工作手册物流规划管理篇完成版

目录物流规划管理篇整体推动第一节大日程管理…………梁书红提案方法……………梁书红物流术语……………贾莉莉构内物流平面布置图作成方法……………陈雪涧物流供应方式决定…………………尹洪涛人工算出……………尹洪涛牵引车算出…………陈雪涧叉车算出……………陈雪涧货架数量算出………尹洪涛部品分类的原则……………………王秀杰看板枚数的计算……………………郭志伟在库基准的设定……………………周忠SPS原理……………尹洪涛所番地规则…………贾莉莉物流标记……………尹洪涛物流必要器具管理………王秀杰/吴春露顺引、顺建原理……………………徐丽空箱返回管理………王秀杰工程充足部品数量的计算……………周忠工位器具成本核算方法……………杨红娟第三章外物流荷姿检讨……………王秀杰集荷便设计……………周忠物流规划篇第第一章整体推动第一节 大日程管理一、输入信息1、项目可研报告；2、项目目的；3、项目组织机构及联络体制。二、考虑因素1、项目节点保证；2、专项业务清楚、不漏项；3、业务承接关系；4、大日程层次关系；5、大日程信息沟通平台（发布、点检）。三、大日程作成方法1、项目企划及目的拟定后，考虑项目周期的情况下，各专业组列出本专业的重要业务项；2、由项目推动部门整合形成初版项目日程；①拟定大日程表头部分，涉及项目基本前提、日期；②辨认里程碑点及项目关键节点；③填写需要实行的关键项目；④以时间为轴划线，拟定该子项目计划；整个项目大日程规定列出重点事项，具体细节要在各专项日程中分解；3、召开研讨会合意，对有承接关系的业务充足辨认、研讨，在充足运用同步工程前提下防止实行时间冲突；4、通过充足合意后，各专业部门会签后请领导决裁，大日程锁定，之后的平常更改需要会签、决裁；5、各专业根据项目大日程编制专项日程，细化业务，要保证能按计划逐步实行；6、运用项目会议室等平台张贴大日程，作为平常点检、沟通的平台。四、大日程点检方法1、制定点检规则：①制定点检表格，记录点检中出现的课题，最佳与大日程在一个工作表中，方便比照大日程点检的划线；②制定子项目完毕的标准，对该子项目点检是否真的完毕给予明确，防止点检失效；③明确点检频度，根据项目紧要限度可以适当调整；④明确点检方法，作成手顺并对项目协调员培训；2、点检实行：①根据子项目进度情况划线：正常进展，项目托期，项目提前完毕②形成点检课题；③对点检中认为完毕的事项，需要有合意、决裁方案的支持。五、相关资料1、附件1.1-1：HQ3生管物流大日程；2、附件1.1-2：轿车公司物流项目日程计划点检管理办法。六、后续课题1、全员理解大日程推动方法；2、平常业务中日程计划及点检的应用。七、注意事项1、大日程是项目推动的工具；2、防止日程点检的敷衍，保证信息沟通功能实现。第二节 提案方法一、输入信息1、工作现状；2、工作目的；3、丰田问题解决思绪。二、考虑因素1、注重平常管理积累；2、问题可视化、课题明确化；3、坚持现地现物；4、坚持“提案→合意→决裁→实行→总结”的工作方法。三、提案方法1、把握现状：①通过平常管理数据、信息收集展开和变化点管理实现现状可视化；②坚持现地现物调查，运用照片等工具描述现状，但需明确“现象≠问题”。2、明确目的：①通过方针管理明确公司年度经营目的，进而制定各担当年度工作目的；②通过“who（谁）、whom（向谁）、when（何时）、where（何地）、what（做什么）、how（怎么做）、howmuch（什么限度）”5W2H的思考方法把握工作的抱负状态，量化目的。3、找出问题、分析真因：①计划（目的）—实绩（现状）=差距→问题；②为抓住主线因素，进一步调查发生问题的环节，在思考因素的时候，一方面从自己工作的责任范围内寻找因素，而不要武断地将因素推卸到他处。计划计划实绩问题要因××要因××要因××真因不断追问为什么4、作成提案：①提案工具—A3资料说明：A3资料是按照问题解决的环节进行思考，将事实和思考的内容准确地传达，实现信息共享的一种工具；作成前需要明确资料面向谁、有何用途、想传达什么内容，在心中列好提纲，理清表达思绪。三、目的二、前提条件一、背景（问题描述）标题☆抓住问题七、后续课题六、方案实行计划（日程）五、方案对比分析，得出推荐方案四、具体方案（对策）三、目的二、前提条件一、背景（问题描述）标题☆抓住问题七、后续课题六、方案实行计划（日程）五、方案对比分析，得出推荐方案四、具体方案（对策）5.对策备案3.目的设定2.现状分析③提案合意：通过召开专题会议，听取提案关联部门的建议，充足辨认风险点。综合各部门意见后修改方案，再次召开专题会讨论，直到满足各部门规定为止。合意后方案在实行时碰到的阻力较小。④提案决裁：关联部门合意后，提案需要主管领导审核后由部长或经管会领导签字决裁。决裁后的提案生效并赋予编号存档，及时向相关部门展开。⑤提案培训：对涉及到的具体操作人员进行方案说明，解释方案细节，保证正的确施。⑥提案实行：以上工作完毕后，依据提案实行计划，先试运营方案，然后择机实行。⑦提案总结：按照“PDCA”工作方法，对提案实行结果进行总结，形成积累，不断提高。提案提案决裁总结新提案决裁总结合意合意合意展开实施展开实施※个人能力提高※团队和谐高效※公司连续发展四、后续课题：1、平常业务可视化，有助于问题的发现与提案的作成；2、全员理解通过提案解决问题、沟通问题的对的性与必要性，掌握提案方法。五、注意事项：1、A3资料是提案工具，但提案不限于A3材料的形式；2、提案是解决问题的工具，沟通的载体，不能把提案当作目的，流于形式。第三节 物流术语部品物流用语【物流】－【logistics】物流是物品从供应地向接受地的实体流动过程。根据实际需要，将运送、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息解决等基本功能实行有机结合。【供应物流】－【supplylogistics】为生产公司提供原材料、零部件或其他物品时，物品在提供者与需求者之间的实体流动。【生产物流】－【productionlogistics】生产过程中，原材料、在制品、半成品、产成品等，在公司内部的实体流动。【销售物流】－【distributionlogistics】生产公司、流通公司在出售商品过程中所发生的物流活动。【废弃物物流】－【wastemateriallogistics】将经济活动中失去原有使用价值的物品，根据实际需要进行收集、分类、加工、包装、搬运、储存等，并分送到专门解决场合时形成的物品实体流动。【回收物流】－【returnedlogistics】不合格物品的返修、退货以及周转使用的包装容器从需方返回到供方所形成的物品实体流动。【物流信息】－【logisticsinformation】反映物流各种活动内容的知识、资料、图象、数据、文献的总称。【物流活动】－【logisticsactivity】物流诸功能的实行与管理过程。【物流作业】－【logisticsoperation】实现物流功能时所进行的具体操作活动。【物流技术】－【logisticstechnology】物流活动中所采用的自然科学与社会科学方面的理论、方法，以及设施、设备、装置与工艺的总称。【物流成本】－【logisticscost】物流活动中所消耗的物化劳动和活劳动的货币表现。【物流中心】－【logisticscenter】从事物流活动的场合或组织。应基本符合下列规定：（1）重要面向社会服务；（2）物流功能健全；（3）完善的信息网络；（4）辐射范围大；（5）少品种、大批量；（6）存储、吞吐能力强：（7）物流业务统一经营、管理。【物流单证】－【logisticsdocuments】物流过程中使用的所有单据、票据、凭证的总称。【物流公司】－【Logistics

