地面整平工程施工范本及技术措施概述

/地面整平工程施工方案及技术措施概述（DOC67页)————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期: 施工组织设计第一章工程施工方案及技术措施其次章质量保证措施和创优方案第三章施工总进度方案及保证措施第四章施工平安措施方案第五章文明施工措施方案第六章施工地场治安保卫管理方案第七章施工环保措施方案第八章冬季和雨季施工方案第九章施工现场平面布置第十章项目组织管理机构第十一章承包人自行施工范围内拟分包的非主体和非关键性工作、材料方案和劳动力方案第十二章成品疼惜和工作保修工作和管理措施和承诺第十三章任何可能的紧急状况的处理措施、预案以及抵制风险（包括工程施工过程中可能遇到的各种风险）的措施第十四章对总包管理的生疏以及对专业分包工程的协作、协调、管理、服务方案第十五章与发包人、监理及设计人的协作第十六章招标文件规定的其他内容第一章工程施工方案及技术措施一、软土路基工程在原地面整平夯实后,恢复道路中线，放出路基边线及软基处理段界限和粉喷桩、桩位中心点，开头软土地基处理施工,具体施工方案如下:1、换填碎石及碎石垫层(1）、换填碎石及碎石垫层施工换填碎石适用于结构物基底处理,填筑前开挖基坑,夯实基底,按规范进行分层填筑碎石至设计换填高程,接受振动打夯机进行分层夯实,确保分层压密度达到95%以上;碎石垫层适用于低填路段和表层存在软土的地段,施工时先对原地面进行清表处理.碎石垫层顶面接受１２t压路机碾压6~8遍密实后,铺设一层土工布，再进行路基土方填筑.(２）、铺设土工格栅施工设置土工格栅的目的是为增加地基整体强度,提高路基稳定性.土工格栅垂直于路线方向铺设,搭接宽度不小于２肋,连接处用细铁丝扎紧.铺设时应拉紧没有褶皱,必要时接受插钉等措施将其固定于填土上面，使它能充分发挥抗拉力气.铺设完成后，应在4８小时内填土，以免暴晒老化.为充分拉紧格栅，防止软土下陷、挤出,填土时应留意填土次序.先填路堤两侧堤脚成为运土车交通道并把土工格栅两端压住，然后再渐渐向路堤中间部位填筑.土工格栅上第一层土料是后卸式自卸车卸在已填土的前端,由推土机推到土工合成材料上面，汽车和推土机都是前进后退式行进，不在第一、二层上转弯,以免土工格栅被拉起或产生褶皱.２、粉体搅拌桩(粉喷桩)本标段粉体搅拌桩接受4２.５#一般硅酸盐水泥,粉喷桩施工前按设计及施工规范要求进行成桩试验,以把握对该场地的成桩阅历及各种技术参数，把握下钻及提升的困难程度,确定输灰泵的输灰量，水泥干粉经输灰泵到达搅拌机喷灰口的时间以及预搅下沉速度、粉体搅拌桩提升速度、重复搅拌下沉,重复搅拌提升速度等施工参数．本标段粉喷桩设计桩径５0cm,水泥喷入量5５kg/m．具体施工方法如下:（1）测量放样用经纬仪将设计图桩位精确     地反映到地基上，并标出每根桩的中心位置.（2）移动深层搅拌机械司驾人员依据桩位移动搅拌机，由地面上专人指挥，将搅拌机钻头精确     落在桩位上，水平偏差不超过±5ｃm.（3)搅拌下沉搅拌机就位以后,开头搅拌，搅拌深度由搅拌机上面的刻度盘指示(刻度盘上由指针表明搅拌深度）.桩长误差不超过5ｃm，垂直偏差不超过1.5%,钻进的速度把握在１.0m/min.（4)喷水泥粉搅拌提升当搅拌机达到设计标高后,即启动空压机连接水泥罐阀门，边提升搅拌机钻杆边喷水泥粉,提升的速度把握在0．８m/min.喷水泥对严格把握喷粉标高和停粉标高，不得中断喷粉，确保桩体长度，留意考虑送灰长度的因素，确保把握送灰的时间.搅拌下沉和提升的时间应有专人记录，时间误差不大于5秒．(5)重复搅拌水泥喷射完毕后，为使水泥搅拌均匀，对其进行全桩长的重复搅拌提升，直至离地面０.２5m时，桩顶２５cｍ未喷灰部分,结合清耕后原地面的处理，掺加剩余的水泥和５％石灰进行翻松处理.(６)施工中应留意的事项①桩机的粉体发送器必需配置粉料电脑计量装置,严禁无粉料喷入计量装置的粉料发送器投入使用,并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量．储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg，当上述重量不足时，不得开钻下一根桩的施工，同时输送粉料的管道不宜太长,一般应在６0~80m以内.②严格把握喷粉标高和停粉标高，不得中途中断喷粉,确保桩体长度;严禁在尚未喷粉的状况下进行钻杆提生作业.③粉喷桩施工中途如遇停电、机械事故等缘由喷粉中断，必需复喷，其次次喷粉接桩时，其重叠长度应大于1ｍ.④水泥用量的误差不得大于1％，施工中发觉喷粉量不足,实行整桩复打，复打的喷粉量仍应不小于设计用量.⑤3２.５#一般硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥.⑥严格把握喷粉高程、灰面和水泥喷入量,确保粉喷桩长度.⑦粉体搅拌桩施工时,为确保粉体搅拌桩的成桩质量，应在粉喷桩的全长范围内进行复搅.⑧桩身施工时，应接受中~低速档钻进(或提升）,切勿接受高速档快速钻进（或提速提升）.钻进速度把握在小于等于1.0米/分钟,到达设计深度前提前喷灰,提升喷灰速度把握在小于0．８米/分钟.⑨粉喷桩的打设范围应严格按图纸执行,特殊是桥头锥坡及边坡护坡道范围内的粉喷桩，以确保路基稳定．⑩留意环境疼惜:当搅拌机提出地面时,往往管内残余一部分水泥，假如此时不关闭空压机,则残余水泥会喷射出来,一方面污染环境，另一方面铺张水泥.因此,司驾人员应与计量员亲热协作，当搅拌机离地面还有5０cm时,关闭空压机或钻杆停止提升,原地搅拌.eq\o\ac(○，11)桩头的养护一般状况下,基础顶含水量低，水泥桩顶部强度形成慢，不易成型，因此,打完桩后应适当给桩头浇水养护,确保粉喷桩质量的稳定性.(7)粉喷桩的检测成桩七天后,应进行开挖检查,观测桩体成型状况及搅拌均匀程度,成桩28天后应进行钻孔取芯检测桩身无侧限抗压强度试验.抽检桩数的频率和检验标准按省高指有关检测文函规定执行.二、路基土方工程施工方案1、填土路基路基填筑工程应接受配套的机械化施工.形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业,能保证路基填筑高质量，高速度的完成.(1)填土原则：填方路基必需按横断面全宽分层水平填筑,逐层向上填筑;填方作业应分层平行摊铺,保证路基压实度及每层填料铺设的压实度,并且每侧超出路堤的设计宽度40cm,以保证修整路基边坡后，路堤边缘有足够的压实度.每层填料厚度不得超过20cｍ.土方路堤填至路床顶面最终一层的压实层厚度不少于10cｍ.（2）填筑路堤填筑前处理方法:路堤填土高度小于80CM（不包括路面厚度）时，对于原地表清理与挖除后的土质基底应将表面翻松30CM,然后整平压实使其压实度达到规定要求.路堤填土高度大于80ＣM,应将路堤基底整平处理,并在填筑前进行碾压，压实度达到设计要求.(３)地表起伏较大的填筑处理方法:地面自然横坡陡于1:5时,应将原地面挖成台阶,台阶宽度不小于1M,以满足摊铺和压实设备操作的需要，台阶顶做成３%的内倾斜坡.地面自然横坡陡于1：２.5时,路基应作特殊处理，防止路堤沿基底滑动.（4)土的含水量把握:（ａ)将取土场土的含水量把握在最佳含水量±2%范围内(b)将利用方的土细心分出适用材料、不适用材料,禁止不适用材料填筑路堤.(5）试验段及预备工作：开工前进行复测放样,做好路段、土场排水工作,选择代表性地段20０Ｍ作为试验段,以确定各土质的最佳含水量(试验室获得），适宜的松铺系数，相应的碾压遍数和施工日进度及人、机、料生产要素的配置,选择最佳施工方案.(6)土方摊铺:摊铺前，应在路堤中心边缘处设置松铺厚度把握桩,在桩上挂线,以把握摊铺厚度.接受人工协作推土机、平地机摊铺整平．直线段由两侧向中心刮平,曲线段由内向外侧刮平.摊铺路堤横坡度不小于3%（但也不宜过大),以利横向排水．(7)碾压:摊铺后准时碾压,碾压时土方含水量应处于最佳含水量近邻范围.碾压必需使用激振力40吨以上的重型振动压路机．碾压原则:分层填筑,分层碾压，遵循先轻后重,先低后高,先边后中,先慢后快原则.每层压实厚度不大于2０CM,直到达到规定压实度．碾压挨次遵循先低后高的原则.直线段由两侧向路中心碾压;曲线段由弯道内侧向外侧碾压.不能使用压路机碾压的部分接受小型手扶振动压路机及振动夯进行碾压、夯实，并达到规定压实度．（8）当土的实际含水量低于或高于最佳含水量范围时，应分别进行均匀加水或摊开晾晒,使土的含水量接近最佳含水量方可进行压实.(９)整形路基封顶后，恢复各项标桩,按设计图纸要求检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡相应的标高.路基表面做到设计标高后，接受平地机刮平，协作机械碾压的方法整修成型.