桩基工程施工专项方案

一、桩基工程施工专项方案（一）、搅拌桩施工技术控制措施1、 所有进场搅拌桩机械必须经检测合格后方可投入施工。2、 所有机械必须安装计量装置，计量装置必须工作良好。使用中岀现故障必须及时修理。未修理好不得继续施工。报验数据时必须附有每根桩的纪录曲线。3、 施工前应按照施工区域工程量划分每台机的施工区域，严格按照计划流程施工，无特殊情况不得随意变更。4、 水泥堆场必须硬化处理，并不得露天堆放。水泥库非作业面必须封闭。周边必须开挖排水沟。有积水及时排放。5、 运输水泥的车辆必须用篷布覆盖。卸完水泥后不得在场地内随意清扫，以免粉尘飞扬。6、 加强原材料的控制，进场水泥必须随机取样送检，合格后方可使用。严禁使用未经检验的水泥。检验频率为每二百吨送检一次。7、 水泥必须根据进场顺序先后分开堆放有序使用，先进场先使用。进场水泥必须按照十袋一码堆放整齐，不得无序乱放。8、 使用后的水泥袋不得随意乱放，应有专人负责清点，按一定数量捆扎后集中堆放、集中处理。9、 水泥掺量13%,本基坑存在淤填土区域的搅拌桩需提高水泥掺量至15%,水灰比0.5〜0.6,按照水泥比重、水灰比控制水泥浆的比重，应大于1.7。每立方米水泥用量270kgo根据搅拌桶的容积严格控制水泥加量，不得随意改变水泥用量。根据每根桩的桩长严格掌握水泥用量，施工必须满足13%的设计水泥用量。散落的水泥要及时清理使用。已经受潮硬化的水泥严禁使用。10、 钻杆必须焊接牢固，并保持垂直。弯曲钻杆不得使用。钻杆直径不得小于①114,推荐使用中127钻杆。11、 施工必须严格遵守“两喷三搅”工艺，即钻头三上三下，其中前两次提升喷浆。12、 施工前按照基坑施工范围清理障碍同时开挖施工沟槽。施工范围内的障碍物必须清理干净（以挖到原生土为标准）。重力坝施工范围沟槽可开挖成阶梯状，以满足施工和沟槽稳定性需要。沟槽内的积水及时排除。13、 根据施工图纸放好轴线，并放出桩位控制线，打好定位桩。定位桩应妥善保护。机械就位后应严格按此控制线控制钻头位置。内排桩严格按照边线控制。14、 开挖施工作业沟槽，清楚作业范围内的地上、地下障碍物，沟槽深度0.8〜1.5米。宽度视搅拌桩宽度而定。15、 施工前明确划分各区段的桩长，严格按设计桩长施工。16、 钻头提升速度0.5m/min,施工时提升必须使用一档。严禁三档提升。17、 施工时深度必须严格控制，严禁减少深度。18、 施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%;桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。钻头直径中700。磨损后要及时补足。19、 搅拌桩施工的同时完成内插钢管的安装。钢管的标高必须准确。20、 施工造成的高抬土要及时清理整平。21、 桩间移机时必须用钢尺测量并设置标志物，不得目测估算。22、 机架必须安装平稳，不得在倾斜状态施工，以保证桩身的垂直度。施工前做好施工机具的拼装、调试工作，必须在试运转正常的情况下方可正式开工。23、 为保证成桩的垂直。要注意机械底座的平整度和导向架的垂直度。桩身垂直度不大于1%,桩位偏差不大于4%o24、 施工前应确定搅拌机械的灰浆量，灰浆经输浆管到达搅拌头喷浆口的时间和起吊设备提升速度的施工参数，保证控制输浆速度使喷浆出口压力保持在0.2—0.3Mpa,并使搅拌提升速度与输浆速度同步。25、施工时方枕必须保持水平，方枕按照三米距离等距排放，以便于施工作业时控制桩间搭接。钻机轨道下枕木应在同一水平面。保证枕木基本无不良沉降。枕木规格实行标准化，即同一台几的枕木厚度应一致，避免枕木高低不平而引起桩基水平、垂直度的误差。26、 遇有地下障碍物时不得强行钻进，应探明后处理。27、 当水泥浆液到达出浆口后，应喷浆搅拌30s,在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌。28、 搅拌机预搅下沉时不得冲水钻进，当遇到硬土层下沉太慢时可适量送浆。29、 所使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，制做的水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录喷浆量及搅拌深度必须釆用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。30、 施工中要随时检查自动计量装置的制桩记录，对每根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升和复搅等时间）进行详细检查，质检员应根据制桩记录，对照标准施工工艺，对每根桩进行质量评定。