enterprise】从事物流活动的经济组织。【公司物流】－【internallogistics】公司内部的物品实体流动。【社会物流】－【externallogistics】公司外部的物流活动的总称。【第三方物流】－【third-partlogistics】由供方与需方以外的物流公司提供物流服务的业务模式。【供应链】－【supplychain】生产及流通过程中，涉及将产品或服务提供应最终用户活动的上游与下游公司，所形成的网链结构。【物流管理】－【logisticsmanagement】为了以最低的物流成本达成用户所满意的服务水平，对物流活动进行的计划、组织、协调与控制。【物流成本管理】－【logisticscostcontrol】对物流相关费用进行的计划、协调与控制。【仓库管理】－【warehousemanagement】对库存物品和仓库设施及其布局等进行规划、控制的活动。【ABC分类管理】－【ABCclassification】将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理与控制。【供应链管理（SCM）】－【supplychainmanagement】运用计算机网络技术全面规划供应链中的商流、物流、信息流、资金流等并进行计划、组织、协调与控制。【物料需求计划（MRP）】－【materialrequirementsplanning】一种工业制造公司内物资计划管理模式。根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以竣工日期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序。【制造资源计划（MRPⅡ）】－【manufacturingresourceplanning】从整体最优的角度出发，运用科学的方法，对公司的各种制造资源和公司生产经营各环节实行合理有效地计划、组织、控制和协调，达成既能连续均衡生产，又能最大限度地减少各种物品的库存量，迸而提高公司经济效益的管理方法。【配送需求计划（DRP）】－【distributionrequirementsplanning】一种既保证有效地满足市场需要又使得物流资源配置费用最省的计划方法，是MRP原理与方法在物品配送中的运用。【配送资源计划（DRPⅡ）】－【distributionresourceplanning】一种公司内物品配送计划系统管理模式。是在DRP的基础上提高各环节的物流能力，达成系统优化运营的目的。【物流资源计划（LRP）】－【logisticsresourceplanning】以物流为基本手段，打破生产与流通界线，集成制造资源计划、能力资源计划、分销需求计划以及功能计划而形成的物资资源优化配置方法。【公司资源计划（ERP）】－【enterpriseresourceplanning】在MRPⅡ的基础上，通过前馈的物流和反馈的信息流、资金流，把客户需求和公司内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起，体现完全按用户需求进行经营管理的一种全新的管理方法。【供应商管理库存（VMI）】－【vendormanagedinventory】供应商等上游公司基于其下游客户的生产经营、库存信息，对下游客户的库存进行管理与控制。【业务外包】－【outsourcing】公司为了获得比单纯运用内部资源更多的竞争优势，将其非核心业务交由合作公司完毕。【物料筹措】物料筹措是指公司生产、经营、试制、备品、维修所需的零件及辅助材料的组织及供应。【零部件】丰田用语为部品。【国产化零件】在国内采购的零部件通称为现调部品；丰田用语为现调部品。【日本KD件】从日本进口的零件；丰田用语为日调部品。【外协产品】公司向本公司以外的供应商进行采购或委托加工的产品。【零件号】丰田用语为品番。【全品番】（源自丰田用语）零件号全称指12位的零件号。【零件简码】方便记忆和使用为零件取的3位数小名（三位数的零件号），同一受入下同一厂家不能用同一背番；丰田用语为背番。【零部件基础数据】是部品情报查询的基本数据，涉及各部品的品番、品名、车型使用量、受入编码、收容数、设变信息、工程途径、所在标箱类别、荷姿、捆包方式、背番号、所番地等信息的情报总和；丰田用语为原单位。【项目负责人】一个业务或项目的重要负责人；丰田用语为担当。【专项管理】管理人员；丰田用语为CL。【组长】轿车公司目前没有；丰田用语为GL。【班长】班长；丰田用语为TL。【搭接】涉及部品切替和车辆切替。部品切替：指某一部品根据工程需要进行设计变更后，在其生产工位上进行旧件与新件的交替使用。车辆切替：指旧车型停止生产，代以一种新车型；丰田用语为切替。【零搭接】进口件取消订货并且现有进口件所有用于装车完毕，开始组织国产化件投产。【一次性搭接】在不考虑进口件库存情况下，原则上一次性组织1000辆份左右国产化件进行搭接生产，待装车合格并且将进口件所有装完后，正式投产。【按比例多次搭接】依据进口件现有库存，按20%、40%、80%不同比例分月组织国产化件搭接生产。从轿车公司减货月开始按80%、60%、20%不同比例将搭接所发生的进口件库存分月所有装完。【前期同步采购】指为加快产品开发和生产准备进度，选择具有开发能力的供应商，产品开发与采购活动同步进行。【前期同步采购】指为加快产品开发和生产准备进度，选择具有开发能力的供应商，产品开发与采购活动同步进行。【工程充足零部件】新车立上时，为满足生产线的工程深度而单独发注的充线部品；丰田用语为工程充足部品。【供应商】零件供应厂家；丰田用语为仕入先。【零部件采购】丰田用语为部品手配。【发出定单】发出订单，零部件采购；丰田用语为发注。【收货】收货；丰田用语为纳入。【零件摆放】各车间部品的纳入。按照部品所属工程，体积大小，顺引、顺建等不同情况分为不同的受入码，相应不同的受入地点；丰田用语为受入。【交货期】丰田用语为纳期。【零件来件错误】指厂商纳入的看板与实物不符的情况，发错的部品；丰田用语为误品。【欠品】（源自丰田用语）指纳入的部品实物数量局限性。【未纳】（源自丰田用语）未交纳，未纳入。【挪用】（源自丰田用语）工厂出现欠品，仓库PC棚没货无法及时相应时，将未入库尚在集装箱中的标箱提前开捆以取得需要补足部品的过程。此外，将库中存放的尚未列入开捆计划的标箱提前开捆也叫挪用，但无须缴纳挪用费用。【零件来件数量局限性】指纳入的部品实物数量局限性；丰田用语为欠品。【内制部品】（源自丰田用语）所谓内制部品是指整车生产厂自己生产汽车组装用部品。【收容数】指部品荷姿中每箱的装载数量。【部品必要数计算】（源自丰田用语）必要生产车辆所需部品总量的计算。【号试必要数】（源自丰田用语）号试车辆所需的部品使用总数，涉及制造使用必要数和制造部、品管等相关部门的作业训练、品质确认的必要数量。【捆包】捆包中心或厂家，对不同的部品按照各自的荷姿方式进行包装及按平准化原则装入指定标箱。【零部件发出】根据订单的出货行为；丰田用语为出荷。【出荷周期】（源自丰田用语）出荷至L/O下线的时间。【联合运送】根据外物流卡车控制时间表规定的时间、路线，物流公司去零部件厂家进行多厂家混合装载的形式即去厂家集货的方式；丰田用语为集荷便。【直达运送】物品由发运地到接受地，半途不需要换装和在储存场合停滞的一种运送方式。