三、石灰土底基层工程1、施工工艺流程石灰消解、取土坑闷灰、拌和→挖掘机装车、自卸汽车运输→推土机摊铺、平地机粗平、光轮压路机排压→打格子二次掺灰、平地机刮灰(人工撒布、补灰)→重型铧犁、旋耕机粗拌、粉碎→路拌机拌和→振动压路机静压、振压→平地机精平（人工修整边坡）→振动压路机振压→光轮轮压路机碾压→洒水养护．2、施工放样组织测量人员接受红外全站仪依据每10m间距精确地放出施工路段的中、边桩,用石灰线明显的标识出石灰土铺筑宽度,并在边桩位置处插杆,以把握摊铺厚度和超宽碾压宽度不小于30㎝.3、取土坑闷灰一般状况下提前５天在取土坑内对土料进行第一次掺灰闷土.第一次掺灰时,在取土坑内对土料掺入的生石灰进行拌合闷料２～3天,以尽快降低土料的含水量.具体施工工艺为:挖掘机备土→掺灰→挖掘机挖拌→闷灰土→挖掘机翻拌二次.为了避开受雨水影响，必要时闷灰土接受彩条布掩盖．4、自卸汽车运输填料、布料上土布料前,用石灰线画出5m×５m的方格子，土的松铺厚度为0.2m,每个格子可卸土５m3，依据每车土5m3计,则每个格子卸１车闷灰土.用挖掘机装车，５T自卸汽车将第一次掺灰闷放的石灰土运至填方工作面.上土要把好上土关:装车时,留意把握每车的运土数量大致相等;卸土时,专人负责指挥卸料，保证每个方格子都卸１车土，且卸土间距均匀全都和位置成梅花形布置,以确保摊铺时层后能够均匀全都．5、二次掺灰①将运至施工作业面的石灰土堆接受推土机摊铺、平地机粗平后，用轻型压路机静压一遍，用石灰线画出10m×10m方格网.同时测量人员进行第一次标高初步把握,并检查松铺厚度是否符合要求．②按测定的剩余灰剂量计算出每个方格内填料的二次掺灰量.③用装载机或自卸汽车将所需掺的消解石灰运至方格网内,依据消解石灰的松密度及方格子面积，反算出方格子内二次掺灰的撒布厚度.④平地机刮灰、人工均匀撒布.二次掺灰时，由专人负责检查石灰摊铺是否均匀、厚度是否全都．对不均匀处准时由人工进行撒布，保证掺灰均匀.6、拌和与粉碎本路段接受重型铧犁、旋耕机与稳定土拌和机联合对二次掺灰后的石灰土进行拌和与粉碎，其稳定土拌和机拌和深度达3０ｃm以上.二次掺灰布好灰后,先用重型铧犁拌和两遍，第一遍从路中心开头向中间翻，其次次从两边开头向外侧翻;其次用旋耕机拌和、粉碎两遍,再用重型铧犁翻耕一遍，要求翻耕到底；最终用路拌机拌和、粉碎两遍.对石灰土的拌和、粉碎次数依据现场土颗粒大小、掺灰拌和均匀程度确定．以目测石灰土色泽全都,无灰条、灰团、花面及明显离析现象；土颗粒大小均匀小于１5mm、最大粒径不大于37．５ｍm;现场随机多点实测灰剂量符合设计要求且多点实测值偏差不超过1%为准.假如现场实测灰剂量达不到要求,则必需进行再次补灰、再次检测直至合格后,才能转入下道工序．7、含水量把握严格把握好填料含水量是路基施工过程中的一个关键环节．除了在上土前作好把握外，还必需对碾压前的填料含水量进行把握和调整，使填料含水量达到最佳含水量的±2%以内,确保碾压的最佳效果．当含水量偏高时，接受重型铧犁、旋耕机、路拌机等进行翻晒、拌和、粉碎直至含水量达到要求.当含水量满足要求时,应尽量缩短施工时间，削减含水量的损失，确保碾压效果.当含水量偏低时，接受洒水车洒水进行补充，依据实测含水量、压实的最佳含水量、需要补充水分的土质量等,计算其应补充的水量.洒水车补水时,专人负责,保证水分在石灰土内均匀，然后准时进行拌和、粉碎、整型、碾压．对局部含水量偏高或偏低处,接受人工准时处理.８、精平与整型掺灰拌和、粉碎及含水量达到要求后，用平地机精平．精平过程中，由测量人员准时恢复中、边桩进行二次标高把握.平地机精平常,边精平边用人工挂线进行检查直到形成规定的横坡度及路拱.对平地机精平作业不到的地方,接受人工协作平地机整平，并初步整修边坡．对局部低洼处必需用路拌机将其翻松1０ｃｍ以上深度，重新补足成品石灰土，严禁薄层找平．9、碾压首先接受振动压路机碾压,先静一遍再弱振一遍，强振四遍,振动静压速度接受低速1.2km／h.其次接受三轮压路机碾压4~６遍并收光，碾压前二遍接受1.２ｋm/ｈ怠速碾压;碾压时行进速度由慢到快,最大速度不超过4kｍ/h；碾压由两边向中间进行,形成2-３%的路拱横坡,利于排水；横向接头处碾压轮迹重叠４０－50㎝，纵向前后相邻施工段轮迹重叠宽度1０0－１50㎝.碾压应保证无漏压、无死角、全面均匀压实．如施工时气温过高或干燥、风速过大、表面水份流失过快,后几遍碾压应在接受洒水车洒水后进行．１0、接缝处的施工对于分段填筑石灰土的路基,在两段交接接缝处，必需严格依据要求进行处理．对同时施工的工作段落的连接处,接受搭接法施工,前一段拌和精平后,预留5～8m不碾压，当后一段施工时，将预留的未碾压段落掺入部分消解石灰，连同后一段一起拌和、精平、碾压;当不在同一时间填筑时,则先填路段按1：1坡度分层预留台阶,并将接头处2m左右的松散部分进行挖出.1１、养生及交通管制对本层石灰土铺筑完成后，验收合格后可以马上铺筑上一层土时，则不需要特地的养生,但必需洒水;对本层石灰土铺筑完成后，其上一层土铺筑时间间隔较长时，则需对已铺筑的石灰土进行养生,保持确定的湿度并封闭交通，除水车外禁止一切车辆通行,养生期不少于7天.１２、石灰土施工工艺流程图:预备下承层测量放样预备下承层测量放样上土上土测量上土顶面高程平地机平整测量上土顶面高程平地机平整测量石灰铺设厚度数量布石灰测量石灰铺设厚度数量布石灰测量石灰剂量路拌机拌和测量石灰剂量路拌机拌和平地机整平平地机整平稳压测量量高程、检查厚度稳压测量量高程、检查厚度平地机整平平地机整平检查平整度、横坡度压实检查平整度、横坡度压实接茬及调头处理接茬及调头处理自检、报验自检、报验养生养生四、水泥稳定碎石基层的施工方案本标段路面基层接受水泥稳定碎石基层,水泥稳定碎石基层接受稳定土厂拌设备集中拌和、摊铺机摊铺的作业法施工.我公司将在施工中层层把关，严格要求，各工序紧密连接,对施工工艺进一步优化,将路面基层施工质量提高到新的水平.在施工中防止毁灭原材料不合格、协作比不精确     、拌和不均匀、摊铺不平整、粗细料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，避开形成松散、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷,确保路面基层的施工质量.依据交通部现行规范，结合我公司多年的施工阅历，在标段工程中我公司将依据以下方案进行水泥稳定碎石基层的施工.1、预备工作（１)投入的施工机械依据施工需要,配备齐全的施工机械和配件,做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障.①强制式粒料拌和机(带电脑计量装置）依据招标文件要求和施工组织方案,配置ＷＣD６00型水泥稳定碎石厂拌设备１台,拌和机接受徐工集团生产的定型产品,拌和设备至少配备五个配料斗，料斗口安装钢筋网盖，用于筛除超过粒径规格的集料及杂物.每台拌和机的用水配备大容量的储水箱.全部料斗、水箱、罐仓都配置高精度电子动态计量器，全部电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用.②稳定土摊铺机每个摊铺施工队接受2台机型及性能相同的摊铺机成梯队进行摊铺,确保摊铺后的水泥稳定碎石基层厚度全都，完整无缝，平整度好.③压路机每个摊铺施工队配备12t轻型压路机2台,ＹZ1８Ｊ重型振动压路机3台,CＡ３０振动压路机3台，胶轮压路机2台.压路机的吨位和台必需与拌和及摊铺力气相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行.④自卸车水泥稳定碎石接受１5t自卸车运输,自卸车配备的数量以确保正常摊铺施工期间,摊铺机前有5~７辆车在等待卸料为宜，并与拌和设备、压实设备相配套.⑤装载机接受ZL５0型装载机，每台拌和机配备数量4台.⑥水泥钢制罐仓每台拌和机配备一个容量为100ｔ的水泥钢制罐仓，罐仓内配有水泥破拱器,用以防止水泥起拱停流.⑦洒水车每个摊铺施工队配备3台洒水车.(2）投入的质量检测仪器水胶砂强度、水泥分散时间、安定性检验仪器、压碎值仪、针片状测定仪器、土壤液、塑限联合测定仪、重型击实仪、水泥剂量测定设备、水泥稳定碎石试件制备与抗压强度测定设备、标准筛(方孔）、无侧限抗压试模、标准养护室、基层压实度检测设备（3）原材料预备①碎石本标段基层用碎石选用最大粒径为31.５mm的石灰岩碎石，我公司已于部分碎石生产厂家达成意向性协议,其按粒径径9.５-3１．5mm、粒径4.7５-9.５mm、粒径2.３-4.75mm、粒径2．36以下四种规格筛分加工出料，以便施工时集料掺配结果满足下表要求．水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配通过下列筛孔（mm)的重量百分率(％)31.5２6.５１９9.５４.752．