31、 每根桩必须有钻头各次下钻深度及提升高度的全过程记录和水泥浆量用量曲线图。32、 搅拌机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。施工记录应真实及时，不得事后写回忆录。33、 按照规范制作水泥土试压块，脱模后送养护室标养。试压块强度与28天取芯检测强度对照。以取芯强度满足作为基坑开挖标准。所施工重力坝必须满足28天取芯强度达到l.OMpa。34、 搅拌桩体搭接应符合设计要求。相邻桩施工间隔不应大于16小时。如因施工需要而产生的接口，则接口不应在同一截面，必须错开并应将最后一根桩进行空钻，留出接头待下一根桩搭接。如因停电及机械故障停工时间超过24小时或与下一根桩无法搭接时，应在设计和建设单位认可后采取局部补桩和注浆措施，并适当增加水泥掺入量。35、 施工时，前后操作人员密切配合，联络信号明确。后台供浆必须连续。施工因故停浆时补接桩和续供浆时宜将搅拌头下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆提升。若停机时间超过3小时，为防止浆液硬化堵管，宜先拆除输浆管路妥为清洗。36、 应有专人记录搅拌机下沉和提升时间，深度误差不小于lOOmmo37、 搅拌桩内插钢管是保证基坑强度的重要因素，所以钢管要在应插钢管的桩刚完成时进行。严格控制钢管顶标高。确保桩内钢管长度和预留锚入压顶长度满足设计要求。38、 施工的同时也应加强噪声、扬尘、遗洒、生产生活污水控制纳入环境管理控制体系。39、 将防高空坠落、防物体打击、防触电、防火灾、防机械伤害、防寒防冻、防滑跌等纳入安全管理控制体系。40、 开工前对每一个施工班组进行技术交底。确保各项技术要求、控制制度贯彻到每一个岗位，使每一位参加施工的员工都掌握所在岗位的质量与环境控制标准和安全控制标准。41、 加强过程控制，以无缺陷的过程控制保证工程的无缺陷。（二）、搅拌桩搭接接头的处理要点1、 重力坝中的接头应预留在格栅位置，当施工到接头位置时应将格栅空格打满。其它搭接桩均应加大搭接量反复搅拌同时增加水泥用量。2、 单、双排止水搅拌桩的搭接在增加搭接量增大水泥用量的同时还应在外侧外包一根桩并于预留桩有效搭接。3、 如应地下障碍物无法保证搅拌桩有效搭接造成的缺口，应在相对应位置施工压密注浆止水。压密注浆的深度同搅拌桩，横向间距0.5m,纵向间距1.0m,并互相交错。搅拌桩施工工艺、流程1、 定位：严格按照桩位控制线、定位桩定出桩位。2、 预搅下沉：启动搅拌电机、放松起吊钢丝绳，使搅拌机械导向架缓慢下沉。搅拌下沉速度的快慢应通过观察电流表值，人为控制在适宜电流值范围内。喷浆前应将输浆管内的水排空，同时充满水泥浆液。3、 制备水泥浆、搅拌下沉同时进行。按水灰比0.5〜0.60拌制水泥浆液，以0.5控制为宜。制备好的浆液为防止离析应不断搅动，浆液制备好后在喷浆前倒入集料池内。具体水灰比以施工前的试验桩所取得数据为准。4、 第一次喷浆搅拌提升：搅拌头下沉至设计深度后开启灰浆泵，待浆液到达出浆口在桩底喷浆30秒后喷浆头边喷浆边提升搅动，使浆液与土混合均匀。搅拌头提升速度控制在0.5m/mino具体数据以施工前的试验桩所取得数据为准。5、 第二次搅拌下沉，搅拌机提升至设计标高时关闭灰浆泵后再如前所述一样，搅拌下沉，下沉时搅拌均匀。6、 第二次喷浆搅拌提升：搅拌头下沉至设计标高后，如前述一样，进行第二次搅拌提升。7、 重复搅拌下沉，提升直至孔口如前述一样。8、 清洗移位，向集料池中注入适量清水，开启灰浆泵清洗全部管线中残浆至基本干净，移机至下一桩位，重复上述步骤继续施工。施工质量保证措施1、 根据现场基准点用经纬仪测出搅拌桩轴线，再根据轴线翻出搅拌桩的内边线，以此来控制搅拌的位置，机械就位时须反复校正。2、 以3m等距离摆放枕木控制每三根桩的施工范围。每次横向移机1.0m,前后移机0.5m。3、 确保桩顶标高措施：开挖基槽前对地坪高进行测量，如相差不大可折中定岀平均标高并经常对桩顶标高进行复核。在钻杆上标注深度位置，钻进中必须钻进到规定深度。桩顶标高在地面以下的要特别注意控制桩顶停浆位置高于设计桩顶标高0.5米。4、 确保桩体垂直度措施：铺设的枕木保持在同一水平面，经常用经纬仪、水平仪检查导向架对地面的垂直度，如有误差及时釆取措施。5、 确保加固强度和均匀性：压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。严格按照设计图的数据，控制喷浆和搅拌提升速度，误差不大于±10cm/min。控制重复搅拌时的下沉速度和提升速度，以保证加固范围内每一深度都得到充分搅拌。因故相邻两桩施工间隔超过24小时后，按照有关规定合理制定桩体的接头补救措施。6、 预搅时软土应完全予以切碎，以利均匀搅拌。