【中转运送】物品由生产地运达最终使用地，半途通过一次以上落地并换装的一种运送方式。【集装运送】使用集装器具或运用捆扎方法，把裸装物品、散粒物品、体积较小的成件物品，组合成为一定规格的集装单元进行的运送。【集装箱运送】以集装箱为单元进行货品运送的一种货运方式。【门到门】承运人在托运人的工厂或仓库整箱接货，负责运抵收货人的工厂或仓库整箱交货。【班轮运送】在固定的航线上，以既定的港口顺序，按照事先公布的船期表航行的水上运送方式。【现地调达（国产化）】（源自丰田用语）停止车辆用KD部品在日本采购，本地公司在现地采购。调达＝采购。【积载率】实际装入的荷量与满载基准荷量的比。【零部件包装方式】部品的包装方式，涉及零部件的包装箱、拖盘的种类、收容数、箱内使用的隔断、防尘罩等附属物的总称；丰田用语为荷姿。【包装】为在流通过程中保护产品、方便储运、促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的总体名称。也指为了达成上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动【销售包装】又称内包装，是直接接触商品并随商品进入零售网点和消费者或用户直接见面的包装【运送包装】以满足运送贮存规定为重要目的的包装。它具有保障产品的安全，方便储运装卸，加速交接、点验等作用。【托盘包装】以托盘为承载物，将包装件或产品堆码在托盘上，通过捆扎、裹包或胶粘等方法加以固定，形成一个搬运单元，以便用机械设备搬运。【位置代码】零部件的在库放置区域的代码。重要作用是用于零部件运搬地点的标记。简朴分为线侧所番地和PC棚所番地，部品在各个使用工程中被置放的具体位置，方便作业引取和在库查询用。丰田用语为所番地。【零部件的货量】零部件的货量称做荷量；丰田用语为荷量。【荷山】（源自丰田用语）每一个拖盘的货量称做荷山。【报废品】材不即材料不良，加不即加工不良。部品在纳入工厂之后，在搬运、使用、流通的过程中导致损坏，影响其使用性能而导致的废弃部品；丰田用语为材加不。【顺序引取】厂家按照生产线车辆生产的SFX顺序，向工厂输送零件，即按顺序引取的方式；丰田用语为顺引。【顺建】工厂将部品纳入之后，按照生产线车辆生产顺序重新摆放部品，或在相关工程的副线上进行初加工的部品，按照顺序引取到主线上的部品。比如发动机顺建、门顺建、仪表板顺建等。【拆箱计划】CKD件由仓库存储区发往SPS区的指令。根据次日下线品种、数量和SPS区各SFX最小在库计算。N-2日做开捆计划，N-1日开捆，N日生产用。丰田用语为开捆计划。【特车（特便超定额）】（源自丰田用语）当异常发生时，由物流管理科发出指示使用物流公司的集货卡车进行紧急相应的车辆。例如厂家空箱局限性、紧急追加部品等。【SPS零件存放区】英文为SetPartsSystem，成套部品配送方式的部品存放区；丰田用语为SPS区。【SPS】将零部件按照生产计划和顺序以单辆份方式进行配送。【PC棚】英文为PartsControl，部品存放区，暂存零件缓冲区。【看板】部品包装箱上添付的记录，引取搬运信息的卡片，根据看板的流转可以对部品纳入、使用情况进行目视化管理，是实现JIT物流方式的重要工具。【P链】是部品受入和PC棚供应间的吸取区域，受入人员按照订单号上的入链时间指示将部品引取到相应的链号中。【后工序领取】是指后工程在必要的时间，向前工程取回必要数量的必要物品，前工程也只生产这些物品；丰田用语为后工程引取。【前工序补充】是指前工程的完毕品只留有最小限度的库存并针对后工程索取的种类和数量进行补充生产的方式；丰田用语为后补充生产。【定期不定量搬运】在后工程离前工程远的情况下,并不是以一定的消费量而是以通过时间为基准进行的搬运。【定量不定期搬运】后工程使用到一定量时，去前工程取货。【工序内看板】工序内生产时使用的看板，多用于类似总装生产线的专用线、即使生产多种产品也不需实质性地改变程序的生产线以及混流生产线。【工序间领取看板】在总装生产线，需要从机械加工、冲压、油漆、电镀、注塑等众多前工序收集零件。因此，总装生产线为了正常生产，除了生产看板外，还需要一种便于自前工序领取零件的看板，这就是工序间的领取看板。【厂家物流测试】（源自丰田用语）为考察厂家部品从出荷地到纳入FCC时，部品品质和车辆运送走行的整体情况，进行实际的走行跟踪测试，此项活动称为厂家物流测试。【纳受领书】（源自丰田用语）指由FCC提供应厂家的出货和结账单据，也作为FCC纳入时的确认单据。【纳品书】（源自丰田用语）指由TFTM提供应FCC的出货和结帐单据，也作为FCC纳入时的确认单据。【内示】（源自丰田用语）预测、预计。【内示表】（源自丰田用语）物流管理科在每月的N-7日做月度解决时，做出各厂家在未来3个月所需部品纳入数量的参考指示。【配船计划】（源自丰田用语）近似FCC的《分船积计划表》。月度发行的货船资料，记录了每船出发预定日、到港预定日，针对每个车型别的标箱起止连番及台分等信息。【积付表】（源自丰田用语）近似FCC的《紅旗CKD跟踪管理表》。根据INVOICE（发票）制作的表格，具体记录了一艘货船的到港日期，所载的集装箱、标箱以及每个集装箱装载的SET件的台份。【SPTT】（源自丰田用语）英文为SupplierPartsTrackingTeam，为考察厂家在量产前部品的质、量、价格以及物流方式准备状况而开展的实地确认活动。进行现地现物的确认，商定此后的推动方法，决定对策。【CKD】（源自丰田用语）英文为CompleteKnockDown，汽车以单体・组装部品的形式出口，以在现地代理商的装配工厂进行焊装、涂装和组装成成品车的装配方式进行出口的形式。是比SKD更加细分的状态。根据装配工厂国产化状況等对分解状态进行決定。【SPO】（源自丰田用语）英文为SamplePaytsOrder，国产化检讨及号试用的补充订单。ａ）试作车制作用；ｂ）国产化检讨用（2个以上）；ｃ）部品棚・工位器具制作用；ｄ）设备计划・安装调整用；ｅ）号試用。【CPO】（源自丰田用语）英文为KdComponentPartsOrder，由于海损、陆损、欠品、误品、材加不、捆包不良等因素，补充发注用的订单。【BSPO】（源自丰田用语）英文为BulkSupplyPartsOrder，国产化部品不良时补充发注用的订单。国产化部品工程充足定购或者车辆生产前对生产线进行零部件充足定购可采用此订单形式。与SPO、CPO相同，采购周期为21天，出荷时按照补充荷姿包装运送方式，可采用空运、海运。物流费用为正常部品的1.5倍。【SMQR】（源自丰田用语）英文为ShortageAnd/OrMisspackingQualityReport，CKD部品出现捆包不良、品质不良的报告。对出口国的零部件进行相关的索赔,在得到对方认可后会进行相应金额的赔付。但相关的零部件实物的补充需要进行此外的补充定购。【ETD】（源自丰田用语）英文为EstimatedTimeOfDeparture，出发预定日（时间）。【ETA】（源自丰田用语）英文为EstimatedTimeOfArrival，到着预定日（时间）。【SET部品】（源自丰田用语）按照固定台分捆包的成套部品。一般以10作为单位,重要对象部品是大物。【LOT符号】（源自丰田用语）向目的地导入的车种，车型，式样单位上赋予的5位数的记号，目的地3位+符号2位。【LOT№】（源自丰田用语）对于台份定货，生产现场赋予的连番。可以计算出同一车种向目的地累计出荷了多少台。CKD的情况下、乘用车经常1批是以10台为单位。