路基土石方爆破施工作业指导书

路基土石方爆破施工作业指导书1适用范围适用于铁路路基与取土场爆破作业，其他项目有需要时可参照白执行。2目的为保证爆破时对临近构造物不产生不利影响特编制本作业指导书，施工时应严格按照本作业指导书中相关事项进行施工，施工中还应根据现场条件变化，实时的调整施工方法，并上报经理部复核，方案批准后方可进行施工，严禁私自违规施工。3工程要求（1）安全要求：

确保爆破产生的地震波、冲击波、飞石等爆破危害在安全范围内，保证周围既有向乐线、公路行车安全，砼搅拌站、水库大坝、人员的绝对安全。

（2）质量要求：

严格按向莆铁路建设部门提供的工程设计图纸施工，确保工程路基的平整性，不得出现过量的超欠挖，保证边坡的稳定性和美观，因爆后石方用于其他路段的填方，因此爆后岩石块度要满足工程机械的装运和碾压要求，否则采用二次爆破。

（3）工期要求：

提高各施工工序的机械化、专业化水平，加快施工速度，保证工程工期。4钻爆设计与施工要求4.1爆破方法的选择结合本工程目的和周围环境的要求，计划采用浅孔和深孔微差松动爆破，开挖深度在5m以下时采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m；堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度6～8m，两侧边坡采用预裂光面爆破。对于全路堑地段，采用纵向浅层开挖，横向台阶布孔，中深孔松动控制爆破；对于高边坡半壁路堑，采用分层布孔，深孔松动控制爆破，上层顺边坡沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边坡的垂直孔应控制在边坡线以内。少量石方段和局部石方如侧沟、挡墙挖基、刷边坡等采用风动凿岩机钻眼，浅眼松动控制爆破。4.2爆破振动控制根据开挖山体周边环境因素，考虑到爆破振动对山体周边既有线、水库大坝及建筑物的影响，按《爆破安全规程》计算最大一段安全用药量:R=(K/V)(1/a)×Qm式中：R—爆破地震安全距离(m)：Q—秒差或微差爆破最大一段所用炸药量(kg)：V—地震安全速度，cm/s：根据爆破振动安全允许标准,此处取2.5cm/s爆破振动安全允许标准序号保护对象类别安全允许振速(cm/s)＜10Hz10Hz～50Hz50Hz～100Hz1土窑洞、土坯房、毛石房屋a0.5～1.00.7～1.21.1～1.52一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物a2.0～2.52.3～2.82.7～3.03钢筋混凝土结构房屋a3.0～4.03.5～4.54.2～5.04一般古建筑与古迹0.1～0.30.2～0.40.3～0.55水工隧道c7～156交通隧道c10～207矿山巷道c15～308水电站及发电厂中心控制室设备0.5m—药量指数，取1/3K—与爆破地形、地质等条件有关的系数及衰减系数，根据此处岩性及以往的施工经验K=180，a=1.6表5爆区不同岩性的、a值岩性Ka坚硬岩石50～1501.3～1.5中硬岩石150～2501.5～1.8软岩石250～3501.8～2.0计算结果见下表距爆破中心距离R(m)50100150200250最大一段安全用药量Q(Kg)41.13291111263351444.3爆破飞石控制台阶深孔爆破飞石飞散距离根据经验公式计算如下：RF=40d/2.54式中:RF—飞石飞散距离(m)d—炮孔直径(cm)本工程炮孔直径采用89mm，飞石飞散距离根据以上公式可计算出为140m。为了有效控制飞石飞散距离，防止飞石的产生，根据爆破条件的变化，要求合理确定炸药单耗和爆破参数，保证炮孔的堵塞长度和质量。4.4钻爆设计现场进行爆破施工前，先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。（1）爆破参数选定石质路堑爆破采用微差松动爆破，根据开挖高度及地形地质条件，分别采用深孔松动爆破、浅孔松动爆破，边坡采用预裂光面爆破。（2）深孔松动爆破钻孔直径d=89mm；底盘抵抗线；w=(20~50)d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，W=30d，底盘抵抗线为2.7m；台阶高H；根据挖装设备能力，穿孔爆破效率及创造安全作业条件，选取台阶高度H=10m；超深h=10d=0.89m；孔深L=H+h=H+0.9m；孔距a=mW(m为炮孔密集系数,取1.2)=1.2*2.7=3.2m；排距b=2.5m；炸药单耗0.3≤K≤0.5kg/m3硬岩取大值、软岩取小值,本处炸药单耗取0.4kg；单孔装药量Q=KabH=0.4*3.2*2.5*10=32Kg。