360.60.075范围10090~１０072~8９47～６7２9~49１7~35８~２20~7水泥稳定碎石混合料中碎石还要满足以下要求：压碎值不大于28％,针片状含量不大于15％,集料中小于0.６mm的颗粒做液限和塑性指数试验,要求液限小于２8%,塑性指数要小于９.②水泥本标段水泥稳定碎石基层选用42.5#一般硅酸盐水泥,选用符合设计及规范要求的优质水泥．要求水泥各龄期强度、安定等应达到相应指标要求,且水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6个小时.施工时接受散装水泥，在水泥进场入罐时,了解其出炉天数．刚出炉的水泥要停放七天,且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃.③水凡是符合设计及规范要求的水源都可用于基层的施工.（4）对底基层进行全面的检查与验收在进行水泥稳定碎石施工前,严格检查底基层的标高、中线位置、路拱、平整度,使其符合设计要求.将底基层的全部浮土、杂物全部清除,整修和压实，阅历收后方准施工.（５)水泥稳定碎石混合料组成设计①取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例.要求组成混合料的级配符合设计及规范规定,且4．７5ｍm和0．０75ｍm的通过量应接近级配范围的中值.②取工地使用的水泥,按不同水泥剂量分组试验,拟按水泥剂量4%、4.5％、5%、５．５％四种比例进行试验(水泥:集料=4:100、４．5:１０0、5:100、5．5：100）.制备不同比例的混合料(每组试件个数为:偏差系数１０％～１5%时9个,偏差系数1５%~20％时1３个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度.③为削减基层裂缝,按设计文件要求必需做到三个限制:在满足设计强度的强度的基础上限制水泥用量;在削减含泥量的同时,限制细集料、粉料用量；依据施工时气候条件限制含水量.具体要求水泥剂时不大于5.5%，集料级配中0.０７5ｍm以下颗粒含量不含时不大于５％、含水量不宜超过最佳含水量的１%.④依据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度（重型击实标准,９8%）制备混合料试件，在标准条件下（相对湿度９5%，温度25℃±2℃）养护6天,浸水一天后取出，做无侧限抗压强度.前六天养生期间试件质量损失(指含水量的削减）应不超过10克．水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代应满足设计及规范要求．⑤取符合强度要求的最佳协作比作为水泥稳定碎石的生产协作比，用重型击实法求得最佳期含水量和最大干密度，报送监理工程师审批.(6）摊铺试验路段水泥稳定碎石协作比经审批同意后，进行试验路段的铺筑.按施工图设计要求，试验路段应选择在阅历收合格的底基层上进行,试验路段的长度为300~600米,每一种方案试验100~2０0米．通过试验路段的铺筑来打算如下主要内容:①验证用于施工的集料协作比例调试拌和机,分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的精确     性；调整拌和时间,保证混合料均匀性;检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、７天无侧限抗压强度．②确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数③确定标准施工方法主要是混合料配比的把握，混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的把握方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，含水量的增加和把握方法,压实机械的选择和组合,压实的挨次、速度和遍数及拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和协作.④确定每一作业段的合适长度（一般５０~80m)⑤严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间.试验路段的检测按设计文件的要求进行检测,其检测频率是标准中规定正式路面的２～3倍．当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定,可按以上试验内容编写《试铺总结》,经驻地监理工程师审查、报总监代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据.2、施工（1）施工放样本标段水泥稳定碎石的摊铺接受感应器走钢丝的方法把握高程,在开头摊铺的前一天进行测量放样,按摊铺机宽度与传感器间距,在直线上间隔为10m，在平曲线上为５m,做出标记，并打好导向把握线支架,依据松铺系数算出松铺厚度,打算导向把握线高度,挂好导向把握线,将钢丝用紧线器拉紧并逐桩用铁丝固定，钢丝拉力不小于800N．(2）水泥稳定碎石的拌和水泥稳定碎石混合料接受稳定土厂拌设备集中拌和的方法，集中拌和是保证拌和质量、计量精确     的有效方法．①开头拌和前,拌和场的备料应能满足3~5天的摊铺用料．②每天开头搅拌前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的协作比,外加水与自然 含水量的总和要比最佳含水量略高.实际的水泥剂量略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,实际接受的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于4.5%.同时,在充分估量施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度.③每天开头拌和之后，出料时取样检查是否符合设计的协作比,进行正式生产之后,每１～2小时检查一次拌和状况，抽检其配比、含水量是否变化.高温作业时,早晚与中午的含水量要有区分,要按温度变化准时调整．④拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料,避开混合料离析.（3)水泥稳定碎石混合料的运输拌和均匀，尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场,车上的混合料要掩盖,削减水分蒸发.①运输车辆在每天开工前,检验其完好状况,装料前应将车厢清洗洁净.运输车辆的数量确定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余.②如运输车辆中途毁灭故障,必需马上以最短时间排解,当不困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地,或碾压完成最终时间超过２小时，必需予以废弃.（4)水泥稳定碎石混合料的摊铺①摊铺前应将底基层或基层下层表面适当洒水潮湿.②检查摊铺机各部分运转状况，而且每天坚持重复此项工作．③摊铺前调整好传感器臂与导向把握线的关系，严格把握基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求.④水泥稳定碎石接受两台摊铺机成梯队方式进行摊铺，两台摊铺机在摊铺过程中保持１０～３0ｍ距离.两台摊铺机一前一后应保证速度全都、摊铺厚度全都、松铺系数全都、路拱坡度全都、摊铺平整度全都、振动频率全都等,两机摊铺接缝平整．⑤摊铺机应连续摊铺，在拌和力气小的时候，用接受最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料.⑥摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中.⑦摊铺机铺筑后,有专人检查基层的标高、路拱和平整度.并派专人负责消退摊铺后产生的粗细料离析现象,对局部粗集料窝或粗集料带予以铲除,并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀,禁止使用薄层贴补的方法进行找平.(5）水泥稳定碎石的压实摊铺机后面紧跟12-15ｔ双钢轮压路机静压1遍，1８－2０t压路机静压1遍，激振力20-25t振动压振动碾压2遍,激振力大于40ｔ振动压路机振动碾压2－3遍,重型轮胎压路机碾压1-2遍.直线段由两侧路肩向路中心碾压,平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压时后轮重叠１/2轮宽,后轮必需超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时即为一遍,碾压始终进行到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，碾压遍数由试验路段确定，且碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹.为保证水泥稳定碎石基层边缘强度,应有确定的超宽，并碾压到位．压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,毁灭个别摇拥包时,应专配工人进行铲平处理．一次碾压长度把握在50ｍ-80ｍ(6)横向接缝的设置水泥稳定碎石混合料摊铺时,必需连续作业不中断，如因故中断时间超过２小时，应设置横向接缝；每天收工之后,其次天开工的接头断面也应按设计及规范要求设置横缝；每当通过桥涵，特殊是明涵、明通,在其两边也需要设置横缝,基层的横缝最好与桥头尾端吻合,并做好桥头搭板前水泥碎石的碾压.横向施工缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法:人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同.整平紧靠方木的混合料.方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m，其高度应高出方木几厘米，将混合料碾压密实.在重新开头摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木撤除,作业面顶面清扫洁净．摊铺机返回到已压实层的末端,重新开头摊铺混合料.如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝,而中断时间已超过2小时，则应将摊铺机四周及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的未端挖成一横向垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料.3、水泥稳定碎石的养生和交通管制水泥稳定碎石在每一段碾压完毕后马上开头养生，并同时进行压实度检查.养生方法:先将麻布或草袋浸水潮湿,然后人工掩盖在碾压完成的基层顶面，掩盖2小时后，再洒水养生.7天内应保持基层处于潮湿状态,28天内正常养护.用洒水车洒水养生时，洒水喷头接受喷雾方式,不得用高压式喷管,以免破坏基层结构.每天洒水次数应视气候而定,整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石基层表面潮湿.接受洒水车洒水时，洒水车必需在另外一幅车道上行驶.养生期间，封闭交通,禁止车辆通行.４、水泥稳定碎石施工时应留意的几个问题水泥稳定碎石施工过程中最需要严格把握的是含水量和延迟时间,混合料拌和得越均匀,且在最佳含水量下充分压实,使之干密度最大,其强度和稳定性就高.水泥稳定碎石从开头加水拌和到完全压实的延迟时间应尽可能最短,一般不超过2小时.若时间过长，则水泥分散,在碾压时,不但达不到规定的压实度,而且也会破坏已硬化水泥的胶凝作用，反而使强度下降.拌和机的投料要精确     ，在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量．拌和要均匀,不得毁灭粗细料分别的离析现象，成品料堆随时用装载机推平,或者自卸车在料斗下装料时，每装一斗料车向前移动一段距离,避开形成锥体引起粗集料滑落到锥底.拌和好的混合料准时摊铺碾压，遭雨淋的混合料禁止使用.严禁接受贴补法找平，如局部低洼可接受翻松、添加新拌混合料重新碾压.避开毁灭纵向工作缝,尽量削减横向工作缝.工作缝接受与路表面垂直的平接缝，严禁接受斜接缝.五、沥青封层和透层及粘层1、基层保温养生７天后，适当开放交通,将基层表面磨去.2、洒布前清扫基层表面,确保无泥土、杂物,无浮灰.3、透层沥青应接受沥青洒布车均匀喷洒,并按《大路路基路面现场测试ＪTＪ0５９-9５》中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于３处.沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴,在沥青洒布机喷不到的地方接受手工洒布机,喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予订正.透层沥青应在铺筑掩盖层之前２4小时内洒布.在喷洒透层沥青后,如不能马上铺筑沥青面层,而需开放施工车辆通行时，应马上撒布２-３ｍ3/１００0ｍ2的石屑和粗砂.并用轻型压路面滚压一遍.保持沥青温度达１20c°，沥青用量宜为１.1-1．2kg/ｍ２、喷洒沥青下封层宽度应比面层宽出104、下封层待沥青喷洒后，准时洒布米砂、石屑．.5、下封后准时用8－10T压路机轻压１-2遍.6、施工结束后定期派人养护，保持洒好粘层和下封层沥青的基层良好状态.当毁灭泛油时,应按监理工程师指定的用量补撒吸附沥青材料.7、下封层施工工艺流程图：预备下承层预备下承层放样、划线放样、划线熬制沥青喷洒沥青熬制沥青喷洒沥青洒布石屑黄砂洒布石屑黄砂8-10T压力路机碾压8-10T压力路机碾压自检报验自检报验六、改性沥青ＳBＳ路面施工依据部颁标准JTJ036-98《大路改性沥青路面施工技术规范》、JTJ03２-94《大路沥青路面施工技术规范》和SHＣF40-０1-2００2《大路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南》的规定,我公司提出以下实施细则.1、材料选择沥青结合料接受ＳBＳ改性沥青.粗集料选用坚硬的、有棱角的优质石料,针片状颗粒少.所用碎石不能用颚板式轧石机裂开,要用锥式或捶击式碎石机裂开.细集料接受人工砂,由于人工砂有相当好的粗糙度,混合料的抗车辙力气强.假如接受人工砂有困难时,在细集料中必需掺加一部分石质坚硬的石屑和粗砂,不宜全部使用自然 砂.矿粉应接受纯正的磨细石灰岩石粉.石粉的表面必需干燥，能从矿粉仓中自由流出，矿粉的塑性指数不大于4．堆放各种矿料的地坪必需硬化，并具有良好的排水系统，避开材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开,一面相互混杂.细集料及矿粉必需掩盖.纤维稳定剂接受进口的松散木质纤维.木质纤维素的保管、存放、运输过程中均不得受潮.各种原材料的技术标准必需符合设计文件的要求.储存的方法与上一节中叙述的相同．2、机械及试验仪器配置科学合理的机械配置和先进的机械设备,是路面施工连续作业与提高平整度的重要保证.本工程所接受的沥青拌和设备为ACP40０0型沥青混凝土拌和站各一套,并在每台拌和设备上各配备一台北京国创MＳX－1３木质纤维投料机在施工过程中,其对全部的参数把握都接受电脑自动化把握,保证了混合料生产的连续性和混合料质量的稳定性；摊铺机接受分２台产具有高精度自动找平的全幅式ＡＢＧ423摊铺机,并配备BLAＷ-KNOX公司生产的移动式自动找平装置；压路机接受四台INGERSＯLＬRＡND双驱双振压路机和二台ＤX-６0型振动压路机;运输车辆接受解放自卸王重型自卸车各15台.配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件.主要仪器设备有：针入度仪、延度仪、软化点仪、沥青混合料马歇尔试验仪、马歇尔试件击实仪、试验室用沥青混合料拌和机、脱模器、沥青混合料离心抽提仪、沥青路面用方孔筛、压碎值试验仪、烘箱、试模、恒温水浴、冰箱、路面取芯机、路面平整度仪、砂当量仪.3、沥青中面层的检查、清扫(1）对中面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复.(2）将中面层表面的污染物清扫洁净,必要时用水冲刷，对于局部被水泥等杂物污染冲刷不掉的，用人工将表面水泥砂浆凿除.４、协作比设计和试验路段铺筑改性沥青ＳBS协作比设计包括马歇尔试验设计和设计协作比检验两项内容,其中设计协作比部分检验由业主进行.用生产协作比在生产拌和机上进行试拌，经检验,改性沥青SＢS技术性能符合规定后铺筑试铺段，试铺路段长度不少于300m.试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段,需要打算内容包括：（１）依据各种机械的施工力气相匹配的原则，确定适宜的施工机械,按生产力气打算机械数量与组合方式.(2)通过试拌打算：①拌和机的操作方式——如上料速度、加料程序、矿粉的加料方式、拌和数量与拌和时间、拌和温度等.②验证改性沥青SBS的生产协作比,打算正式生产用的矿料协作比和油石比.③木质纤维添加填加方式和计量检验．（3)通过试铺打算:①摊铺机的操作方式，摊铺方法、摊铺温度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等.