NO.AA-30是指第301台～第310台。一般乘用车10台，商用车5，10台。【BULK部品】（源自丰田用语）散件形式捆包,以零部件决定的收容数为单位多种部件混合按照平准化的原则进行捆包。每个集装箱中所捆的部品台份数不同，按照此方式捆包的部品叫BULK部品。【TIMELINE】（源自丰田用语）外物流的卡车控制时间表，标明了卡车集货的具体路线、厂家、到达和出发的具体时刻，主路线、分路线、中继地点的关联情况。可有效的指导物流公司、厂家、受入进行作业。【LEADTIME】（源自丰田用语）（L/T）指从某种商品的企划，备案到商品的完毕为止所用的时间（天数），尚有从接到顾客商品订单到生产、保管、出荷、到达顾客手上为止的所须时间（天数）等。物流LEADTIME=物流时间+物留时间（情报和物滞留的时间）。L/T也被用于生产周期指将要生产的产品自材料准备至完毕成品所需的时间。它是加工时间（提高附加价值时间）与停滞时间（不提高附加价值时间）的总和。【集装箱】集装箱是一种运送设备。应满足下列规定：a.具有足够的强度，可长期反复使用；b.适于一种或多种运送方式运送，途中转运时，箱内货品不需换装：c.具有快速装卸和搬运的装置，特别便于从一种运送方式转移到另一种运送方式；d.便于货品装满和卸空；e.具有1立方米及以上的容积。集装箱这一术语不涉及车辆和一般包装。【集装化】用集装器具或采用捆扎方法，把物品组成标准规格的单元货件，以加快装卸、搬运、储存，运送等物流活动【CY】（源自丰田用语）英文为ContainerYard，集装箱堆场。【P-SMS系统】（源自丰田用语）是通过SMS系统的数据进行加工,通过设定相关的条件达成实际零部件采购时所需要的必要数据进行整理。SMS(SpecificationManegemenntSysutem)中情报是部品表数据的核心，所有的数据都可以进行检索。【引当】（源自丰田用语）将整个车体的若干个构成部位进行划分，并分解下一级的构成部位，每个构成的部位是由若干小构成件的集合体，这种不同级别的构成称为引当。【暂定工程】（源自丰田用语）号试阶段，有些部品暂时不能拟定能否在现地的某工程生产和使用，可以暂时拟定某一工程为暂定工程，日后也许要有工程变更。【内装形式】（源自丰田用语）指按照SFX别车辆的内饰部件的装配形式。【设计持入】（源自丰田用语）指号试阶段，由于超过设变缔切日发生的紧急设计变更，不能按正常方式纳入，直接由日方设计部门人员携带部品的行为。【色物】（源自丰田用语）指带有颜色的部品，涉及外板色部品和内装色部品。【品番废止】（源自丰田用语）所有的号口车辆完全不使用的部品。【使用废止】（源自丰田用语）该车种或者这个部位不使用的情况下、其他车种或者其他部位在使用的部品。【使用追加】（源自丰田用语）在其他车种或者其他部位共通使用的情况下，该车种或者这个部位追加使用的部品。【复活使用】（源自丰田用语）被废止的部品被再次使用的情况。【车辆式样书】对每个车型的相关式样进行说明细部描述该车型的说明书是设计部门做成部品表的基本它的做成是由设计中心根据企画的规定进行做成。【部品表】按照制品企画室的指示，为向市场售出由设计部门历时长年试做开发并推动完毕的车辆，而把车辆及其构成品之间的关系明确出来的、以各设计课为单位并总结成包含目次、本纸的书式样的文献【内制看板】内制生产管理的道具。按功能分为：仕挂看板、引取看板、临时看板。【厂家（代码）CODE】指区分不同厂商的编号，方便各种系统或资料查询某个供应商的代码。【挪用】工厂出现欠品，仓库PC棚没货无法及时相应时，将未入库尚在集装箱中的标箱提前开捆以取得需要补足部品的过程。此外，将库中存放的尚未列入开捆计划的标箱提前开捆也叫挪用，但无须缴纳挪用费用。【报关】由进出口货品的收发货人或其代理人向海关办理进出境手续的全过程。【进出口商品检查】简称“商检”。拟定进出口商品的品质、规格、重量、数量、包装、安全性能、卫生方面的指标及装运技术和装运条件等项目实行检查和鉴定，以拟定其是否与贸易协议、有关标准规定一致，是否符合进出口国有关法律和行政法规的规定。【国际货品运送保险】在国际贸易中，以国际运送中的货品为保险标的的保险，以对自然灾害和意外事故所导致的财产损失获得补偿。【海关监管货品】在海关批准范围内接受海关查验的进出口、过境、转运、通运货品，以及保税货品和其它尚未办结海关手续的进出境货品【初始D表格】初始D表格的目的是为了具体的逐条的对本土化生产的零件进行零件号和零件名的描述，也为了从KD包装中删除本土化生产的零件，同时确认KD零件的包装水平是能被马自达接受，如不能被马自达接受则更改是必须的。【KD供件清单】马自达将定期按规则以“KD供件清单”的形式，在工程水平发布具体的精确的在KD包装中的零件清单。当订单提交后到包装月该清单将适时地发布，然而订单没有提交该清单就不会发布。假如是10月的货品，清单的发布日也大约在10月，若10月没有订单提交清单就不会发布。KD组装厂可以依据此清单完毕细目分类并做好零件接受准备。（涉及附件“E”样本SPL）【KD提供零件变更清单】马自达也用“KD零件变更清单”发布在当前月和包装月之间KD零件的变更情况。该清单就象SPL同样描述的是从当前包装月开始的时时的变更情况。不管实际订单到否，假如有任何包装内容的变化“KD变更零件清单”每月都将发布。通过变更清单反映的只是当前包装月和上一包装月之间的包装内容变更情况，KD组装厂的订货也许会有月份间隔，为此必须按月保存KD变更零件清单。（涉及附件“F”样本SPML）【KD提供零件的变更告知】在“KD提供零件清单”发布之后，马自达将在包装月后的10天左右发布“KD提供零件的更改告知单”（涉及附件H）。这个清单中包含任何的“KD提供零件清单”的内容的更改信息。【综合报告】基本上KD包装和MSC在相同的包装月是同样的，然而KD包装的内容也也许由于马自达的内部因素而变化。当KD包装的内容变化时，马自达将提供具体的综合报告和互换零件列表给KD组装厂【捆包PACKING】捆包中心或厂家，对不同的部品按照各自的荷姿方式进行包装及按平准化原则装入指定标箱。【OA、OT、OW、OP、OR、OK、OI】各制造工程的缩写代表略称，OA（Assembly）/组立，总装/装配；OT（Paint）/涂装；OW（Welding）/焊装或装焊；OP（Press）/冲圧；OK（）/机械加工；OI（Inspect）/检查；OR（Resin）/成形【司机确认表格】指提供应物流公司的司机的线路提醒。按照固定台分捆包的成套部品。一般以10作为单位，重要对象部品是大物【内制原单位】内制原单位是对内制工程生管运营情报的把握和管理的道具。重要涉及：出荷品番、后工程符号、后工程名称、背番号、收容数、荷姿方式、SFX信息等【设変】产品、零件的设计及图纸发生变更并通过设计变更依赖书（告知书）进行设计变更的实行，分为试制设変、号口设変、特设。设变在生产物流中理解为设计变更及由此引起的部品停止使用、更换新件等过程。【单独切替】只是单独某一部品的切替，切替时间对其他部品没有影响。【同时切替】某一部品切替时，影响到其他相关部品的关联性，也必须在同一辆车上切替，即所有第一个切替新件要都装在同一辆车上【打切】旧品停止生产，新品进行生产的开始切替。【内制部品打切】内制部品旧型废止，新部品的新设使用。重点把握旧品在库，新品生产供应日期（缔切日）。【物流道具】受入过程中所需要的部品受入控制工具，如受入BOX、卡车到达时间表、各停车位时间带、P链指示BOX等。【自动导引车（AGV）】可以自动行驶到指定地点的无轨搬运车辆。