铝型材挤压模具产业发展工作建议

铝型材挤压模具产业发展工作建议

优化产业结构，积极推进产业链的协同；努力上延产业链，实现模具设计与产品设计同步开发，并建立模具与成形同步开发设计平台；努力下延产业链，模具服役维护、服役再制造，发展服务型制造；培育推广网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务等新模式，促进生产型制造向服务型制造的转变。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。进入模具行业的壁垒行业企业数量较多且分散，行业集中度较低，低端产品同质化明显，质量稳定性、可靠性较差。而在中高端市场，生产厂商依靠多年的技术工艺积累、人才储备、持续的研发及设备投入，在长期稳定的客户合作基础之上开展一站式配套服务，使得客户粘性日益增强，从而对新进入企业构成了较高的壁垒。（一）模具行业客户壁垒铝型材挤压模具及设备、精密机械零部件产品具有显著的定制化特点，主要应用于建筑/工业/轨道交通/风电设备/工程机械等领域。在面向以上领域的中高端市场中，国内外大型企业在确定供应商前会对其技术开发能力、产品精度、质量稳定性、规模化供货能力、售后服务响应等方面进行较长时期的考察。基于行业现状，在供应商替换成本较高的情况下，生产厂商一旦进入客户的供应商体系，通常会和客户建立长期、稳定的合作关系。基于下游市场应用及客户需求的不断拓展，行业内领先企业持续开发新产品和拓展新应用领域，不断深化对客户需求及产品应用理解的同时，培养了客户的使用习惯，可通过已有高频主打产品带动新品销售，从而提供一站式配套服务，进一步巩固了合作基础，提高了中高端市场进入门槛。（二）模具行业技术壁垒行业实践性较强，中高端产品对开发设计能力、指标精度、质量稳定性提出了较高的要求，厂商需要在制造工艺、质量控制、联机调试等方面经过长期的实践经验累积和生产应用才能掌握核心技术。行业内技术领先的企业可以通过不断承接订单进一步优化原有技术，通过持续的新产品开发满足客户新需求，继而形成新工艺、新方法，不断筑高技术壁垒，新进入行业的企业很难在短期内掌握生产核心技术。因此，较高的综合技术要求构成了行业较高的技术壁垒。（三）模具行业人才壁垒专业技术人才的数量和质量，是企业实力的重要保证，同时也是企业能否获得客户认可的关键因素之一，决定了企业未来发展的规模。随着工艺流程的创新运用、技术革新步伐的加快、生产自动化与信息化水平的提升，行业内企业必须组建一支专业背景深厚、实践经验丰富、研发创新能力突出的技术人才队伍，方能在变革中保持领先优势。目前，本行业内兼具实践经验和理论知识的专业人才供应较为缺乏，主要依靠企业内部培养。长期耕耘本行业的领先企业通过不断的技术积累与市场沉淀，建立了成熟的人才培养机制和人才梯队。对本行业新进入者，尤其是缺乏规模优势和生产经验的企业而言，其很难在短期内构建专业结构合理的人才队伍并始终保证人才队伍的稳定发展，因此本行业存在一定的人才壁垒。（四）模具行业资金壁垒由于生产线购置、厂房建设及日常营运等客观需要，对行业内生产厂商的配套资金实力提出了较高的要求。尤其部分设备的专用性较强，且在技术革新和客户需求提升的带动下，设备的更新换代速度较快，需要持续不断的资金投入以保障产品性能和生产效率的提升。如果新进企业没有一定的资金积累，将难以适应本行业的市场竞争。因此，本行业存在较高的资金壁垒。模具行业周期性特征（一）模具行业周期性下游铝型材加工行业与社会经济发展密切相关，行业的周期性受到宏观经济周期波动的影响。但由于铝型材行业的下游产品应用较广泛且不断拓展，一定程度上分散了运营风险与周期性波动风险，也使得本行业自身周期性亦不明显。（二）模具行业季节性下游行业铝型材加工行业的生产与销售除了受到上半年春节等长假的影响外，不存在其他明显的季节性影响，因此相应地行业的季节性特征亦不明显。发展目标综合未来模具产业链发展需求和条件，继续保持模具工业高于机械行业一般水平；力争在十四五末，我国模具工业在质量效益提升的基础上实现更为可控、更有活力、更高水平的发展；创新能力显著增强，逐步扭转模具设计、分析软件受制于人的局面；产业结构更加优化，产业布局更加良好，产业基础高级化、产业链现代化水平明显提高，在全球价值链中的地位稳步提升。