②改性沥青ＳBS路面的压实是一道关键工序，要在试铺段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制订适宜压实工艺与压实程序:明确具体的碾压时间，压实挨次，碾压温度,碾压速度,静压与振压最佳遍数，压路机类型组合,压路机型号与吨位,压路机振幅、频率与行走速度的组合等.③施工缝处理方法.④松铺系数．（4)确定施工产量及作业段长度,修订施工组织方案.（5)全面检查材料及施工质量是否符合要求．（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式.试铺段的质量检查频率应依据需要比正常施工时适当增加一倍,试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定,马上提出试铺段总结报告,由驻地监理工程师审核,经总监代表和总监助理审查后，报总监批准，即可作为申报正式开工的依据.5、掺加抗剥离剂当面层石料对沥青粘附性小于５级时，需按沥青用量的0.4%掺入抗剥离剂．按比例往热熔状改性沥青中加入沥青抗剥离剂，掺配均匀即可拌制沥青混合料,为使抗剥离剂掺配均匀,拟接受将抗剥离剂投入热熔沥青中,用强制搅拌的方法使抗剥离剂掺配均匀．沥青与抗剥离剂的混合液在静置不用的状态下，不宜超过２4小时，否则应那上述程序重复搅拌一次.抗剥离剂溶于沥青中超过７2小时,应对其路用性能重新进行评价，必要时再按适量加入抗剥离剂后重新调匀．抗剥离剂需闭口储存，防水、通风、避开暴晒，与酸类物品隔离.６、改性沥青SＢＳ路面的施工温度对于改性沥青SBS路面施工，施工温度至关重要.由于改性沥青SＢＳ上面层需要加入较多数量的冷矿粉，集料的加热温度需要更高一些.尤其是使用改性沥青,依据改性剂和纤维稳定剂的品种和剂量的不同,一般可在一般沥青混合料施工温度的基础上提高１０~２0℃以上.改性沥青SBS的施工温度如下表所示.改性沥青ＳBS的施工温度℃沥青加热温度170~1８0集料温度180~1９0混合料出厂温度1７０~18０,超过195废弃运到现场温度不低于165摊铺温度不低于16０，低于14０作为废料初压开头温度不低于150复压最低温度不低于１30碾压终了温度不低于１１0在施工中需留意以下环节:改性沥青宜不得长时间存放，应尽快使用．拌合好的混合料不得过夜．混合料在运输过程中必需加盖篷布,防止表面结硬．混合料的摊铺、碾压要一气呵成，在尽可能高的温度下进行，全部施工工序必需在温度下降至10０℃以前全部结束.不得在气温低于１0℃的寒冷气候条件下施工．7、改性沥青ＳBS混合料的拌合由于改性沥青粘度高于基质沥青，故改性沥青混合料拌合时要上升温度，拌合温度一般依据改性沥青粘温曲线确定,以粘度为1７0±20ｍm2/s的温度为拌合温度.且SMA为间断级配，粗集料粒径单一、量多、细集料很少,矿粉用量大,放料、等料、排料的时间相对延长，在冷、热料仓中可能会毁灭粗集料仓亏料而细集料仓溢仓的现象，此时把握室的操作员切不行任凭调整放料数量,使ＳMA协作比乱套.同时干拌和湿拌的时间也要适当延长,因此,拌合机的效率有所降低.为保证混合料拌合均匀，必需作好以下几点:（1)混合料的出料温度是整个改性沥青ＳBＳ施工的关键,是保证摊铺和碾压质量的基础.在施工过程中要严格把握改性沥青和集料的加热温度以及改性沥青ＳＢＳ的出厂温度．拌合时,集料的加热温度把握在180～190℃,改性沥青的成品温度在１７0~1８0℃,矿粉和纤维不加热，混合料的出料温度一般为170~1８0℃.(2)拌和楼把握室要逐盘打印改性沥青及各种矿料的用量和拌和温度,并定期对拌和楼的计量和测温进行校核;每天应用拌和总量检验各种材料的协作比和改性沥青ＳBS油石比的误差.(3)拌和时间由试拌确定.改性沥青SＢＳ拌和时间及加料次序按下表选用,拌和必需使全部集料颗粒全部裹覆沥青结合料,并以沥青混合料拌和均匀为度．改性沥青SBS拌和时间及加料次序加矿料加矿粉干拌约10s加沥青加纤维湿拌约４0ｓ出料总生产时间约70~８0s（４）纤维添加接受风送式专用纤维添加设备，喷洒沥青的同时将松散的纯木质纤维均匀地喷入拌合锅中,相应缩短了干拌时间.(5）改性沥青SBＳ的矿粉需要量比一般热拌沥青混合料增加2倍，一个螺旋升送器往往来不及供料,也需要等候.在施工中矿粉的添加由两个散装矿粉罐的螺旋送料器同时供料，缩短了矿粉上料时间．(6)拌和时留意目测检查混合料的均匀性,准时分析特殊现象.如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象.如确认是质量问题，应作废料处理并准时予以订正.在生产开头以前,有关人员要生疏本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观看室内试拌的混合料而取得.（7)严格把握油石比和矿料级配，避开油石比不当而产生泛油和松散现象.调整矿粉填加方式，避开矿质混合料中小于0.０75mm颗粒偏低的现象毁灭.每台拌和机开拌后每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和改性沥青SＢS-1３的物理力学性质,每周检验１~2次残留稳定度.(８）SＢＳ混合料中沥青用量较大，为防止沥青析漏，不宜在储料仓中储存，且不得储存过夜．8、改性沥青SBS的运输（１）接受数字显示插入式热电偶温度计(必需经常标定)检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度.插入深度要大于150ｍm.在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm.(2)拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动,分三堆装料，以削减粗集料的分别现象.（３)所需的总运力(载重量×车量数）依据拌和机实际作业时的拌和力气结合拌和厂至施工现场的运距来确定,沥青混合料运输车的运量应较拌和力气和摊铺速度有所富余,摊铺机前方应有5辆车等待卸料,做到:“宁可运料车等候摊铺,也不能摊铺机等候运料车”.（4）由于改性沥青SＢS施工温度要求较高，在运输过程中运料车必需完整无损的双层篷布,防止结合料表面给硬.９、改性沥青SBS的摊铺本合同段改性沥青SBS面层接受ABG423摊铺机全幅一次性摊铺，摊铺时做到缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,禁止任凭变换速度或中途停顿.(1)运料车在摊铺机前10~30m处停住并挂空挡,卸料过程中由摊铺机推动汽车同步前进,卸料完毕后，即驶离摊铺机．(2)由于改性沥青SBS的粘度格外大，摊铺温度和摊铺速度把握不好，会产生横向裂纹．为保证其匀速、不间断地连续摊铺,消退摊铺过程中产生的横向裂纹，摊铺温度严格把握不低于160℃，摊铺速度按2~3m/miｎ左右予以调整,一般不超过3m/ｍiｎ,甚至可放慢到1~2m/min.摊铺时不得任意以快速摊铺几分钟,然后再停下来等下一车料.切忌停铺用餐,争取做到每天收工停机一次.(3）用机械摊铺的混合料未压实前,施工人员不得进入踩踏．一般不用人工不断地修整,只有在特殊状况下,需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严峻时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺.(4)摊铺机两侧各安装了一台移动式自动找平装置，该装置长16．77m,前端有2×12个可上下自由伸缩的“雪橇”板,滑下层基准面.装置后端有2×8个可上下伸缩的橡胶轮,行驶在摊铺后的混合料表面，构成摊铺后的上基准面．摊铺机的自动找平装置是依据两个基准面的高差把握摊铺厚度.由于雪橇板和橡胶轮都能自由伸缩,可以消退局部不平整对把握厚度的影响.(5）摊铺机刮料输送器通过闸门后供料和螺旋摊铺器向两侧布料,摊铺前应调试好螺旋布料器两端的自动料位器,并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转相匹配．螺旋布料器的料量高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前将料量调好再实施摊铺,避开摊铺层毁灭离析现象，并随时分析、调整粗细料是否均匀,检测松铺厚度是否符合规定.在发生临时性断料时，摊铺机应保持连续运转，停止振捣，并接通熨平板加热器,保证改性沥青混合料摊铺与碾压符合高温条件要求.（６）摊铺前将熨平板预热至规定的温度（不低于10０℃),熨平板接受中强夯等级，以提高摊铺过程中的预压密实度.改性沥青SBS-1３在高温状态下主要靠粗集料的嵌挤作用，适当提高夯锤的振捣频率,在摊铺机夯锤振捣与熨平板的共同作用下，一般可达到８5％以上的预压效果.