7、 水泥浆液要严格按照设计的配合比。为使浆液不发生离析，在搅拌桶中不断搅拌，待到须压浆前由前台通知后台，边搅拌边放入集料池中。8、 水泥应有厂方的质保书和3天、28天水泥实验报告。进入工地后应根据有关规定再进行随机取样复检，合格后方可使用。取样应严格按照《水泥取样方法》执行。9、 在配制水泥浆时，水泥和水应进行计量，确保水灰比的正确。施工前根据各机台所使用的灰浆桶容积计算好每桶浆液用水量和水泥用量。10、注浆压力控制在0.2〜0.3Mpa之间，施工时可根据实际情况予以合理调整。11、 严格控制注浆量与下沉.提升高度之间的关系.让浆液充满加固土层内部。12、 搅拌桩遇到暗浜时应适当加大水泥用量，确保桩体强度。13、 施工区域需要提前开挖或养护时间不足以及有必要提高搅拌桩强度的可在水泥浆中加入外加剂。外加剂可选用水玻璃、氯化钙等。14、 在施工前，由技术主管、安全主管对施工作业班组做基坑围护施工的技术交底。重点强调本工程对二喷三搅工艺、提升速度、水灰比、设计桩长、施工安全等要素的控制措施。旋喷锚桩专项施工方案：一、施工工艺施工流程图二、施工工艺及施工要点旋喷搅拌加劲桩成孔釆用专用钻机，成孔直径根据设计图纸，锚筋施工应与开挖紧密配合，施工前应先开挖按第1道加劲桩设计标高为准低于标高面向下300mm左右、宽度为不小于6米的沟槽工作面。施工水泥土加劲桩，其施工工艺釆用一次性成桩的方法，即：钻进、搅拌、插筋一次完成。加劲桩直径为500mm,水平倾角为15度。由钻杆中空孔，向内旋喷水泥浆液。水泥浆液釆用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥掺入量20%,水灰比0.70（可视现场土层情况适当调整）；旋喷搅拌的压力值为15〜20Mpa。扩大头的旋喷搅拌的进退次数比桩身增加二次，长度2m扩大头，保证扩大头的直径。水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。通过上述钻杆的中空通道，边钻进边搅拌注浆，钻进同时将钢绞线及锚头结构件带入设计深度。锚筋釆用2根或4根015.2预应力钢绞线制作，每束钢绞线由7根钢丝绞合而成，桩外留Im以便张拉。加劲桩内插钢绞线，应进入旋喷桩底，待旋喷桩养护7天后施加张拉力锁定。下层土方开挖时，上层的加劲桩必须有7天以上的养护时间并己完成张拉锁定。在开槽土方开挖过程中要防止碰撞钢绞线。三、工艺节点施工1.定位当土方开挖沟槽后，应测量标高，并在围护桩上拉线做记号。钻机就位时应准确，底座应垫平，钻杆的倾斜角度应用罗盘校核，角度偏差不大于3度，高差不超过5cm。成孔施工前应在场地中挖好排水沟及循环浆池，以避免因泥浆随意排放影响施工。成孔水泥土加劲桩釆用专用钻机成孔。施工中若遇坚硬土层则釆用冲击成孔（空压机带动），其余土层釆用湿式成孔。成孔至设计深度后，进行注浆，待孔口返出的泥浆不含砂粒与土时，退出钻杆同时钢绞线安放完毕,该施工过程中应严格控制返浆量。锚筋制作锚筋体釆用2根或4根中15.2钢绞线制作而成，锚筋长度按设计桩长+围护墙厚度，并考虑腰梁外预留长度，一般外留长度不应小于1000mmo所用钢绞线在制作之前应有岀厂合格证等质保材料，并送检合格后方可使用。腰梁加工制作本工程腰梁釆用2根16#工字钢与铁板焊接为一体，确保腰梁紧贴竖向围护桩，锚具与腰梁之间用240X240X20的垫片。张拉、锁定锚筋张拉锁定在锚筋施工结束养护7d后进行，锚具釆用QVM系列,锚具和夹具应符合规范要求。用专用千斤顶、电动油泵加荷锁定。锁定张拉机具事先经过标定，并用此油压表的读数换算成张拉压力进行控制。在锁定过程中，釆用锚筋拉力计进行校核，本工程中500旋喷加劲桩每根钢绞线的锁定拉力为lOOKNo锚头用冷挤压法与锚盘进行固定，在压顶梁及加劲桩强度达设计强度70%后再用锚具锁定钢绞线。釆用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载（按每根钢绞线100KN确定）预张拉一次，再以50%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至110%锁定荷载，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在下方Im处补桩。旋喷搅拌加劲桩施工（1） 钻孔前按施工图放线确定位置，作上标记；（2） 钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求；旋喷搅拌加劲桩的筋体釆用2①15.2钢绞线，钻进角度为15度(与水平面夹角)，严格按设计要求的钻进角度、桩长及桩径施工；筋体应放在桩体的中心位置；锚筋应将锁定在双拼工字钢腰梁上；注浆材料选用普通硅酸盐水泥，标号为P.O42.5净浆，水灰比0.70；水泥浆应拌和均匀，掺入量20%,随拌随用，一次拌和的水泥浆应在初凝前用完；中500旋喷搅拌的压力为15〜20MPa。