【准时制（JIT）】在精确测定生产各工艺环节作业效率的前提下按订单准确的计划，消除一切无效作业与消费为目的的一种管理模式。【准时制物流】一种建立在准时制（JIT)管理理念基础上的现代物流方式。【快速反映（QR）】物流公司面对多品种、小批量的买方市场，不是储备了“产品”，而是准备了各种“要素”，在用户提出规定期，能以最快速度抽取“要素”，及时“组装”，提供所需服务或产品。有效客户反映Efficientcustomerresponse（ECR）以满足顾客规定和最大限度减少物流过程费用为原则，能及时做出准确反映，使提供的物品供应或服务流程最佳化的一种供应链管理战略。物流规划篇第第二章构内物流第一节平面布置图作成方法一、输入信息1、物与信息流程图；2、各环节在库基准；3、部品原单位；4、混流生产方案。二、考虑因素1、厂房、卸货场周边制约条件：（1）场合；（2）流程；（3）车辆行驶途径；（4）周边建筑物。2、顺引部品确认：（1）顺引部品品种、数量确认；（2）卸货位置及途径；（3）顺引部品周期时间表。3、生产线及各部品装配位置确认：（1）生产线长度、工位数量；（2）线侧设备配置；（3）顺引、顺建、SPS重要部品的装配位置。4、生产大纲、混流方案。三、物流布置图作成的环节1、部品物流面积计算：（1）计算的输入条件：需求数据数据作用最佳提供时间日生产数量计算部品使用个数N-12月部品在库基准拟定物流区最大、最小存储能力N-12月物流供应方式决定部品存放方式及存放位置N-12月分车型部品汇总表了解专用件种类N-12月车型生产比例计算专用部品在库数量N-12月部品外包装尺寸计算部品存放面积N-12月（2）物流必要面积计算要素：必要面积计算种类面积计算说明计算公式物流卸货场面积卡车停车位置面积＋集装箱掏箱平台面积⑴卡车停车位置面积＝（卡车卸货位数量×卡车投影面积）⑵集装箱掏箱平台面积=（集装箱货量/回×存储集装箱数量＋叉车使用台次×叉车转弯半径面积＋平台出货频度×单频度货量面积+空箱返却频度×空箱货量/回）部品临时置场面积部品在仓库存放周期内需求面积＋部品异常相应面积⑴小物、CKD部品临时置场面积＝（1A标箱投影面积×部品在库基准箱数）÷规定层数（规定高度3米÷标箱高度）⑵大物部品临时置场面积＝大物在库基准托盘数×托盘投影面积÷（规定层数（规定高度3米÷托盘高度）⑶部品异常相应面积＝（最大异常相应时间÷部品入荷/回时间）×部品入荷/回货量部品部品存储PC棚面积部品在SPS棚必要面积⑴必要PC棚数=(投影总面积÷70%【货架充填率】)÷（货架宽度×货架高度）⑵PC棚必要面积＝（棚必要个数×投影面积/棚）÷60％【使用效率】物流供应通路面积物流牵引车供应＋叉车供应＋人员移动需求面积⑴双向通路必要宽度＝牵引台车最大宽度×2【往返方向】÷70％【台车交错安全距离】⑵单向通路必要宽度＝牵引台车最大宽度÷70％【台车交错安全距离】⑶叉车通路必要宽度＝最大托盘宽度÷70％【操作安全距离】＋叉车转弯半径物流供应待发区面积物流准备环节需求面积物流供应待发面积＝（待发区循环台车数量×台车投影面积）÷80％【台车切替距离】物流看板室面积物流信息传递设备＋信息传递人员操作面积物流信息中心面积＝物流信息设备投影面积＋物流道具使用面积＋物流人员操作面积物流辅助面积物流不合格品＋溢出品＋不明品存放场合根据历史数据配置物流牵引车充电场面积物流必要叉车＋牵引车充电使用面积充电场面积＝（物流牵引车、叉车投影面积＋充电机面积）×必要数量÷70％【使用效率】2、在Excel文献中按比例制作物流布局图模板（每1单元格表达1m2）3、平面布置图各区域的分割、布置研讨：（1）物流人车分流；（2）物流供应途径短、物流供应频次均衡，物流道路顺畅；（3）物流货架式样统一；（4）减少物流成本；（5）节省物流面积，提高物流配送效率；（6）便于管理。4、标记各物流途径动线，确认各动线距离。5、各布置方案对比，确认最优平面布置图。四、相关资料1、附件2.1-1：总装车间物流平面布置图（1.69节拍、2种车型）。五、后续课题1、现场实物布置的调整与优化；2、物流平面布置优化。六、注意事项1、正式平面布置图拟定前应提出多版布置草案，充足展开，并与实物操作单位及涉及到的相关单位充足研讨，拟定最优方案；2、生产节拍、部品在库基准、部品种类及部品装配工位等要素发生变化时，物流平面布置需要提前进行准备；3、现场实物存放位置变化后应及时在平面布置图进行相应维护。第二节 物流供应方式决定一、目的把握全体部品供应方式,确立高效率的供应方法。二、输入信息1、部品原单位；2、大小物分类标准；3、物与信息流程图；4、生产线工艺布局。三、考虑因素1、物流自动化设备投入（AGV、辅助设备等）；2、产品年生产能力（单双班生产形式、生产节拍）；3、现场物流面积制约；4、外物流方式（顺引、平准纳入等）；5、物流供应途径规划；6、物流投入必要成本把握。四、物流供应方式决定方法1、明确各车间供应部品：以车间为单位作成部品表→2、部品表分派：依据包装形式确认大、小物、标准件（1）铁托盘、器具包装→大物；（2）EU箱、纸箱包装→小物；（3）塑料袋包装（螺栓、螺母、卡扣、胶堵、垫片等）→标准件；3、决定部品供应方法:（1）拟定供应方式—对PC棚供应（合用范围：小物SPS部品→PC棚、标准件）专用台车直接上线（大物部品、顺引顺建部品）PC供应生产线（SPS小物→线侧、标准件）（2）物流车辆（叉车、牵引车）准备；（3）物流台车（SPS、顺建台车）准备。4、供应信息模式：（1）看板方式：（生产车型品种单一、线侧空间充足、信息系统完善）（2）进度供应方式：（混流车型品种多、线侧空间面积小、信息系统完善）五、相关资料：1、附件2.2-1：轿车公司物与信息流程图；2、附件2.2-2：轿车公司平面布置图。第三节人工算出一、输入信息：1、内物流方式；2、内物流途径规划；3、内物流作业原单位；4、内物流作业指导书。二、考虑因素：1、标准作业时间组合；2、现场测量作业距离与时间；3、理论计算人工后需要整合。三、人工算出环节：1、与各部门研讨拟定内物流方式、物流途径E/GE/G・F・TSPS場DSPS場C/FLINETLINERr/FrSPS9万台E/GLINEE/G・F・TSPS場DSPS場９万台2、通过现地测量明确物流作业标准时间3、算出理论人工数挑出特定物流作业方式所用原单位，以SPS棚投入为例：算出必要作业时间作业时间为以上六项合计。算出必要人工数：投棚必要人数＝作业时间÷部品供应时间4、通过作业山积表调整人员负荷，通过作业整合，拟定各物流环节必要人工数。第四节 牵引车算出一、牵引车的分类1、投棚、供应牵引车2、异常相应牵引车二、输入信息1、物流平面布置图；2、牵引车作业的内容；3、牵引车作业路线；4、牵引车作业原单位。三、考虑因素1、生产节拍；2、物流平准化，形成供应的标准循环；3、供应的批量；4、异常相应。