这样,剩余的压实系数微小,所以初压的痕迹也微小,进而保证了路面的最终平整度.（7）摊铺时留意摊铺机接料斗的操作程序，以削减粗细料离析．摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有１０ｃｍ厚的热料时，下一辆运料车即开头卸料，做到连续供料,并避开粗料集中．(8）假如摊铺机中途毁灭停顿，摊铺机下存留的改性沥青SBS温度快速下降,等料时间过长,混合料表面会结成硬壳,影响连续摊铺，所以必需将硬壳去除才行.所以,假如不能连续供料,估量等候时间较长时,摊铺机应当将剩余的混合料都摊铺完,抬起摊铺机,做好临时接头，将混合料压实，避开毁灭冷却结硬的状况.（9）摊铺应选择在当日高温时进行,路表温度低于15℃时不宜摊铺.摊铺遇雨时，马上停止施工，并清除未压实成型的混合料，患病雨淋的混合料应废弃,不得卸入摊铺机,摊铺.１0、改性沥青SBS的碾压对于改性沥青SBS路面施工，碾压是最重要的一环,保证准时碾压格外关键．改性沥青ＳＢＳ由于粗集料嵌挤良好,碾压过程中的推挤很小,可以使用较重的压路机在很高的温度下碾压,一旦改性沥青SＢＳ的温度下降,改性沥青的粘度增大,压实就达不到要求.对于本合同段,改性沥青ＳBＳ路面的碾压接受刚性碾压,压路机选用3~4台美国产INＧERSＯＬＬRＡNＤ双钢轮振动压路机,不得接受轮胎压路机．碾压的方法和留意事项为:（1)碾压时应依据“紧跟、慢压、高频、低幅”碾压八字方针进行碾压,这是与一般沥青混合料碾压方式最大的区分.压路机必需紧跟在摊铺机后面，只有在高温条件下碾压才能取得最好效果,碾压终了温度应不低于11０℃；慢压是针对目前碾压速度普遍过快的现象来说，一般要求的碾压速度不能超出4~5ｋm/ｈ;高频和低幅方式对提高改性沥青ＳBS-１3的压实度，防止石料损伤，保持石料有良好的棱角性和嵌挤作用具有重要的意义,大振幅很简洁造成碾压过度,使石料压碎（或玛蹄脂上浮)，产生“过碾压弹簧”现象.（2）压路机不允许在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置、突然刹车或停机休息;其他机械设备不能在未冷却结硬的路面上停留.原则上全部机械，尤其是压路机从开头碾压进入角色后便不能停机,直至该段路面施工结束，否则简洁产生局部波浪.（３）在初压和复压过程中，接受同类压路机并列成梯队压实,不得接受首尾相接的纵列方式.接受振动压路机压实改性沥青ＳBS-１3路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过2０cm，接受静载压路机时,压路机的轮迹应重叠1/3~1/4碾压宽度.初压时始终让从动轮在后,避开由于温度高轮前易留下波浪，影响平整度；终压用光轮压路机以消退轮迹．本合同段接受的双驱双振INGEＲＳOLLRAND压路机,既可保证碾压后不存在波浪,又能消退轮迹.(4)压路机应以均匀速度碾压.压路机适宜的碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别．碾压速度按下表并通过试铺确定.改性沥青SBＳ路面碾压速度（ｋm／h)压路机类型初压复压终压静载钢轮压路机2~32.5～5２.5～5钢轮振动压路机２～4４～４———(5)在桥梁、涵洞和通道等构造物的接头处,以及匝道、港湾或紧急停车带等摊铺机和压路机难以正常操作的部位,要辅以小型机械或人工操作快速进行,保证其施工温度.(6）防止过度碾压,混合料达到确定的压实度,连续碾压会使玛蹄脂挤压到表面,降低构造深度,因此当发觉构造深度减小．玛蹄脂有上浮迹象时,碾压即应停止.（７)防止粘轮，每天施工前对压路机的洒水装置进行严格检查，选用纯洁的清水，避开管道堵塞，否则，因改性沥青的粘度格外大，混合料会大面积沾起,严峻影响平整度及外表美观.(8）防止漏油,施工前对所选用的压路机进行严格检查,禁止使用漏机油或柴油的压路机.(9）碾压达到规定的遍数以后,紧跟着进行平整度检测，发觉局部平整度较差的点,马上进行适当的碾压处理.11、改性沥青SＢS路面的接缝处理在施工时应尽量削减接缝，特殊是纵向接缝，本工程接受全幅摊铺施工,不存在纵向接缝，所以应保持匀速、不间断连续摊铺以削减横向接缝，尽量做到一天只有一个接缝.横向施工缝接受平接缝，每次开工前应切除端部平整度和厚度达不到要求的地方,为使接头处整齐且避开扰动,用锯缝机锯缝，要求缝直且与路线方向垂直，切忌锯进下一层.锯缝后要清理洁净并使其干燥,接头处应涂刷一薄层乳化沥青，使前后两部分较好地粘合在一起.在起步时，为了使熨平板与混合料的接触条件与正常摊铺时相同,熨平板应充分预热.依据松铺厚度将熨平板及后面的平衡梁行走轮组垫起，起步时直接进入自动把握状态,对接头处的平整度有明显改善.进行碾压之前接头处撒一些细料，以弥补大的孔隙.碾压时派专人用３m直尺反复测量接头处的平整度,指导压路机碾压,直至平整度满足要求.七、非机动车道一般沥青砼面层施工方案１、施工前预备工作（1)基层预备，组织民力,清扫下封层上面的各种杂物、污泥，并用水清洗,待晾干后,用鼓风机吹其表面浮尘.局部破坏的下封层准时做好补救工作.（2）技术员依据图纸设计要求,准时恢复道路中边线,恢复、核校水准点，每１0m测一横断面，每断面三点钉设铁钉测其高程，成果绘制成图上报指挥部、监理组，经批准后指导施工.（3）试验人员,对各种原材料进行检测．依据本单位以往多次沥青面层施工阅历,连云港市云台区大岛山采石二厂集料，赣榆产矿粉,泰州产AH－７0道路沥青和改性沥青,以保证所用原材料符合业主及规范要求.并做出沥青混凝土目标协作比设计，并报请指挥部、监理组批准以指导施工,必要时,可送到东南高校交通学院试验室设计．（４）、材料组快速组织合格原材料进场，准时自检和送检，报监理工程师批准．(５)、拌和场、摊铺队、运输组做好各种机械的修理、保养及调试工作．(6)、做好沥青砼摊铺前的平安工作.2、沥青砼的施工（1)、沥青混合料的拌和.在沥青混合料拌和中，为了保证路面施工质量,必需严格把握拌和温度和拌和时间，从进料、拌和到出料需40-５0S（其中干拌时间,不少于５秒钟,拌和的沥青混合料均匀全都,无花白料，无结团成块,或严峻的粗细集料离析现象;不符合要求时，不得出厂,并应准时调整）.沥青混合料的出厂温度,摊铺温度严格把握，并作记录,不符合规范要求时，该混合料作废料处理,准时找出产生废料的缘由，并作出整改.为了保证拌和的连续性,每天有专业检修人员对拌和楼进行检查保养，尤其是拌和楼的振动筛的完好程度,以防裂开,造成级配的变化.同时,试验室人员准时做抽提试验并检查级配状况，为各种生产数据微调供应必要的依据.（2）、混合料的运输.混合料接受15辆１2T黄河自卸车运输,车厢清理洁净,为了防止沥青与车厢粘结，车厢底板和侧板可涂一薄层油水(柴油:水1:3)每个运输车辆,为了防止雨淋混合料，都配备雨布，确保了混合料温度．(3)、混合料摊铺．为确保摊铺平整度,接受进口摊铺机进行半幅施工,并支配具有多年沥青砼施工阅历的４位技术员，进行技术数据把握.在摊铺时，接受走钢丝的方式,严格把握沥青路面的摊铺高程．在摊铺时，派一人特地指挥料车，严禁撞击摊铺机，在摊铺机前,至少保证有3－5台混合料运输车在等候,确保摊铺连续.统一支配机械操作人员，轮番就餐，做到歇人不歇机,力争在整个摊铺工作中少停机,或不停机.（4)、沥青砼的碾压．在沥青砼施工过程中,必需保证有足够的压实度.在碾压时分：初压、复压、终压，三个阶段进行.初压时,依据生产力气,接受两台8-１0T光轮压路机碾压，碾压遍数不少于2遍,复压时，接受胶轮压路机和10T双轮振动压路机,碾压遍数共4－6遍，终压接受8-10T光轮压路机碾压2遍.在碾压过程中,粘轮处理，对于钢轮压路机接受向轮上喷洒少量雾状水,并在喷水处掩盖布条，以增加洒水的均匀性来解决;对于胶轮压路机,依据以往阅历，若喷水量稍大,会导致摊铺表面冷却过快，使表面开裂,影响揉搓效果,降低表面平整度．在实践中，我们接受蘸有机油和水（1：４)混合液的拖把跟涂轮胎的方法效果较好，待轮胎温度上升后，粘轮现象减轻,即可不涂或少涂混合液.在整个碾压过程中,严格把握碾压温度，另一方面，压路机来回均自行停车,杜绝刹车，以免产生推移，更不允许闲置车辆停在尚未冷却的路面上.这些事项,由平安人员和技术人员负责这项管理工作，确保路面平整度．(5）、做好接缝.每天的工作缝接受锯缝平接方法，锯缝接受3ｍ直尺，检查其平整度,确定切除路面的长度，对于上面层,当3m直尺间隙超过2mm时都应切除，切除面,切除后，用水冲洗,再用鼓风机风干.再进行下道工序.（6)、开放交通.施工段完毕后的当天，尽量断绝交通,以防车辆的油质污染或刹车启动.在特殊状况下,待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于５0℃后,可开放交通.