旋喷搅拌加劲桩施工参数；a、 搅拌钻杆的钻进速度(0.7〜1.Om/min)、退岀速度(1.0~1.2m/min),误差不大于土10cm/min；b、 搅拌钻杆(轴)的转速(20〜50r/min)；c、 钻进、提升各二次，搅拌共四次；喷浆次数四次；d、 施工桩径不得小于设计要求；施工桩长不得小于设计要求；e、 搅拌桩釆用“进、退二喷二搅”施工工艺；f、 加劲桩允许偏差项目控制如下：序号项目允许偏差检测方法单位数值1加劲体直径、长度mm+50钢尺量2加劲体长度mm±100钢尺量3加劲体倾斜度(°)±1经纬仪量测4加劲体平面位置mm±50钢尺量5加劲桩体倾斜度(°)±1经纬仪量测钻机倾角备注：设计要求桩径偏差不超过20mm四、施工中易出现的问题及其处理措施施工注浆过程中如果出现断浆现象，及时停钻，解决问题后，重新进行注浆。钢绞线安放应注意：钢绞线放入钻孔之前，应检查钢绞线的质量，确保钢绞线组装满足设计要求。钢绞线安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防杂物混入浆液。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管口。除旋喷外孔口溢出浆液时，可停止注浆,硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆。搅拌工艺在砂层中施工，容易出现塌孔，宜釆用一次性钻头或旋喷搅拌等工艺来解决塌孔的问题。布置灰浆制备系统应使灰浆的水平泵送距离不大于50米，确保注浆压力。泵口压力应保持在0.4〜0.6MPa,防止压力过高或过小。在较高地下水压内施工加劲桩时，打开止水帷幕将岀现喷砂流水问题，我们将釆用全封闭式施工方法，内外喷浆封堵，封堵住孔内水、砂、土流失。电网电压低于350KV时，应暂停施工。本水泥土加劲桩施工工艺专业要求极强，如违反施工工艺，容易造成安全事故，所以施工过程中要严格按照专门技术要求进行施工。五、腰梁施工方案腰梁釆用2根16#工字钢焊接而成，腰梁对焊连接时，2根工字钢之间的连接焊缝平面间距不应大于2mm。按腰梁安装设计图纸和设计交底要求，以腰梁的轴线经纬仪或全站仪检验位置，现场测量复核实际长度尺寸，并按腰梁的实际尺寸编号登记，工字钢吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点和螺栓达到坚固可靠，经监理检查符合要求后，形成完整的钢围標系统。安装腰梁的经轴线偏心度须控制在设计范围内，安装质量允许偏差小于5cm。加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的，严格按设计要求执行，相邻焊缝位置应错开不小于2m,未注明焊缝厚度的按规范施工作业。焊缝饱满，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象,严格执行焊接质量记录验收制度，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后由施工负责人通知有关人员检查验收。工程桩专项施工方案：桩基施工过程本工程拟用17台钻孔灌注桩桩机和2台双轴水泥搅拌桩机，桩基工程工期90天。双轴水泥搅拌桩机和钻孔灌注桩机台同时进场，17台钻孔灌注桩机、2台静压桩机按照桩基平面布置图顺序进行工程桩的施工，2台双轴水泥搅拌桩机从东面向南北两面推进，水泥搅拌桩止水帷幕（包括被动土加固区的水泥搅拌桩）90天施工完成，水泥搅拌桩机施工1个月后，调取6台钻孔灌注桩开始施工围护灌注桩，其余11台钻孔灌注桩机继续施工工程桩。开工90天后，桩基施工完成，所有桩基退场。施工策划及施工准备：1）、施工策划根据本工程施工条件和招标文件要求，结合本公司的技术水平、机械装备和施工经验，为充分挖掘潜力，确保业主工期尽可能提前，实行桩基施工和保护周围环境二位一体的原则，同时考虑现场配备的用水、用电，计划施工如下：施工本工程桩工程，桩基施工中计划配备17台GPS-10钻孔灌注桩桩机。具体如下：A、施工程序：根据业主及设计要求工程桩开工前应先进行试打桩，试打桩结束后我们将根据工期及场地条件，开动所有进场钻机。B、施工具体安排：在本工程施工中，项目部将针对各主要工序质量要求，抽调精兵强将，科学合理安排各道工序，采用平行作业、交叉作业相结合的施工方法。为确保投标工期目标的实现，对桩基工程施工时施工场区进行了分区分块。安排好所有钻机的施工，并釆用施工区域全场硬化，砖砌泥浆池等文明施工技术措施，确保施工优质、高效和安全。