（3）浅孔松动爆破钻孔直径d=42mm；底盘抵抗线w，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，W=30d，底盘抵抗线为1.3m；台阶高H;根据挖装设备能力，穿孔爆破效率及创造安全作业条件，选取台阶高度H=4m；超深h=10d=0.4m；孔深L=H+h=H+0.4m；孔距a=mW(m为炮孔密集系数,取1.2)=1.2*1.3=1.5m；排距b=1.0～1.5m；此处取1.2m炸药单耗0.3≤K≤0.5kg/m3硬岩取大值、软岩取小值；本处炸药单耗取0.4kg；单孔装药量Q=KabH=0.4*1.5*1.2*4=2.9Kg。（4）边坡预裂爆破为保证开挖边坡的平顺，边坡采用预裂光面爆破。边坡孔超前主炮孔50ms起爆，形成2cm裂缝，减缓主炮孔爆破对边坡围岩影响。孔径：深孔d=89mm，浅孔d=42mm；孔距：孔径d=89mm时，取a=0.7～0.9m,孔径d=42mm时，取a=0.3～0.5m；预裂眼装药密度q=0.2～0.3kg/m；不偶合系数：K取2～4；炮孔装药量：Q=qL预裂光爆眼采用间隔装药结构，药包捆在竹片上送入炮孔，上部堵塞。路堑开挖炮眼布置见下页图。（4）测量、布孔现场测量、布孔，并用红油漆标出炮眼位置。（5）钻孔根据现场地形条件，深孔采用潜孔钻钻孔，浅孔采用YT-28钻机钻孔。边坡预裂孔采用斜孔，倾角与设计坡率对应，其它孔采用垂直眼。炮孔的布孔误差不大于5cm，炮孔底部参差长度不大于10%，同类炮孔的不平行误差不大于8cm/m。（6）炮孔布置方式为使爆破能量均匀分布，爆碴粒径满足回填要求，采用三角形(即梅花形)布孔。路堑开挖炮眼布置示意图（7）装药与堵塞装药前要对炮孔进行检查与验收，着重检查炮孔的最小抵抗线、孔深、孔距等与原设计有无变化，并根据检查结果调整装药量。潮湿或有水的孔使用乳胶炸药。每个炮孔的实际装药量由现场验收的炮孔位置、方向、深度等实际量测结果经计算确定；药量调整必须由爆破技术人员同意后方可进行，不能擅自增减药量。每次爆破进行炮孔编号，各炮孔所用毫秒雷管段别、装药量要能明确区分，并做好装药记录，严禁混装、错装、漏装及出现段别差错。对爆破后的效果加以统计分析，及时优化钻爆参数。堵塞作用是使炸药在受约束条件下能充分爆炸以提高能量利用率，因此堵塞长度不小于20cm，堵塞材料采用炮泥(砂：粘土：水=3：1：1)。要求堵塞密实，不能有空隙或间断。光爆装药结构a-连续装药b-间隔装药1-堵塞、2-中间装药、3-底部装药（8）装药连线因雷管段数较少、炮眼较多，单段装药量受爆破震速要求的限制较小，因此，采用雷管分段控制和孔外微差爆破相结合的方法，以减少单段起爆药量和起爆次数。（9）爆破网络采用非电毫秒起爆系统，孔外微差爆破网络，边坡孔超前主炮孔50ms起爆。其它孔采用V型起爆网络。起爆网络的导爆管走线应合理，布线时避免传爆雷管爆炸时对相邻导爆管造成损伤，传爆雷管间的距离大于1m。在爆体覆盖时，在覆盖过程中随时检查起爆网络。全路堑爆破网络见图。（10）安全距离依据《爆破安全规程》规定：深孔台阶爆破安全距离为200m，浅眼爆破安全距离为300m。确定该工程安全距离为300m。全路堑爆破网络5取土场爆破施工（1）爆破施工方法①临近公路、铁路的防护施工作业时在临近公路、铁路一侧，选择适当位置钻孔埋设φ32地锚，锚杆长度为1.5米，埋设深度为1米，间距为2米。排架立管套住地锚杆，纵向管距1米，前、后排管距40厘米，排架横管间距2.0米，内侧挂竹排，同时设剪刀撑、水平支撑杆。水平支撑杆设锚杆与边坡锚固，锚杆长1.3米，埋设深为1米，间、排距为4米×4米，拉筋为φ12钢丝绳。爆破从上而下分层爆破，爆破面与既有线路方向成60-70度夹角，以使最小抵抗线方向背离既有线方向，从两端向中间控爆。②炮位覆盖措施

炮孔覆盖：用废旧车胎编制柔性炮被覆盖于炮位上。要求胶皮炮被厚度不得小于1厘米，编织要严实，四面用钢丝扎紧加固。

土袋覆盖加压：在柔性炮被上方加压土袋，并对有可能出现危险滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护，钢丝绳网或布鲁克网四周设锚杆拉紧。以防止滚石危及既有线行车安全。土袋均采用工地废弃水泥编织袋装土，严禁装石子，以免飞石伤人。