需要提早开放时,可洒水冷却，降低混合料温度．3、沥青路面施工质量把握(1)、严格把握施工温度，对于混合料阶段温度,作出明确把握,并做现场记录，在摊铺时，气温不得低于15℃,风力也不得过大.（2）、加强对混合料的检侧,在每个工作日的上下午各取样一次，进行马歇尔试验和抽提、筛分试验,分析级配是否满足要求,油石比是否把握在范围内.(3）、严格把握压实度.一是,取决于碾压温度;二是,取决于碾压遍数和压路机吨位；三是，碾压工艺．就此，我们在配备机械时，作了明的确施,并与有关操作人员对碾压工艺再次作出明确,确保压实功一步到位，平整度一次性合格.压实度接受钻孔取芯法，标高由技术员在机前把握,准时检测准时报验,把隐患消逝在源头．(4)、摊铺现场备有雨蓬以防下雨时能保证剩余车辆里的混合料施工温度.４、沥青面层施工工艺流程图:NN清理现场施工测量放样挂线把握宽度、层厚返工Y洒布粘层沥青工程师检测碾压质量自检沥青混合料摊铺交验NY工程师检测取样混合料拌和混合料运送材料试验混合料协作比设计NY工程师检测备料YN八、管网工程1．沟槽开挖及排水1）.在沟槽开挖之前,弄清地下有无其它管线(如光缆、电缆等)后开挖，接受人工协作挖掘机进行沟槽施工.开挖时，从挖深、平安、土质及地水下等方面综合考虑，放坡系数拟定为1:1~1:0.67之间，开挖宽度为基础宽度再加上工作宽度,沟槽开挖后,留意进行施工排水，防止毁灭因流砂造成坍方的现象.施工排水首先考虑表面排水，即在沟槽底的一侧挖水沟,将地下水引到每隔100～１50m左右设置的排水井内，再用水泵将水排出，排水井比沟槽底标凹凸1m左右.河道段沟槽待填土至管顶标高50厘米以上并碾压密实后再开挖沟槽.2）．沟槽大开挖以下后简洁坍塌，地下水位较高难以排出，为保证人平安及工程能须利进行，拟在部分污水管沟槽开挖前接受钢板桩支撑或真空式轻型井点进行深层降水．2.地基处理在沟槽开挖中,机械开挖时，如不属于地下水位较高的脆弱地基,要预留20cm厚的土层,由人工进行挖除,防止毁灭超挖或扰动沟槽基底的土质,而降低承载力.一旦毁灭由于超挖所造成的土壤扰动，超挖部分回填片石或碎石或4％的灰土.施工中当部分管基础下有少量淤泥质亚粘土层时,必需全部挖除至粘土，超挖部分回填碎石.当管道穿越河道、鱼塘时,需挖除淤泥,按道路设计要求填灰土，填至管顶上50厘米碾压密实，再开挖沟槽.同时管基碎石垫层满沟槽加厚30厘米.３.管基施工管基所用的砼,均为搅拌机现场拌合,用1吨翻斗车运至需用地点，在沟槽比较深的地段，要用砼流槽把砼送到到沟槽底，以防止砼离析，及材料铺张.4.管道铺设材料检验（1)波纹管管进入现场时，必需检验.管子必需有出厂合格证，质量满足国家标准和企业标准的技术要求.管承口外表面应有标记，管子应附有出厂证明书，证明管子型号及出厂水压试验报告结果、制造及出厂日期，并须有质量检验部门签章.管体内外壁应平滑，不得有漏筋、空鼓、蜂窝、脱皮、开裂等缺陷．管端不得有严峻的碰伤和掉角，承插口不得有裂纹和缺口,承插口工作面应光滑平整,局部凹凸度用尺量不超过2mm．管插口的内、外径及其椭圆度应满足设计要求，承插口的环型间隙应能满足选配的胶圈要求；对出厂时间过长，质量有所降低的管子应经水压试验合格,方可使用.(2）橡胶圈的保管与粘接①橡胶圈的保存温度0~４０℃，不能长期受日光照射，距热源的距离应不小于1m.橡胶圈不允许同液体、半固体接触,特殊是不能与油类、苯等能溶解橡胶的溶剂和对橡胶有害的酸、碱、盐以及二氧化碳等物质接触.橡胶圈在运输过程中,避开日晒雨淋，存放时也不能长期受挤压,以免变形.②橡胶圈外观上不应有气孔、裂缝、皱皮和大飞边等缺陷，不得有凹凸不平的现象，环径公差尺寸不应大于±1０mｍ.工艺流程排管→管子的现场检验→下管→清理管膛、管口→清理胶圈→插口上套胶圈→顶装接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管.（1）管道的安装接受顶推与拉入的方法.接受牵引机拉入法．在待连接管的承口处，横放一根后背方木，将方木、滑轮和钢丝绳连接好，启动牵引机械,将对好胶圈的插口拉入承口中.（２)施工要点及留意事项①安管时,管口和橡胶圈清洗洁净，套在插口上的胶管平直、无扭曲,安装后的胶圈均匀滚动到位.②顶、拉的着力点应在管子的重心上，通常在管子的１/3高度处.③管子插入时，要平行沟槽吊起，以使插口胶圈精确地对入承口内；吊起时稍离槽底即可.管子吊起可用起重机、手拉葫芦等.④安装接口时,顶、拉速度应缓慢,随时检查胶圈滚入是否均匀，如不均匀,可用錾子调整均匀后，再连续顶、拉,使胶圈均匀进入承口内.⑤安装后的管身底部应与基础均匀接触,防止产生应力集中现象．⑥钢丝绳与管子接触处,应垫以木板、橡胶板等柔性材料,以疼惜管子不受钢丝绳损坏．⑦钢丝绳与管子接触处，应垫以木板、橡胶板等柔性材料，以疼惜管子不受钢丝绳损坏．5、管道闭水试验管道安装完毕,自检合格后马上邀请甲方质监站、监理进行闭水试验，以避开长时间晾槽,尽快回填.7、检查井施工工序:项目砼块检查井:测量放样→基坑开挖→人工清基→浇筑基础垫层→砼基础→砌筑→井盖安装.(１）、测量放样:精确测定平面位置和边桩，测定的重要把握桩要设有护桩，确保施工时检查井的位置精度,把施工中所需的水准把握点引测至施工现场，严格把握基坑开挖宽度、高度和坡度,全部的放样资料均已报验，并得到监理工程师认可.(2）、基坑开挖基坑接受明挖，使用挖掘机开挖,人工协作修整,遇到岩石接受松动爆破，人工凿打，基坑两侧工作面宽度各为0.４米,开挖时按1:0.５放坡.在基坑开挖中,当挖掘机挖到接近设计标高20~3０cm时，对基坑的位置、尺寸进行检测，各项指标满足要求,再用人工开挖至设计标高.基坑在开挖过程中必需有特地测量人员随时量测.(3）垫层及底板施工基坑检验认可后，恢复检查井中轴线,定出墙身位置,即可进行垫层施工.垫层材料接受C１0细石砼,施工用强制式搅拌机搅拌,并严格按协作比进行计量，浇筑时必需振岛密实．两次浇筑的接缝处,应保持粗糙洁净,不得有堆落、松散的碎石等杂物．垫层浇筑完毕并硬化后方可进行基础的浇筑，在保证基础厚度和宽度的状况下基础外围接受料石圈定.填方段检查井基础接受钢筋混凝土板式基础,挖方段接受C2５砼砌块基础(4)、浆砌预制块施工１、选择较规章平整同类的砌块经过细加工，作为镶面石.2、砌筑砂浆接受m1０水泥砂浆,水泥砂浆的水灰比不大于0.65.3、浆砌接受铺浆法砌筑,即砌筑时先铺砂浆后砌筑，压浆要饱满,，每层砌体要大体找平,砌筑接受一顺一丁，做到横平竖直，砂浆饱满，叠砌得当．４、墙身浆砌实行分层砌筑必需错开，交接处咬扣紧密,砌块分层卧砌，上下错缝、内外搭砌,砌立稳定同一行内不能有贯穿的直缝．5、砌筑时每隔５0~100cm必需找平一次,作为一水平面.做到各水平层内垂直缝错开,错开距离不得小于8ｃm,各砌块内的垂直缝错开5cm,灰缝宽度最大２ｃm，不得有干缝及瞎缝现象.ﻫ6、砌筑挨次为先角部，再镶面，砌筑前将砌块浇湿.7、块石砌筑前要先洒水潮湿，使其表面充分吸水,但不残留积水.８、砌筑结束后12-１8小时内，准时对砌体外露面养护,养护时间１4天，并经常保持外露面潮湿.在养护期间,防止扰动砌块.9、沟槽回填沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行．凡具备回填条件，均应准时回填，防止管道暴露时间过长造成损失.沟槽回填施工包括素土、水泥土、摊平和夯实等施工过程.还土时应按基底排水方向由高至低分层进行，同时管腔两侧应同时进行.沟槽底至管顶以上50ｃm的范围内均应接受人工还土，超过管顶50ｃｍ以上时可接受机械还土.还土时按分层铺设夯实的要求,每一层应接受人工摊平．沟槽回填土的夯实通常接受人工夯实和机械夯实两种方法.回填土压实的每层虚铺厚度,应按接受的压实工具和要求的压实度确定.对一般压实工具，铺土厚度参见表6-3.回填土每层的压实遍数，应按回填土的要求压实度、接受的压实工具、回填土的虚铺厚度和含水量经现场试验确定．回填压实应逐层进行.管道两侧和管顶以上５0cm范围内的压实,接受轻夯夯实,管道两侧夯实面的高差不超过30ｃm.管顶50cm以上回填时,分层整平和夯实,若使用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行使时,管道顶部以上必需有确定厚度的压实回填土,其厚度通常不小于７0cm.九、给水工程１、施工测量施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩．临时水准点和管道轴线把握桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点,每２00m临时水准点，管道轴线把握桩,高程桩,应经过复核后方可使用并加以疼惜,施工过程中应经常校核,防止被破坏．2、管道材料验收管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查.