本工程皎灌注釆用商品磴，施工中将根据运输路线和现场实际情况运筹调配、策划。2)、施工准备A、生产准备、办理夜间施工许可证及有关手续。、组织人员、设备进场，去除场地杂物，平整场地，搭建临设，树立安全牌，布设防火设施。、用砖块砌好泥浆池和排污池。、平整好材料堆场和钢筋笼制作场地。、安装好临时用水、用电。、向业主上报钢材、商品於等材料的用料计划，确保施工材料及时进场，做好开工前一切材料进场准备工作。、场地部分硬化，做好施工道路。、对所有设备进行检测、维修。B、 技术准备⑴、做好钢材、商品磴等的用量预算、编制施工用料的计划并及时提供给合格的供应商，确保材料的及时供给，及时去合格的试验室做好原材料的复试及混凝土的配合比试验工作。、根据施工总图，检验建筑灰线，确定标志和高程、水准点。、组织技术人员认真学习、熟悉施工图纸。、组织施工人员、操作人员进行施工图纸、技术、安全规程交底。、认真仔细地阅读施工图纸、积极认真地做好图纸的会审工作。、做好开工前的有关技术资料的准备工作。C、 技术交接做好开工准备工作后，征得甲方、监理同意，马上进行试成孔作业,施工中详细记录各道工序的各项数据，并且会同监理、设计、勘察、建设等单位确认有关施工参数、核对地层情况是否与勘察报告相符，检验所选设备及施工工艺和技术参数是否合适，最后编制好试打桩报告，请监理、设计、勘察、甲方等有关单位签字盖章，作为以后施工的参考依据。同时在施工的各个阶段，加强与建设单位、监理单位和设计单位的技术交接和沟通工作，作到施工技术先行，使材料准备、生产作业有序进行。3.工程桩施工技术措施：本工程桩基础部分主要釆用17台钻孔灌注桩钻机，2台静压桩机。钻孔灌注桩施工专项方案钻孔灌注桩钻机回转钻进，泥浆护壁，正循环二次清孔，并釆用油轮式导管灌注水下砕，详见《钻孔灌注桩施工流程图》。施工工艺：1.正循环回转钻进施工工艺技术措施施工技术准备泥浆外运处理钻机移位泥浆储放池埋设护筒现场安装性能调试检查验收钻进成孔泥浆循环池钢材进场（一） 测量定位测量定位选用高精度的全站仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。测定桩位分三次，第一次测量主要根据钻孔桩的特点放岀基准桩位轴线和桩孔位置；第二次在埋放护筒时测量一次，确保护筒中心与桩位偏差不大于50mm,并做好桩位标志，然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录；第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。（二） 埋设护筒护筒作用为保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。所以，每根桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。（三） 钻机就位钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于10mm,用水平尺检查转盘水平度，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。（四）成孔A、 本工程成孔采用正循环钻进施工工艺，钻头均选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的晃动，并在钻头上部约1.5米处设扶正器，以增加钻头在孔底回转时稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。B、 正循环钻进参数控制范围如下：正循环：钻压6-15kN,转速42〜108i7min,泵量75m3/ho施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转,正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，临近终孔前放慢钻进速度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。C、 护壁钻孔形成时，因为受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当能够抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，局部加膨胀土调浆施工，以改善泥浆物理性能，确保护壁质量。D、 泥浆根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。泥浆性能参数指标控制范围如下：粘度：10〜25s泥浆比重：1.15—1.20含砂率：＜4%泥浆使用的基本原则为孔内自造浆施工，同时针对正循环钻机施工和复杂地层的施工，釆用膨胀土造浆配以化学浆液调节性能，具体实施如下：D.1、泥浆配方⑴、水。