模具从出口贸易到国际化布局以开放，适应，接受的态度，遵循国际经济、市场惯例、国际制造规则，全面参与模具制造全球化进程，综合能力得到明显提升，推动中国模具不断扩大出口，积极稳定、增大世界模具市场份额，一直位居世界模具贸易总量占比的前五位，并与德国、日本等国的模具市场形成互补，促进与墨西哥、巴西、印度、泰国等国模具贸易量的逐年加大，增强国际模具贸易整体的比较优势，形成中国与各国间模具互补共赢的格局。中国重点骨干模具企业在积极支撑中国制造模具需求的同时，也成为最具性价比的世界模具伙伴！使得中国模具成为全球模具发展最快、潜力最大、合作最为活跃的世界模具大家庭中的一员，中国模具的发展成就举世瞩目，中国模具从立足中国，服务中国，到立足全球，服务全球，进入高质高效全球供应链。模具上游供应链保持稳定十三五期间，我国模具材料在品种、工艺、装备、质量、标准和服务能力上都取得了长足进步，为我国模具行业提供了稳定优质的模具钢材、有机高分子材料、无机非金属材料等基础材料，支撑了我国模具产业的稳健发展。（一）模具材料品种结构进一步优化、质量性能明显提升我国完全具备各类模具材料的生产能力，从钢和铸铁到铜材等非铁金属及合金、高温合金、硬质合金、可加工塑料等有机高分子材料、石墨等无机非金属材料、天然或人造金刚石、3D打印模具材料等。对于主体模具钢材料，如冷作模具钢、热作模具钢、塑料模具钢、特殊用途模具钢各类模具钢钢种齐全，绝大部分国外的标准钢号和品种规格都可以生产。品种规格系列齐全，涵盖棒材、模块、钢板、扁钢、钢带、线材、锻件等，其中高精度的轧制扁钢，尺寸精度可达到1/4DIN标准，最大宽度可以达到850mm。钢材的纯净度、组织均匀性不断提升，实物质量与力学性能明显提高。具有超高的强度、耐高温磨损和耐腐蚀等特性的铜镍锡合金已开始在行业中运用。凭借其摩擦系数约为铍铜的1/3、腐蚀速度约为铍铜的1/4以及在450℃以下不发生软化的特性，用于注塑模具的热流道喷嘴，满足各种塑料的工况要求，且使用寿命可达铍铜的1．5倍，同时不含铍、铅等对人体健康有害的金属元素，是热流道喷嘴用高端升级材料。（二）模具装备精密化、大型化、智能化水平进一步增强在先进制造工艺、精密装备、现代整体解决方案等技术服务领域，优化利用外资，推动数字化生产线改造与集成，利用国际装备服务全球模具企业的契机，以及国际装备在德国、日本、瑞士等模具发达国家模具企业的应用经验，推动高精装备的深度应用，提升我国模具企业的技术水品，从精准运动控制、过程控制中发挥单机设备优势，到工艺控制、性能控制、逻辑控制，向制造全过程品质、效能全面提升方面发展。同时利用模具企业中外模具设备兼用的地位，积极发挥国际模具装备与中国模具装备产业的相互促进作用。模具行业竞争格局国际竞争方面，国内铝型材挤压模具及挤压配套设备的生产起步相对较晚，而欧美发达国家技术领先程度较高，持续性研发投入大，工艺设计理念先进，生产的信息化自动化程度高，制造的产品在使用寿命、稳定性、可靠性、精度等方面具有明显优势。但在另一方面，由于人工成本、劳资关系、市场需求等因素影响，国外企业在运营效率方面存在一定劣势。随着国内经济的持续健康发展、基础设施投入的不断加大，下游应用领域的丰富及产品需求的不断增长为国内企业提供了庞大的市场基础，为持续加大研发投入和工艺改进提供了保障。总体上，国内企业与国外企业的差距不断缩小。国内竞争方面，在铝型材挤压模具、挤压配套设备及精密机械零部件领域，企业数量众多且分散，市场集中度低。大部分企业规模较小、技术水平和装备水平较低，受人才、技术、工艺、资金、客户资源等因素的制约，其低端产品同质化明显，高端产品及新产品开发能力不足，产品质量总体稳定性不足、品种结构较单一、一站式配套服务能力弱，从而无法形成品牌竞争力。与此同时，国内少数领先企业生产规模较大，不断提高生产装备柔性化、自动化程度，持续加强研发投入，延伸一站式配套服务，在中高端应用市场竞争优势突出，市场份额日益向该等领先企业集中。