管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质．阀门检验:阀门安装前，应进行强度和严密性试验.试验应在每批（同牌号、同型号、同规格)数量中抽查1０％,且不少于一个．阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍;严密性试验压力为公称压力的1.１倍.阀门的壳体压力试验和密封试验必需用洁净水进行,并做好《阀门试压记录》.法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽.凸凹面法兰应能自然嵌合.石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象.表面不应有折损皱纹等缺陷.碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料，镀锌钢管和管径DN≤5０mｍ的碳钢管用机械法切割.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等．切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的1０%，且不应大于2mm焊接方法选择:金属管道对焊全部接受手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面;３.１０焊接技术要求严格执行焊材的入库、保管、烘干（J4２2烘干温度15０℃焊条使用前必需按规定进行烘干、恒温,随用随取.当施工现场环境毁灭以下任一状况时，应实行防护措施方可进行焊接.3、管道安装管道安装前检查防腐层有无破损状况，否则准时修补;管节应逐根测量、编号,宜选用管径相应最小的管节组对对接.管道下沟前再次测量确认沟底的标高、坡度,管基质量,并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩．管道下沟接受软质吊带或在钢丝绳强外套软管等牢靠的吊装索具，防止将防腐层破坏.管道下管时要平稳,不得触碰沟壁或沟槽支撑板等挡土设施.管道组对时可用龙门吊和卡具协作组对,管道定位时每根管子必需按中心线找直对中,已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否精确,管底与管基贴合紧密.对于卷管对口时纵向焊缝应放在管道中心管线上半圆的４5°左右处;纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时错开的间距不小于100mm;当管径大于600mm时错开的间距不小于300ｍm;环向焊缝距支架不小于管道上安装阀门必需经压力试验合格,压力管道上接受的闸阀安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验;管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行,螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔,螺栓安装方向全都，螺母应对称紧固,紧固好的螺栓应露出螺母之外.法兰埋入土中时应实行防腐措施.钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊接受与接口相同的焊接材料,点焊时对称施焊,厚度与第一层焊接厚度全都,钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊．点焊长度及间距符合下表.管径(mm）点焊长度(mm）环向点焊点（处）3５0－50050-6０5600-70０60-7０6≥80０８０-10０点焊间距不大于400mm组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接,应在无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至其次个刚性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工.管道焊接完,水压试验前对焊缝进行外观检查.焊缝的外观质量见下表．焊缝的外观质量检查项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于４mm咬边深度应小于或等于0.５mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长度不应大于100mm错边应小于或等于0.2ｔ,且不应大于２ｍｍ(ｔ为壁厚ｍm）未焊满不允许（UPVC)塑料管接受承插式连接,施工中保证涂刷粘胶均匀饱满，插口进入取口内后旋转一个小角度，以保证胶水充分接触管壁,保证粘洁的牢固性.十、箱涵1、、施工测量在具备构筑物开工条件时，准时组织测量人员进场，依据放样工作，埋设好施工把握桩，并做好疼惜措施.2、、模板模板的质量好坏,直接影响砼的外现质量，故本工程对模板的要求高,将接受大块钢模以削减接缝和增加整体刚度,达到美观效果，对全部的板缝均接受泡沫条垫上，以防漏浆.组织大块钢模：1.2m*1.8m5０块、1.5m*0.９m50块、1.２m＊0．9m100块、1.2m*0.6m50块、1.5m*0．3m组合钢模300块.模板厚度3cm模板不得与脚手架发生联系，以免在脚手架上搬运材料和工人操作时引起模板变形.脱模剂接受优质机油,施工时不得刷到钢筋上去，以防影响钢筋与砼的粘结.箱形涵洞内模与外模接受穿心对拉螺丝和PＶC管连接固定,以横向每80cｍ竖向每６0cm设置一根.墙身砼立模，接受整体一次性立模.一道箱形涵洞投入钢管1０00m，内侧模板用钢管相互支撑,外侧接受三角稳定体系固定.模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，合格后方能浇筑砼.３、钢筋钢筋材料进场后，首先检查原厂质保书，验看标志是否齐全，然后依据规定批量取试样复检，经复检合格后报监理批准后方可使用.钢筋骨架焊接时,留意施焊次序，间隔跳焊，严格把握焊接变形,焊接应平整、饱满.焊接长度单面焊为不小于１０ｄ,双面焊不小于5d．钢筋外形尺寸应先在工作平面上按施工图放出大样，用弯曲机加工,并逐级进行校检,严格把握总长度各弯起尺寸，误差不超过１0mｍ.受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置,两接头间距不小于1.3倍搭接长度.钢筋疼惜层垫块接受定做5０cｍ厚的塑料垫块.垫块的分布为主模纵向５根一块,横向5根一块.4、砼浇筑箱形涵洞施工接受就地浇筑工艺,涵身分两次浇筑,第一次浇筑至底板内壁以上３0cm浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，板内杂物积水和钢筋上的污垢须清理洁净.砼浇筑前，检查砼的均匀性和坍落度.从高处直接倾斜时,其自由倾落高度大于２m时应设滑槽.侧墙砼浇筑接受集中拌和的商品砼,砼运输车运抵现场施工.砼浇筑接受泵送运输，砼浇筑时坍落度应把握在９０~１20mm范围内，防止泌水现象产生.砼浇筑应分层，每层把握在20cm~30cm．浇筑时应先浇筑翼墙部位,然后向中心浇筑，箱形涵洞墙身两侧应对称浇筑.沉降缝部位浇筑时也应对两侧对称浇筑,防止产生不均匀力,使横板和沉降缝产生变形．使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持5－10cm距离且振动棒应插入下层砼5-10对每一振动部位，必需振动到该部位砼密实为止.密实的标志是砼停止下流,不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆，同时亦要防止过振状况的发生.平板振动器的移位间距，应以使振动器平板能掩盖已实部分1０ｃm对于新旧砼交界处,按施工缝处理，在浇筑墙身前,对水平缝铺一层1—2cm浇筑砼期间，设专人检查支架、模板的稳固状况,发觉有松动、变形、移位时，准时处理．结构砼浇筑完成后,对砼暴露面有欠缺处应准时进行修整.当气温较低时，应加盖防护.砼的浇筑应连续进行，若因故中途停工,应按施工缝处理，砼脱模时的强度宜为０.2—0.５Mpa．配备专人进行洒水养护，每天洒水次数以保持砼表面经常处于潮湿状态为度.外侧砼均接受保水材料掩盖,内侧砼养生接受箱形涵洞洞口用彩条布掩盖封闭,内部用煤炉烧水升温保湿的方法保养，养护时间为拆模后7~1４天.5、施工缝的处理应凿除处理层砼表面的水泥砂浆、弱层，经凿毛处理的砼面,用水冲冼洁净,在浇注次层砼前对垂直施工缝应刷一层水泥净浆，对水平施工缝应铺一层1—2cm的同标号的水泥砂浆.6、模板的拆