(2)、膨润土粉或粘土：水重量的7%。⑶、纯碱：膨润土粉或粘土重量的5%。⑷、Na-CMC：泥浆重量的0.1-0.2%。D.2、配制泥浆⑴、将CMC配成浓度为2〜3%的Na-CMC水溶液备用。(2)、搅拌筒内先加规定数量的1/2的水，开动搅拌机再继续加水至规定数量的同时，加入纯碱和膨润土粉,再搅拌数分钟，然后加入Na-CMC溶液，继续搅拌数分钟，过筛倒入泥浆池中。⑶、配制的泥浆静置24小时后才能使用。D.3、泥浆性能比重1.15〜1.20%,粘度10〜25s,含砂量W4%,胶体率大于95%。4、泥浆性能调整⑴、开孔，比重1.2-1.3,粘度20〜25s,含砂量小于5%,胶体率大于95%o⑵、砂质粉土、粘质粉土，比重1.10〜1.15,粘度20〜22s,含砂量小于5%。E、 持力层的确定：根据设计孔深要求对照工程地质报告和上返岩样确定入持力层深度。釆用正循环清孔工艺二次清孔，每次清孔后沉渣均应达到100mm之内，并在第二次清孔后30分钟内立即灌入第一斗混凝土。（五）清孔清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下磴灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程主要釆用第二次正循环清孔。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度,使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管送高压泥浆进行正循环清孔，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔后沉渣均达到50mm之内，并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。（六）水下砕灌注1、 浇筑前准备工作⑴根据设计砕强度要求供应商做好碌级配测试报告。⑵满足磴级配要求原料：水泥、砂、石子，严格按级配要求和规范要求进行验收，一定要复检合格方可使用。各种材料按级配配料，要求砕搅拌工严格控制好搅拌时间及坍落度，并制作试块进行28天后测试。⑶清孔开始之前准备好浇筑工作的一切准备工作（灌浆料斗、用水、用电及相对应人员到场等）。⑷清孔结束卸去清孔器具、装好灌浆料斗，同时由搅拌车倾倒进料。2、 导管导管釆用0219mm（或①250）X3.5mmX2.5m油轮式钢管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残物；使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。3、 水下砕灌注根据孔深的不同配置导管长度，导管口下入距孔底0.3〜0.5米处。当二次清孔结束后，立即灌入充足的初灌量，满足导管埋入深度超过1200mmo役灌注工作一般不超过4小时，中间停待不超过30分钟，同时勤测玲面灌注高度、勤拔导管，确保碌施工连续进行，不漏拔、不空拔。4、 为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有2米以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。桩顶超灌长度工程桩很多于1.50米，桩顶空孔部分釆用塘渣回填，以确保场地平整。5、 试块制作和养护现场取样，釆用150X150X150标准试模，每桩制作一组试块，隔日拆模后现场水中养护，定期送试验室做抗压强度试验，并做好试验报告的及时收集与统计评定工作。（七）钢筋笼吊装及加工1、钢筋笼加工A、钢筋选用具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接接头做一组试验。钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。钢筋笼的制作偏差范围如下：主筋间距：±10mm箍筋间距：±10mm钢笼长度：±100mm钢笼直径：0〜10mm焊接长度：310dB、 钢筋笼保护措施图为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，工程采用4①100X50砕块在钢筋笼上设置，每3米一组，对称设置，详见《钢筋笼保护措施图》。C、 钢筋笼孔内定位固定措施为了保证钢筋笼在孔内入位的准确率，在严格控制钢筋吊筋的同时,因为实际施工操作中易刮带钢笼上浮的特点，特设计一套防浮装置，具体详见《钢筋笼定位固定及防浮图》。