模具产业规模（一）模具产业规模保持增势，产能持续提升我国模具制造企业过万家，模具制造及生产加工的厂、点约2万家，其中规模以上企业约5000家，公有制企业占5%左右，三资企业占10%左右，民营企业、个体企业约占85%，模具从业人员超过100万人。上市公司超过50家，中国模具工业协会评定的中国重点骨干模具企业209家、模具出口重点企业60家，行业引领的作用明显。产业链日趋完整并不断优化，设计制造水平不断提高，以骨干企业队伍带动产业链企业的现代模具产业群已基本建成；模具研发设计体系、模具制造应用装备（机床工具）供应体系、模具材料研发生产和供应体系、模具（配件）标准件生产供应体系、教育体系、模具后服务体系较为完整，形成了良好的模具产业生态圈，满足了消费产业、制造业以及战略性新兴产业等领域的模具需要，国内模具市场满足率达到95%左右。模具的品种、规格繁多，技术要求各异，中小微型企业占95%以上，模具企业发展适于精、专、特模式，目前国际上模具企业绝大多数也是中小企业，专精特的产业特色鲜明；但我国企业间同质化现象严重，发展不均衡，某些领域已出现竞争不真实的无序状态。十二五以来，随着我国发展成为世界制造大国，我国的模具消费量持续增加，约占世界模具消费量的三分之一，连续五年保持世界第一大模具消费国的地位；十三五期间，我国模具生产量不断增长，2019年模具产值超过2900亿元人民币，支撑着中国每年超过30万亿元的制品成形，持续保持世界模具制造第一大国和模具出口世界排名前三的地位，我国模具行业经济运行稳中有进的基本面稳固。2016—2019年我国模具产值增加约365亿元，年均增长4．1%；出口模具4年累计226．1亿美元，年均增长率7．6%；2019年比2016年模具产值增加约520亿元（含出口），年均增长5．3%。2020年模具产值达到3100亿元左右，保持与机械产品同步增长，模具出口维持在2019年的水平略有增长。（二）模具外贸互补性强，国际市场开拓稳健中国模具顺应世界模具发展要求，充分发挥比较优势、系统优势、协同优势，培养竞争优势，拓展全球资源配置空间，以吐故纳新的强烈胸怀，从积极吸收国外的先进技术、投资采购国外先进的装备到吸引国外精英人才、吸收外商投资，再到对外模具贸易全球布局、对外投资合作，走过了重视吸收到重视走出去深度融入世界模具贸易体系、制造体系的开放之路。中国模具出口能力增长迅速，我国有出口业务的模具企业超过1万家，其中具备出口能力、出口额达到100万美元以上的模具企业近1000家，他们合计出口额占我国模具出口总额的60%以上。十三五以来，广东、江苏、浙江、山东、上海一直是我国模具出口最多的省市，合计出口额占我国模具出口额的比例超过80%。据中国海关统计，中国模具出口从1994年的3900万美元、模具贸易逆差超过6亿美元，到2008年模具出口超过20亿美元、进出口贸易平衡。自十二五以来，我国模具制造满足了国内模具市场的强劲需求增长，十二五十三五十年间，年进口模具在20亿美元左右徘徊，强劲的模具需求消费增量几乎由中国模具消化。特别是十三五以来，我国国内模具市场不断扩大，模具消费量持续增加，同期我国模具进口量累计97．18亿美元，模具进口年平均增长-8．06%，模具进口大幅下降。十三五期间，出口模具五年合计288．8亿美元，模具出口持续增长，年平均增长4．53%，模具产业国际竞争力明显增强，塑料橡胶模具出口占比最大，占总量的六成左右，具有很强的国际市场认可度，冲压模具出口占总量的两成左右，出口目的地近200个国家/地区。十三五中国模具进出口顺差从2016年的27．88亿美元，到2020年的46．83亿美元，顺差增长达68%。同期国际模具市场增长70亿美元左右，年均增长1．5%；我国模具在国际市场的份额占比稳步提高，出口模具由29．1%提高到32．8%。中国模具已经成为全球模具供应链中不可或缺的重要环节。2020年受疫情影响，中国模具进口总额不到16亿美元，同比上年下降超过18%，国际模具制造产业的不确定性、不稳定性，使得我国进口模具大幅下降，成为中国模具的重要窗口期，内循环模具供应能力更为增强，中国模具国内供应链能力有效得以提升。同时，中国模具出口仍实现了小幅正增长，中国模具把握住了更为广阔的国际模具市场空间，展现出在国际模具采购中最具性价比的模具制造基地的牢固地位。人才发展机制正在形成十三五以来