储煤场褐煤进行翻烧，做到清场彻底，不留底脚及边角陈煤。褐煤翻烧周期一般不超过半个月，冬季时间可适当延长。6．正常情况下，煤场管理员应每天对煤场进行一次温度测试。在气温较高的季节，增加测温次数，并作好记录。7．如煤场温度超过60℃，应及时组织投入喷淋设备，如煤场温度超过80℃，必须及时进行翻烧。8．应利用煤场储存时机，尽可能地降低褐煤外水分，减少燃煤水分对锅炉燃烧的影响。（二）掺配煤系统1．采用炉前（煤场、皮带或原煤仓）混煤方式配煤时，要科学管理煤场，合理堆放，充份发挥煤场和输煤系统的作用，完善配煤手段，增加配煤的灵活性，满足锅炉燃烧不同煤种的要求。2．采用分层磨制炉内掺烧的方式时，应严格按照规定调整输煤系统运行方式，满足不同制粉系统对不同煤种的要求。3．要根据不同煤质综合考虑掺混后的发热量、水分、挥发分、灰熔点等指标，合理确定褐煤掺配比例，要防止制粉系统爆破、控制锅炉结焦、杜绝锅炉灭火，确保锅炉设备的正常运行。4．要加强煤质监督，为掺配提供正确的依据，来煤直上时可通过快样分析及时调整掺配方案。5．要通过配煤掺烧信息平台或其它手段提前向运行人员通报掺配煤质和配煤比例，以便于运行人员做好预见性调整，确保锅炉设备的正常运行。（三）制粉系统1．直吹式制粉系统（1）当采用分仓上煤方式时，褐煤和原燃用煤种所对应的燃烧器应间隔开，以保证锅炉燃烧的稳定性，调峰磨煤机对应煤仓尽量采用原燃用煤种。（2）可以通过治理空预器漏风、冷风门漏风等方法，提高一次风温，增加磨煤机干燥出力；掺烧比例比较大的电厂，可以考虑改变空预器旋转方向或引入部分高温烟气作为干燥剂，减小褐煤水分大带来的不利影响。（3）根据褐煤特性，可适当调整磨煤机加载压力、分离器折向挡板开度、降低分离器出口温度、增加一次风量等方法，增加磨煤机出力。要密切监视制粉系统各部参数，防止堵磨、堵管发生。（4）为防止制粉系统爆破，应根据掺烧褐煤比例，合理控制磨煤机出口温度，完全磨制褐煤时磨煤机出口温度控制在60℃-70℃，可以参考下列公式来确定磨煤机允许出口温度的上限：t=[5/3×(82-Vdaf)±5]<tM.max℃t：最终选择的磨煤机出口温度,℃;tM.max：磨煤机厂允许的出口温度,℃。（5）加强磨煤机石子煤排放系统管理，保证石子煤斗进出口门关闭严密，增加石子煤排放次数，防止石子煤着火。（6）运行中发现磨煤机有着火倾向时，可以通过适当增大给煤量，降低干燥介质温度，避开煤粉爆炸的浓度范围，并合理安排磨煤机停运，对内部进行检查，消除隐患。（7）停止制粉系统前，确认给煤机上插板关闭严密，磨煤机停运前必须抽净磨内存粉，磨煤机停运后，立即将石子煤清理干净。（8）磨煤机紧急停用后，应尽快启动，否则应通入消防蒸汽或惰性气体，防止积粉自燃，或通过其他方式将积煤清除。（9）双进双出钢球磨直吹系统采用分仓上煤时，磨煤机停运前，可停止或减少褐煤量，加大正常煤种煤量，置换磨内存粉。2．中储式制粉系统（1）在保证制粉出力满足机组负荷需求的情况下，根据磨煤机干燥出力情况，调整褐煤掺烧比例。（2）掺烧褐煤时，严格控制磨煤机出口温度不高于70℃，防止制粉系统爆燃。同时满足终端干燥剂防止结露的要求（建议不低于60℃），以提高煤粉的流动性，防止系统积粉、堵塞。（3）根据褐煤碾磨特性强、易燃烬等特点，磨制掺烧褐煤的混煤时，钢球磨煤机添加的钢球直径可适当增大到Φ70并减少小直径钢球数量，适当加大磨煤机通风量，提高制粉出力。（4）备用磨煤机要定期投入，防止原煤斗内褐煤自燃。严格控制粉仓温度不超过70℃，定期进行降粉操作，防止煤粉结块下粉不畅。当锅炉将长时间停用时，在停炉前应将粉仓中的煤粉烧完或抽空。（5）启停磨煤机或抽粉时，注意采取低温给煤、低温断煤等手段尽量避开爆破条件。抽粉时必须将煤粉抽净，以防系统积粉自燃。（6）加强对制粉系统各段温度和压力的监视，及时检查与消除系统内如磨煤机入口、再循环管路、木块分离器、粗粉分离器等部位的积煤、积粉，防止发生自燃。（7）定期检查制粉系统内部情况，及时消除设备起皮、重皮现象，确保制粉系统内部光洁，无积粉自燃可能。（8）煤粉仓和制粉系统充惰系统、蒸汽消防系统要经常处于良好备用状态，必要时投入使用。（四）燃烧系统1．燃烧调整上一定要保持充足氧量，杜绝缺氧燃烧，通过调整一、二次风配比，使燃烧室热负荷分布均匀，火焰中心不发生偏斜，最大限度避免燃烧器烧损及水冷壁结焦现象发生。2．掺烧褐煤时,要增加吹灰频次，提高受热面清洁度。运行过程中可通过观察检查孔和排渣机渣块情况，对受热面和燃烧器的结焦情况进行检查，发现结焦及时清除，避免结焦自动加剧。3．直流燃烧器掺烧褐煤时，一次风速应适当提高，具体应根据试验确定，一般控制在30米/秒左右，保持着火距离在0.5米左右，防止火嘴烧损。如着火太近或太远可适当调整一次风速。4．旋流燃烧器掺烧褐煤时，应将旋流强度调到较小位置，以降低主燃烧器喷口浓度，防止着火提前损坏燃烧器。5．掺烧褐煤时，水分增大，酸露点升高，应注意防止空预器低温腐蚀。6．直流锅炉在低负荷运行时，应控制分离器出口温度不易过高，主再蒸汽温度可用烟温挡板（燃烧器摆角）和送风量进行调整，并加强对水冷壁温度的监视，防止受热面超温的现象。7．应根据掺烧褐煤情况进行火焰检测装置的调整，确保火焰检测装置能正确反映炉内燃烧状况。可以适当增加监控设备，如在燃烧器喷口处加装温度测点，监视各喷口的温度变化，作为一次风监视和调整的辅助手段。8．掺烧褐煤时适当限制机组负荷，避免长时间大负荷运行，同时要创造条件定期降负荷甩