四、牵引车算出的环节1、作业时间计算（1）供应作业时间作业时间＝牵引车走行时间+台车替换时间+牵引车停车时间+台车替换步行时间+台车连接时间+台车分开时间+台车手推步行时间【基本原単位】代号项目数值单位A行驶距离KmB牵引车速度5Km/hC台车替换25秒/台车D牵引车停车2秒/回E牵引车停车频度（含交叉点）回数/周期F停止步行0.5秒/mG台车手推步行距离ｍH台车手推步行速度1秒/ｍI台车连接6秒/回J台车分开5秒/回KSPS准备周期分/周期L台车数台/周期M牵引车与台车连接后总长度ｍ【作业时间】序号项目定义公式(1)牵引车走行时间牵引车从SPS区匀速行驶至供应地点所需的时间+匀速返回所需的时间A÷B=秒(2)台车替换时间打开母台车锁止装置时间+空/满子台车切替时间+锁紧母台车锁止装置时间C×L=秒(3)牵引车停车时间从SPS区至供应地点往返途中牵引车停车及启动所需要的时间D×E=秒(4)台车替换步行时间操作者从驾驶位置走行到替换台车旁并返回需要的时间M×F×L=秒(5)台车连接时间连接母台车需要的时间回×I=秒（6）台车分开时间分开母台车需要的时间回×J=秒(7)台车手推步行时间将子台车推到定置位置所需的时间+从定置位置取回子台车所需的时间G×H=秒（2）投棚作业时间作业时间＝部品供应时间+牵引车走行时间+牵引车停车时间（交差点）+供应区域步行时间+台车替换时间+台车连接时间【基本原単位】代号项目数值单位A总部品箱数箱数/日B行驶距离KmC牵引车速度5Km/hD部品供应/箱（实空）11秒/箱E牵引车停车2秒/回F牵引车停车频度（交差点）回数/周期G停止步行0.5秒/mH台车连接6秒/回I台车分开5秒/回J部品供应频度回数/日K供应区域停止频度回数/周期L台车数台/周期M牵引车与台车连接后总长度ｍ【作业时间】序号项目定义公式(1)部品供应时间每日投入满箱并取出空箱所需要时间的总和A×D=秒(2)牵引车走行时间牵引车从待发区匀速行驶至供应地点所需时间每日的总和+匀速返回所需时间每日的总和B÷C×J=秒(3)牵引车停车时间从SPS区至供应地点往返途中牵引车停车及启动所需要时间每日的总和E×F×J=秒(4)供应区域步行时间操作者从驾驶位置走行到供应料箱旁所需要时间每日的总和M×G×K×J=秒(5)台车连接时间每日连接台车所需要时间的总和H×J=秒(6)台车分开时间每日分开台车所需要时间的总和I×J=秒2、必要人数计算必要人数＝作业时间÷供应（投棚）周期供应（投棚）周期＝生产节拍×供应（投棚）批量3、牵引车数量计算牵引车数量＝必要搬运牵引车数量＋异常相应台数（备用）必要搬运牵引车数量＝必要人数搬运搬运备用四、后续课题1、充电场及充电设施配备。五、注意事项1、生产节拍、配送批量及供应地点等要素变化时，需重新计算牵引车需求数量；2、牵引车操作员工的标准作业培训及安全教育；3、牵引车及充电设施的平常点检与维护。第五节 叉车算出一、叉车作业的分类1、叉车集装箱掏箱作业；2、叉车搬运作业。二、输入信息1、物流平面布置图；2、叉车作业的内容；3、叉车作业路线；4、叉车作业原单位。三、考虑因素1、生产节拍；2、作业的循环；3、搬运的批量；4、异常相应。四、叉车算出的环节1、计算公式必要数量＝叉车作业的总时间/日稼动时间2、叉车作业原单位序号项目数值单位1叉车速度5Km/h2叉子上升·下降时间30秒/回3叉子回转时间5秒/回4α（其他）180秒/便3、掏箱作业叉车计算示例（1）基础信息类别信息内容集装箱到货信息40尺集装箱装载标箱数：24标箱集装箱内装载情况：3标箱/摞每日小物便数：25便/日叉车掏箱作业信息掏箱平台上走行距离：14m集装箱内走行距离：6m总走行距离：20m往返作业次数：2次/回（2）作业原单位序号项目数值单位A荷量（标箱数、托盘数）24标箱托盘数/便B作业回数8回/便C走行距离20mD叉车速度5Km/hE叉子上升·下降时间30秒/回F叉子回转时间5秒/回Gα（其他）180秒/便H每日便数25便/日（3）叉车数量序号项目定义计算公式结果①走行时间每日叉车从卸货地点匀速行驶至零件存储地点所需的时间C÷D×2（往返）×B×H5755.4秒②叉车回转时间叉车对正卸货卡车及离开所需转弯时间每日的总和F×B×2（往返）×H2023秒③叉子上升·下降时间叉车从地面升起叉子到卸下货品叉子位置还原时间每日的总和E×B×2（往返）×H12023秒④α（其他）/回叉车作业异常相应预留时间G×H4500秒⑤总作业时间①＋②＋③＋④24255.4秒⑥必要数量⑤÷460分0.9人工⑦叉车数（取整）必要数量取整⑥取整1.0人工五、后续课题1、叉车作业要领书及手顺制作；2、叉车操作人员技能评价。六、注意事项1、生产节拍、配送批量及供应地点等要素变化时，需重新计算叉车需求数量；2、叉车操作员工的标准作业培训及安全教育；3、叉车的平常点检与维护。第六节货架数量算出一、输入信息1、部品清单；2、车型的生产比率；3、标准SPS货架的尺寸2023mm×2023mm×1500mm（L×W4、部品的收容数和包装荷资状态。二、考虑因素1、部品在SPS区的在库基准；2、SPS棚的能力；3、单品番部品的投影面积→投棚的所有部品投影面积之和→SPS区必要数量的计算。三、计算环节1、生产的必要数/日＝台数/日*引当（单车用量）；2、部品的箱数/日=生产必要数/日÷部品容器的收容数；3、段数=L*箱数/日÷2m（货架长）；4、投影面积=(W*H)*段数；5、必要货架数=(部品投影面积÷货架的充填率70%)÷（货架高×货架宽）。6、计算举例：例如：部品A的基准在库必要数为42，部品容器收容数为20，部品包装尺寸为335mm×335mm×103mm部品A的基准在库箱数＝42÷20＝2.1；向上取整数为3部品A的段数＝0.335×3÷2＝0.5025；向上取整数为1部品A的投影面积＝（0.335×0.103）×1＝0.034505m四、相关资料附件2.6-1：线束货架数量计算。五、注意事项1、该计算方法是对SPS棚必要数量的概算，计算结果与实际的数量存在微小的误差，后续要根据部品在SPS棚的投放的实际情况对SPS棚的数量进行调整；2、投产前，部品的荷资发生变化要及时对棚的数量进行检讨；3、根据部品摆放的实际状态对SPS棚的数量进行调整。第七节部品分类原则一、目的1、明确分类标准，将部品进行分类；2、公司各部门按同一标准开展工作，提高工作效率。二、部品分类的工作流程1、预批量管理科提供部品基础信息，涉及：（1）连番；（2）品番；（3）品名；（4）色别（内外饰）；（5）颜色种类；（6）日生产台数；（7）SFX比率；（8）部品在车型系列上是否使用（同一生产线的车型在一个表中）；（9）每种车型的工艺定额；（10）供应商名称（协议中法定称谓）、及供应商代码；（11）多家供应商供货比例；（12）装配路线，总装用OA代表、涂装用OT代表、焊装用OW代表；（13）工艺一方面定义装配工程代码，再拟定每个部品的装配工程；（14）多工位数，针对在多个工位使用的部品，由工艺部门拟定有使用工位；（15）工艺部门装配工位的拟定；（16）零件重量，单位KG。2、从产品部获取零件尺寸数据。3、从项目组或供应商获取部品样件。4、物流技术科组织部品大小分类：（1）根据零件尺寸及形状进行分类；（2）根据SPS台车的极限尺寸进行分类；（3）根据技术人员的经验进行分类；（4）通过《部品荷姿变更登记表》向预批量管理科提供每个部品分类的信息。5、预批量管理科进行部品大小信息维护。三、部品分类标准1、部品种类分三种：大物、小物、标准件；2、具体标准：（1）大物：（2）小物（3）标准件四、部品分类的注意事项1、一个新产品或新车型要充足借鉴现生产的部品分类；2、在拟定部品分类的过程中要与相关部门充足合意。第八节看板枚数的计算一、看板的分类二、看板使用前提条件1、各工序设备布局设计上的筹划；2、作业的标准化；3、生产的平准化。三、输入信息1、天天纳入部品箱数；2、天天纳入部品便数；3、物流周期。四、考虑因素1、生产变动看板枚数有所变化；2、看板发行枚数的安全值小；3、物流平准化、减少看板枚数波动；4、异常相应遵守手順和看板使用规定。