炮孔阻塞：炮孔阻塞长度应大于或等于最小抵抗线，阻塞材料采用沙土堵塞。

③布孔形式

孔眼布置采用浅眼、多排微差挤压爆破方法布置炮孔。

④爆破方法

采用边坡纵向台阶与横向台阶形成约70度夹角的三角槽式爆破方法。其方法为先在开挖面横向从上至下形成若干个梯形台阶并与边坡光爆面形成一个约70度的三角形溜槽，竖直角应大于60度，台阶宽度高度均为2米，台阶布孔方式为双排布孔。靠既有线一侧采用预留防护墙微差爆破的方法，防护墙高为1.5米左右，厚度为2米左右，微差分段为：前排1段，后排3段，单排炮孔使用同段；在台阶形成过程中纵向台阶不应过长，纵向台阶的尾部一定要超过垂直既有线方向横向台阶的头部防护。爆破后的爆碴顺三角溜槽清至底部，用小型运输车人工装卸弃除。外边防护墙随开挖面向前推进逐渐消失，防护排架也随开挖面向前推进逐渐拆迁重搭。

⑤爆破工作程序

每一轮爆破施工前，先由技术负责人编制施工设计，并在现场作好对各工序施工负责人的交底工作。各工序施工负责人在施工中严格按此设计操作，每一道工序完毕后应履行签字手续，做到责任到人。现场技术负责每一道工序的监控工作。

在钻孔与装药施工中，发现与设计不相符，工序负责人可与现场负责人及现场技术负责人讨论，确定最佳施工方案，并在爆破工作记录表的变更说明中注明。

装药工序施工前，由现场负责人对炮孔进行抽查，并认真填写“炮孔检查记录表”，如符合要求，方可进行装药，否则严禁装药。

当各工序都进行完毕后，由现场负责人、技术负责人、安全负责人及相关旁站人员作最后检查，确认可以施爆后，履行签字手续。

现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出“起爆”指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。

起爆后，由技术负责人与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒命令。

现场负责人组织技术负责人、安全负责人、各工序负责人及相关旁站人员参加在现场讨论会，对此次爆破的效果进行分析，总结经验，并作爆破工作记录。

技术负责人进行现场勘察，进行下一轮爆破的施工准备工作。

⑥控爆施工注意事项

严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到“碎而不抛”、“松动而不散”或“预裂无飞”的效果。

严格控制爆破四害：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石。控制飞石：爆破飞石是炸药爆炸后的多余能量对石头产生作用的结果。为控制爆破飞石，在施工中主要采用取优孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药单耗，采用合适的装药方法和起爆方式，提高炮孔的阻塞质量，以达到每个炮孔所产生的爆破能量与炮孔周围介质所需能量相等，达到松动而无剩余能量造成飞石。

加大装药的分散合理性：将炸药理进行分散化和微量化处理，采取“密布孔，浅打眼，少装药”的方法将总装药量“化整为零”，合理地、微量地分布在多孔之中，以达到降低爆破地震波、空气冲击波、噪音和飞石的危害。

选择最优抵抗线方向：在最小抵抗线方向，爆破地震强度最小，反方向最大，侧向居中。然而，在最小抵抗线方向上，又是碎块飞散的主导方向。为了综合减震和控制飞石，应使被保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧位置，分二个控爆作业面若干个台阶沿山体两端向中间推进。

（2）施工安全防护措施

①预留岩石隔离墙。

②设置临时棚洞和靠壁式木排架。

③挖槽减震。

④对附近重要的被保护目标也可用草袋覆盖。⑤为防止出现意外事故，爆破作业现场准备抢险接触网杆、钢钎、大铁锤等必备材料并在起爆之前组织足够的抢险人员待命。

⑥为防止爆破作业过程中意外险情影响车辆运行安全，在施工爆破作业现场设防护人员，防护员配备一面红色信号旗，在出现特殊意外险情时拦停车辆。6爆破技术措施采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动。为了确保附近房屋和建筑设施不受振动的影响，通过孔内外相结合的微差起爆形式，可做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，爆破区附近的房屋振动控制在国家爆破规定安全范围内。对于石质坚硬、整体较好的岩层中进行深孔爆破时，应用宽间距爆破技术，通过增大孔距，减少排距，充分利用炸药能量，这样在爆破面积和单位耗药量不变的情况下，以改善破碎质量。为了确保边坡的稳定性和平整度，坚持采用预裂爆破，根据实际情况，适当增大边坡保护层。在进行深孔爆破时，要减少梯段高度，实行多段别微差，严格控制最大分段装药量。不采用大爆破，以免给验收后的边坡稳定留下潜在的隐患。7技术质量措施（1）勤测量：开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3米左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。（2）预留边坡保护层：机械开挖时预留20～30cm的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。（3）预留基底保护层：路基开挖至设计标高0.3m