说明：1、 单位为亳米（mm）2、 睑垫块以1：3水泥与黄砂拌制而成，三天后方可使用。：次清孔示意图2、钢筋笼吊装钢筋笼吊放具体分六步走：第一步：指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊O第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副钩配合起钩。第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，副钩配合使钢筋笼垂直于地面。第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲，然后远离起吊作业范围。第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时不得强行入孔。吊装注意事项：1、 钢筋笼吊装之前，做到自检合格后，报请总包及监理验收、检验符合要求后，签发钢筋笼吊放交底。2、 钢筋笼起吊之前，再派专人对钢筋笼进行巡检，确保钢筋笼内无短钢筋等遗留物，并清除干净。3、 钢筋笼吊装之前，组织施工班组进行技术、安全交底，并有书面资料，对钢筋笼的重量、长度进行明确。4、 钢筋笼吊装时，配备专职起重指挥，以主机起重指挥为主，副机起重指挥配合主机起重指挥，确保钢筋笼在吊装过程中合理受力。5、 钢筋笼吊装时，先由主副钩同步起吊，起吊到一定高度后，钢筋笼受力稳定，副钩配合主钩进行钢筋笼吊装回直。6、 防止钢筋笼散架安全技术措施：⑴焊缝检查，避免咬肉，转角幅必须设置角撑。⑵吊放钢筋笼专职安全员，钢筋笼制作督查员必须到场，分别配合检查吊放环境及钢筋笼各吊点及料索的情况，符合安全吊放要求后才可正式吊放。7、 钢筋笼定位精确度控制措施：⑴钢筋翻样认真按设计图纸翻样。⑵钢筋笼制作根据翻样单，正确布置钢筋、钢筋连接器，并焊接牢固。⑶测量护筒标高，正确。换算吊攀钢筋的长度，焊接搁置槽钢、吊攀钢筋长度要准确无误，并应验收。⑷搁置槽钢统一、用10#槽钢，避免搁置槽钢乱用而导致标高错误。⑸钢筋笼制作前应核对孔型、孔深与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。⑹钢筋笼吊放入孔时，不允许强行冲击入孔。8、 与建筑物较近处：⑴建筑物外墙：构筑物暂停使用，并用安全网隔离。⑵钢筋笼入孔前用安全绳拉离建筑物，保证钢筋笼运输平稳，专人指挥吊装及安全监督是否对建筑物有安全隐患。9、 工程质量保证措施工程质量的好坏直接影响到优良项冃的评定和施工单位的社会声誉、形象，所以要求参加本工程施工的各机组、各工种都必须严格遵守国家行业标准。针对本工程钻孔灌注桩的施工工序质量监控、质量手册和作业指导书要求，使用全面质量管理的方法，建立全员参加与全过程受监控的质量管理体系，针对桩基施工的特点，着重抓好各环节施工。要确保施工质量，最终必须消除质量通病，为此，我们针对钻孔灌注桩施工中常见桩位、成孔、钢筋笼制作就位、玲浇捣等工艺中常见质量通病，特制定如下措施：1）、桩位定位保证措施、根据业主提供的测量基准点和基线，会同监理及有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。、桩位釆用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并提请监理复核；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使转盘中心与桩位中心重合。2）、成孔质量控制措施、钻孔灌注桩施工钻机定位必须水平、稳固。天车、转盘、桩位三心成一铅垂线。、合理设计钻头，钻头上部加设护正圈，使钻头回转平稳，主动钻杆上设导正装置，以防主动钻杆晃动过大。、经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。、根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相对应的操作技术。如：开孔和换层时，釆取轻压慢转，小泵量钻进；发现有地下障碍物，立即釆取措施处理，不能盲目强行钻进。、发现钻孔倾斜时，应釆取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。、合理调配泥浆性能，防止缩径和坍孔，减小泥皮厚度，提高桩身侧摩阻力。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。、经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。、桩端进入持力层保证措施：施工前参照地质资料提供的资料为依据画出基岩等高线图，以此作为各桩孔的深度设计依据，指导施工。