五、看板枚数计算方法1、看板周期：——定期不定量2、看板总量：内物流库存数量(用A表达)、生产线在制品数量(用B表达)、看板室未发出看板数量(用C表达)、协作配套厂家持有看板数量(用D表达)。看板总数量N=A+B+C+D3、看板计算公式：4、周期的表达：以看板循环为1-8-3为例：以上公式中a、b、c分别指：1（a）—8（b）—3（c）1——1日——纳入频度8——纳入8回——纳入频度3——延迟3回纳入——延迟便数5、安全在库考虑：6、安全在库小时数转换整天数：7、看板循环张数计算示例：假设日使用量为200/日，零件A的看板循环为1-8-3，安全在库为4小时，零件盛装数量为20，则其看板循环张数为：六、后续课题1、计算看板枚数；2、防止看板丢失、防止早摘、迟摘。七、注意事项1、后工序向前工序领取；2、仅生产和制造被后工序取用的数量没有看板就不生产和搬运；3、看板必须附在实物上；4、不合格品永不往下工序送；5、定期检查看板的数量。第九节在库基准设定一、输入信息1、物流环节（供应商→中继地→物流仓库→SPS区→生产线侧）；2、生产计划；3、部品原单位；4、各车型的生产比率；5、国产部品的物流运送周期时间；6、KD部品的船期表、捆包方式；7、每日送货次数。二、考虑因素1、国产部品：（1）部品的供应频率；（2）部品运送的周期时间；（3）部品的安全在库；（4）保证各环节生产的最小在库。2、KD部品：（1）KD部品的船期；（2）保证各环节生产的最小在库；（3）部品的安全在库；（4）月平准化捆包的台份数；（5）开捆频次。三、在库基准设定计算环节1、每日使用箱数=每日使用个数/收容数；2、每次的箱数=日使用箱数/每日送货次数；3、安全库存箱数=日使用箱数*安全库存值；4、计算结果：最大在库数=安全在库＋一次送货箱数最小在库＝安全在库注：当除得的结果有小数时所有进位。如：4.1箱则入为5箱。5、计算举例:某零件为通用件，日使用量为400、收容数30、天天送货8次、安全值：2小时计算方法：（1）每日使用箱数=400/30=14（箱）（2）每便的箱数=14/8=2（箱）（3）安全库存箱数=14*0.13=2（箱）计算结果：最大在库数=2+2=4（箱）最小在库＝2（箱）四、相关资料1、附件2.9-1：HQ3节拍21分钟部品在库基准；2、附件2.9-2：HQ3部品物流周期图。五、后续课题1、按照部品的在库基准对部品进行在库管理；2、部品在库异常时的相应方案。六、注意事项1、应当在部品纳入之前制定各环节部品的在库基准。第十节SPS原理一、SPS（SetPartsSupply）的定义SPS方式:集成必要数量的部品在必要的时间供应到必要地点的一种物流方式。将预知车辆的一辆份零件配置到相应的器具内，在物流周期内搬运到生产线指定的地点，与预知车辆同步向操作者提供装配所用零件。二、SPS的导入理念三、SPS的优点1、生产线作业的安定化——防止错装，品质、可动率的提高2、变化点相应——作业纯熟速度的提高3、管理・监督业务水平的提高——管理・监督业务专门化和人材育成4、设备投资减少——生产线长度最小化，线侧面积占用少5、作业效率提高——减少操作者无增值作业、缩短装配时间四、SPS的种类1、生产线侧的流动架配货2、转向架等随车身一起流动供給五、SPS目的1、生产线作业的稳定化，品质提高、效率提高；2、变化点相应，作业纯熟速度的提高；3、操作者作业标准化，管理、监督业务水平的提高。六、SPS推动环节1、编制大日程、学会点检；2、零件原单位、数据库的准备；3、SPS方式确认；4、向生产线供应方式确认；5、SPS棚设计；6、SPS信息指示设计；7、标准作业；8、SPS人员算出；9、作业人员培训；10、号试与改善；11、运营。第十一节所番地规则一、输入信息1、物流环节（供应商→物流仓库→SPS区→生产线侧）；2、部品存储方式；3、物流现场平面布置图。二、考虑因素1、所番地简洁、易辨认的保证；2、设定规则遵循一定规律；3、各环节所番地设定位数尽量一致；4、所番地表现形式选择由字母、数字组合；5、所番地有一定流水顺序性。三、所番地规则设定方法1、物流环节和存储方式拟定后，按照存储方式和部品类别，拟定所番地规则种类，避免混淆使用；2、根据拟定的所番地种类，设定所番地规则；①拟定所番地表达方式，涉及所番地位数，间隔符的使用“－”“/”；②所番地各位可使用的字母、数字范围；③设定各位代表的区域位置；3、与所番地使用部门研讨合意，对所番地规则设定方法进行确认，要保证使用部门对区域辨认的习惯性；4、通过充足合意后，各专业部门进行会签，所番地设定规则拟定，之后的平常更改需要会签、决裁；5、各专业部门根据所番地设定规则，进行所番地编码管理及平常维护。6、FCC总装大物部品所番地设定规则：放置位置：放置位置：2位，01～99装配工程：3位，具体见附表区域：1位，A～Z×－×××－××例如：例如：AA－AIP－01仪表板分装工程第一个位置A区域7、总装小物及标准件部品所番地设定规则：××××－×××－×间口位置：1位，1～9棚号及层号：3位，棚号2位，01～99；层号1位，A～Z区域及道号：2位，区域1位，A～Z；道号1位，A～Z例如：例如：AAAA－07A－1第一个间口07号棚第一层A区域A道附表：附表：四、后续课题1、各使用部门全员了解所番地使用方法；2、平常业务操作中所番地的管理。五、注意事项1、所番地是部品位置管理的工具；2、防止所番地管理的混乱，保证各环节所番地清楚。第十二节物流标记一、物流标记的种类1、工位器具标记；2、中转箱（涉及中空板箱、EU箱）标记；3、纸箱标记；4、塑料托盘标记；5、途径标记；6、区域标记。二、工位器具标记1、标记布置在器具的的两个垂直面，一个面是面对牵引人员；另一面是面对生产线操作者；2、器具其中一面上左侧设为零件标记,用此种标记夹右侧设为器具标记,器具标记卡规定纸质塑封后插入器具标记框中,标记框外框尺示(170mm*200mm)；3、下图为器具标记卡，具体尺寸（140mm*170mm)，参照附件1（工位器具标记）三、中转箱（涉及中空板箱、EU箱）标记1、中转箱两个长端面安装塑料看板夹；2、制作纸质标记卡，装入塑料看板袋中；3、将塑料看板袋插入中转箱的看板夹中；4、下图为中转箱标记卡，具体尺寸（200mm*80mm)，参照附件2（中转箱标记）。四、纸箱标记：纸箱四周只规定喷涂供应商名称和厂标，字体宋体，字号以均匀布置为原则。1、纸箱两个长端面标记如下图所示，尺寸190mm*80mm,参照附件3（纸箱标记），以标记卡的形式粘贴在纸箱左上角。2、纸箱两个短端面标记如下图所示,尺寸190mm*65mm,参照附件3（纸箱标记），以标记卡的形式粘贴在纸箱左上角。五、塑料托盘标记：六、途径标记七、区域标记第十三节物流必要器具管理一、物流器具平常管理实行细则二、FCC物流器具检查标准三、每月物流器具抽检记录四、FCC包装器具点检1、分类：专用器具；货架（方钢货架、可调式货架、线棒货架）；EU包装（EU箱、EU托盘）；SPS包装器具（SPS箱、SPS货架、SPS台车）；物流搬运设备(站式牵引车、座式牵引车、电瓶、充电器具、随车工具、手动液压搬运车、牵引托盘车、手推车、平板车等）；物流固定设备（SPS设备、输送链、悬臂吊等）；其他（中空板箱、塑料箱、塑料托盘等。2、使用地点：具体到班组3、直接负责人：填写使用此包装、器具或设备的负责人，公用部分贯彻到班长4、制造单位：填写自制或供应商名称5、状态：按点检情况分四类填写：A（待报废）；B（待维修）；C（良好）；D（优）6、点检特殊情况说明：清点单位器具管理员填写，填写按《物流器具检查标准》检查出的不符合项，数量不唯一的器具设备规定写明编号，以便确认及维修7、实物出厂负责人：原则上谁使用谁负责实物协调出厂,由本部门器具管理员负责总协调8、负责维修的器具供应商：原则上谁制做谁维修9、实物回厂接受人：使用部门器具管理员点检表如下所示：五、器具保养维修记录六、物流器具报废申请七、物流告知单八、物流器具新制(维修)申请九、物流器具评审十、采购订单填写说明第十四节顺引、顺建原理一、顺引、顺建的基本概念1、顺引：（源自丰田用语）厂家按照生产线车辆生产的SFX顺序，向工厂输送零件，即按顺序引取的方式。例如：保险杠、座椅。2、顺建：（源自丰田用语）工厂将部品纳入之后，按照生产线车辆生产顺序重新摆放部品，或在相关工程的副线上进行初加工的部品，按照顺序引取到主线上的部品。例如：仪表板、地毯、顶棚、天窗。二、顺引顺建的必要性1、顺引：减小工厂存储面积和减少库存，实现准时化（JIT）供货；2、顺建：减少线侧存储面积，方便生产线操作者作业。三、顺引、顺建运营模式模式说明如下：序号运营模式零件特点举例1模式1：供应商顺引·厂家距离近，周期时间满足顺引条件

·零件质量达标·保险杠2模式2：厂内顺建到线侧·线侧有足够面积存放

·包装大，不适合进SPS·天窗、顶棚、地毯、空调器3模式3：厂内顺建到SPS，再供应到线侧·零件相对比较小，能用SPS器具供应

·线侧没有足够面积存放·气囊帘、线束4模式4：从配送中心顺引·供应商距离远

·部品的品种多、体积大，占用面积大·前端框架总成四、顺引、顺建选件原则五、顺引条件判断类别项目数据单位前提条件①工程深度工程②T～A车身储备台③运送批量台/回④物流时间（L/T）分顺引判断⑤涂装下线到总装装配周期=(①+②)*节拍分⑥順引必要时间=④+③*节拍分⑦＝⑤-⑥分⑦＞0，则順引条件成立六、顺引、顺建在库基准1、顺引在库基准：序号类别暂存区在库线侧在库备注1基准在库运送批量+安全在库线侧搬运时间/节拍+安全在库安全在库重要考虑物流延迟、材加不等异常。计算结果按上限取整数，并且考虑零件的收容数。2最大在库基准在库＋运送批量基准在库＋搬运供应批量3最小在库安全在库安全在库运送批量＝（装车时间+运送时间+卸车时间+搬运时间）/节拍。2、顺建在库基准：配送中心顺建，则可以将配送中心作为供应商考虑，按顺引方法计算；厂内顺建，则物流环节只需要考虑顺建配货时间和线侧供应搬运时间，计算方法参考顺引。3、安全在库安全在库重要考虑物流延迟、材加不等异常。初期阶段，顺引顺建都需要根据生产比例设立全品番安全在库。稳定之后，可以取消顺引全品番安全在库，减少顺建在库。七、相关资料：1、附件2.14-1：前端框架总成顺引物流方案；2、附件2.14-2：地毯顺建物流方案。第十五节空箱返回管理一、空箱分类原则1、把生产线、SPS货架、顺建区的所有空箱返回到指定的空箱整理区；2、大物和小物的空箱整理区分开；3、空箱整理完之后捆包，放置到空箱置场。二、空箱捆包空箱捆包和零件捆包同样，空箱的整理包装形式以1m3三、空箱整理需要注意的问题点1、根据厂家进行空箱的码放；2、每盘空箱码放高度不得超过1.1米；3、注意空箱的轻拿轻放严禁野蛮作业；4、每盘空箱需要打一根捆包带并且里面至少放一至两根；5、确认空箱上是否有看板；6、空箱里严禁乱扔杂物。四、空箱置场空箱置场的作用：吸取作业的延迟和空箱的管理。空箱置场的设定：按照外物流运送的途径别和供应商别分类。五、空箱计数空箱记数人员将空箱置放链里的空箱清点记数,让司机确认无误后,签字确认。C票返回看板室,A票B票返给司机等下一便用A票换走C票。六、空箱装车1、空箱移动人员将整理好的空箱按路线别返却上车；2、按照从里往外的顺序进行码放；3、注意托盘的码放高度不得超过2.2米(如超过2.2米严禁返却)；4、确认托盘上是否捆有捆包带(如没有严禁返却)；5、根据空箱的返却时间表进行空箱返却。第十六节工程充足部品数量的计算一、部品工程充足的含义1、定义：新车立上时，为满足生产线的工程深度而单独发注的充线部品。2、必要性：车辆生产装配的部品，由于装配的部位不同，在开始生产的初期需要的部品数量也不同，在车型初期生产的时候假如不进行工程充足，就会在立上以后会产生部品的挪用和欠品。3、部品充足与不充足的对比：二、输入信息1、部品清单；2、部品的装配工程；3、部品的供应方式；4、部品信息传递的方式。三、考虑因素1、一般的考虑方法：例如：A，B部品A部品在第5工程装配，B部品在第20工程装配L/O计画20台/日A部品必要采购数量：35个B部品必要采购数量：20个工程差15工位A部品比B部品多采购15个部品2、HQ3工程充足的考虑方法：四、计算环节1、部品SFX别的使用情况：说明：假如某部品在某车型上使用则记为1，否则记为02、某车型部品的使用比率：说明：某车型生产比率×某部品该车型的使用情况×100％3、部品SFX别的使用比率：说明：（A车型生产比率×某部品A车型的使用情况+B车型生产比率×某部品B车型的使用情况……）×100％备注：专用部品的使用比率小于14、台当必要数量：说明：某部品在每台车上的最大使用量5、部品工程充足必要个数：说明：（台当必要量×工程深度×多工程数）×部品SFX别的使用比率备注：工程深度除需要考虑实际的工程差，还需要考虑部品配货的L/T例：T0～F5为29个工位差，T0工位前小物SPS配货需要4个节拍，大物SPS配货需要6个节拍，因此T0工位的工程深度为35。6、部品工程充足订购的必要箱数：说明：（部品工程充足必要个数＋安全库存份）/部品的收容数。五、相关资料附件2.16-1：HQ3节拍21分钟部品在库基准。六、后续课题根据准确零件进行工程充足必要零件的计算。七、注意事项1、应当在部品纳入之前制定各环节部品的在库基准；2、订购工程充足前，部品的装配工程应当准确的拟定下来。第十七节工位器具成本核算方法一、输入信息1、工位器具图纸（会签版）；2、工位器具报价单；3、工位器具维修/制造数量。二、考虑因素1、原材料的市场价格波动；2、工位器具维修/制造工艺的复杂限度；3、工位器具的技术规定；4、图纸的准确性。三、成本核算方法1、计算规则（1）钢材重量计算方法：等边角钢W(kg/m)＝0.00785×边厚×（边宽×2－边厚）不等边角钢(kg/m)＝0.00785×边厚×（长边宽＋短边宽－边厚）焊管(kg/m)＝0.02466×壁厚×（外径－壁厚）扁钢(kg/m)＝0.00785×宽×厚方钢W(kg/m)＝0.00785×边长（平方）圆钢W(kg/m)＝0.00617×直径（平方）无缝管W(kg/m)＝0.02466×壁厚×（外径－壁厚）中厚板W(kg/张)＝7.85×长×宽×厚（2）其他原材料用量计算方法：总使用量＝单位材料比重×使用数量（3）辅助材料用量计算方法：焊条：100公斤（型材、板材）合计为2公斤焊条消辅材料：原材料总价的1％（涉及砂布、汽油、砂轮片、擦布等）（4）其他材料用量计算方法：按图纸标示使用量。（5）制造人工工时的计算方法按器具的制造工艺拆解工作量或根据器具制作的难易限度按1元至6元/公斤制造费计算。喷漆费按0.55元/公斤（型材、板材重量），涉及字漏等。喷塑费按0.9元/公斤（型材、板材重量），涉及字漏等。（6）设计费－设计同一品种：小于5件（含5件）时，为此材料、外购件总价的10%;5件以上10件以下时，为材料、外购件总价的5％；10件以上时，设计免费。（7）材料损耗按型材：10％，板材：15％，其他10％计算。（8）管理费和利润按器具制作工艺的难易限度按5％至10％不等计算（9）运送费按公