选派有经验的钻工进行持力层操作，以保证钻进技术措施得以实现，施工员高度认真负责，根据钻机跳动进尺，亲自动手取岩样鉴别是否己进入持力层，并经监理人员认可、丈量、标记钻杆长度、测量孔深，确保终孔时桩端进入持力层深度满足设计要求。⑨清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。第二次清孔，以导管高压泥浆进行正循环清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，工程桩严格控制在50mm以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。3）、钢筋笼质量保证措施、钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后方可启用。、焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适合。、钢筋笼主筋分布与加强筋连接在专用制模上点焊成形，以使主筋分布均匀、平直，确保其成形质量，再按设计间距，缠绕螺旋箍筋，并点焊与主筋固定，点焊时要合理选用电焊电流，以免烧伤钢筋。、对现场制作好的钢筋笼每节均需进行检查。检查钢筋笼长度、直径和主筋间距、箍筋间距，同时还要检查其外观情况是否符合规范要求，不合格者勒令整顿。钢筋接头釆用单面焊，焊接长度不小于10d,按规定对焊接接头抽样检查，检查其焊接质量。、经验收合格的每节钢筋笼使用前平放在平整的场地上。考虑到钢筋笼直径较大，为防止平放自重变形，釆用十字钢筋撑将加强箍筋撑好。、钢筋笼入孔前要调直，孔口焊接时，上、下钢笼要保持同心。钢笼定位要准确，为确保其定位的准确性，必须用水准仪测量桩位地面标高并核实计算无误的吊筋长度，用充足强度的杆件固定在机台上。4）、混凝土灌注质量控制、严格检查自拌混凝土的搅拌质量和时间，确保自拌混凝土具有较好的和易性、流动性、粘聚性。坍落度符合设计要求。确保砕没有离析现象，否则，严禁灌入孔中。、导管必须密封不漏水，导管离孔底距离控制在0.3〜0.5m之间。、混凝土初灌量应保证导管底部一次性埋入砕内2.00m以上。本工程为提高桩端持力层的承载力和减少整体沉降量，设计要求在钻孔灌注桩施工完毕，桩身混凝土具有一定的强度以后对桩底进行注浆加固。制作钢筋笼时，在钢筋笼上按设计要求预埋两根32mm注浆管，下笼后，使注浆管底部的喷浆头插入桩底的圆砾层或沉渣夹层中，然后灌砕成桩，桩身混凝土达到一定强度后，即可对桩底进行注浆加固。桩底注浆机理桩底压力注浆能提高单桩承载力，减少沉降量，其作用机理为：1、 对于圆砾层，压力注浆时浆液通过渗透、扩散，将原来充填于圆砾之间的承压水挤走，浆液凝结后，使持力层的强度得到提高，高压浆液在桩底形成一个扩大头，增加了桩底的受力面积，从而使桩的端承力得到很大提高。2、 对于桩端沉渣夹层，压力注浆时桩底沉渣在高压浆液的作用下，先与浆液混合，继而高压浆液对沉渣和被扰动的桩端土体进行挤压、密实和充填，从而提高了桩的端承力，减少了桩的沉降。3、 在持续高压作用下，水泥浆液楔入到桩身和孔壁的环状间隙中，使疏松的泥皮挤压而密实固结，从而改善了桩土关系，使桩的侧壁摩阻力得以充分发挥和相对应提高。注浆工艺流程桩底压力注浆的工艺流程如图所示：桩底压力注浆工艺流程图注浆技术参数注浆压力：3〜4MPa浆液水灰比：0.55-0.65注浆水泥用量：2吨原材料水泥：425#普通硅酸盐水泥水：自来水施工工艺安装注浆管将两根注浆管分别用14#铁丝绑扎在钢筋笼上。下注浆管在孔口焊接钢筋笼和注浆管，在下完导管后，二次清孔时下放注浆管，再把注浆管固定在吊筋上，并使喷浆头插入圆砾层中200mm。安装孔口装置和注浆管线注浆管上部安装屏浆阀和进浆管线。洗孔与开塞：在成桩后2天后开动高压清水泵进行清水压管，使注浆管底部阀门打开。注浆注浆前的养护期很多于2天，且宜在成桩30天内完成。按设计的浆液配比拌制水泥浆，过筛倒入集料斗中。开启注浆泵，按设计的水灰比和浆液量将水泥浆注入桩底。屏浆注浆结束后关闭屏浆阀，随即停泵，使管内保持压力，防止回浆。屏浆时间很多于3分钟。清洗开启回浆阀卸压，然后卸开管线，清洗机具和管线。施工注意事项安装注浆管前应清除管内杂物，以防堵塞，并做好注浆头和注浆管的密封；注浆头必须下到桩底，注浆管下到位后，可在管内注满水，再用管帽封闭。注浆应及时对注浆泵、灰浆搅拌和注浆管线进行检查，使其处于完好状态。为了保证水泥浆质量，必须采取计量投料，以保证浆液水灰比的准确性；严禁使用过期或受潮的水泥。浆液水灰比在注浆过程中应从大逐渐变小，以保证注浆效果。注浆必须连续进行，如果因故中断应立即处理，尽快恢复注浆，以保证注浆质量。注浆时要做好注浆压力、注浆量、注浆时间