危险品仓储及安全管理制度仓库危险品的保管、搬运规定

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档金万通车辆有限公司管理制度危险品仓储及安全管理制度为加强企业的安全管理，规范员工的安全行为。根据《中华人民共和国消防法》、国务院关于《化学危险物品安全管理条例》、以及公安部《仓库防火安全管理规则》等法律、法规，特制定本公司危险品安全管理和仓储制度本公司的危险物品主要是氧气、乙炔、三氧化氮，油漆类，清洗剂、除锈剂等。1. 危险器仓储必须按相关规定专门存放，设立警戒区域，明显警示标志。2. 仓库保管员应经培训考试合格方可上岗。3. 危险品申请、采购与发放，必须严格执行申购、领用审批手续，根据控制和限定数量的原则：“用多少、申购多少、领用多少”。领用易燃、易爆或有毒化学危险品必须有部门领导审批，严格控制。没有部门领导签字不准发货4. 物品入库严格按验收要求，核对进库物品规格、质量、危险标识和数量后方可入库。对无检验合格证和无危险标识的物品不得入库。5. 建立仓库物资明细台帐，做到危险品入库必须登记造册，要做到帐目清楚、日清月结。严密把锁、专人负责保管。并做好危险品及其危险品容器的领用和回收工作6. 危险物品的储存要严格执行危险物品的配装规定，对不可配装的危险物品必须严格隔离。7. 禁忌物不得同库存放。对性能相抵触的危险物品、钢瓶不得同库存放。8. 部门贮存的危险品，必须分类贮存在专门的储存室或储藏柜内，存放的支架、垫板必须用钢材或不燃材料制作并落实专人管理。9. 有毒品严格按照规定，专库存放，储存在规范的库房内；10. 油漆、香焦水等易燃液体必须专库储存；氧化性物质要与易燃液体或酸性腐蚀品分开储存。11. 氧气、乙炔、二氧化氮瓶必须控规定存放在保护架内。空瓶和有气瓶要有明显的标志。12. 危险物品贮存处防火间距内，不得存放任何易燃物。通道、安全出入口以及通向消防设施和火源的道路应保持畅通。13. 危险品仓库应有明显的危险品标识，并按贮存物资的性质配置合适种类、数量的灭火器材，并经常检查，确保灭火器材的完好无损。14. 每种危险物品都要按垛分别存放（特殊情况应用定制的铁箱，并保持2米以上的间距分类储存），并做好通风、防潮、遮阳、降温、防火等安全措施。15. 垛堆距离应符合要求，货堆应距离地面15cm，堆距≥10cm，主通道≥180cm，支通道≥80cm，墙距≥30cm，柱距10cm。16. 危险物品存放的支架、垫板必须用钢材或不燃材料制作。搬运危险品时必须轻拿轻放，严禁抛、扔、掼、滚，防止散落，注意按危险品标识要求放置。17. 库房严禁火种和明火，库房周围10米之内不准堆放其他易燃、易爆物品。确需动火必须经安全办审核，经主管领导批准。并在安全办消防核实、确认安全之后方可动火作业。18. 物品装卸、搬运应做到轻装轻放，严禁摔、碰、撞击、拖拉、倾倒和流动。19. 保管人员应配备必要的防护用品、器具。20. 包装容器应在国家定点厂家采购，容器应牢固密封，发现破损、泄漏、残缺、变形、变质，及时进行安全处理。21. 危险品的领用，必须填写专用领料单，领料单上必须完整填写用量、使用地点、范围、使用时间、领用人等。22. 库房内不准设立办公室、休息室，每天工作结束后，应进行安全检查，关闭窗户，切断电源方可离开。停止作业后，应及时将用剩的易燃、易爆或有毒化学危险品送回仓库。使用后的废溶剂不得随地乱倒，必须用专用桶及时回收，并加盖密闭，及时送危险品仓库集中处理。23. 做好危险的养护，做到以下几点：1>保持储存场所的温度控制在允许范转内。2>每天对储存仓库检查，检查内容：堆垛牢固，有无泄漏，有无异常，有无刺激性气体，包装有无破碎。3>检查消防设备是否完好。4>每次检查应做好记录。5>处置废弃危险品、化学品，必须依照固体废物污染环境防治法和国家有关规定统一回收处理，不得随意抛扔或倾倒。24.仓库严禁吸烟，违规罚款。25保持储存场所清洁，散落的物品要及时按规定方法处理。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档 五金厂仓库车间盘点管理规定制订日期200修订日期2023年4月13日实施日期2023年4月13日批准总经理审核制定工程部生产管理部PE部QA部开发技术部IQC检查部TQM部管理小组

五金厂仓库车间盘点管理规定更改记录发行日期版次更改内容2003/08/232006/04/17202009/04/102023/4/1312356初版发行根据公司组织架构图1）取消QM推进部，新设制品保证部和部材保证部（原制品保证课变更为制品保证部，原部材保证课变更为部材保证部）。2）追加品质技术推进室和特化物对应推进室。1. 公司组织结构图变更，取消报关物流部，报关课与物流课纳入生产管理部。2. 根据公司组织结构图，品质技术推进室变更为制造企画室。1.根据公司组织图，对文中的部门进行了修订。文中的部门长变更为部长、责任者变更为管理职；2.根据实际的业务内容，对新产品生产、出货前实施项目进行了修订。(P4)

五金厂仓库车间盘点管理规定全文目录更改记录 21.0目的 32.0适用范围 33.0定义与术语 34.0职责 45.0工作程序 45.1盘点的准备与组织 45.2盘点的实施 65.3对月末（内部）盘点抽盘的规定 75.4日常抽盘 85.5委外加工材料的月末盘点 85.6盘点签和盘点表的填写要求 95.7盘点方式方法规定 95.8对月末（内部）盘点和抽盘的考核 106.0附表 137.0附件 131.0目的1.1确保SCM系统中的各车间仓库存货的帐面数与实际数一致；1.2据有限公司无法在每月月底停止生产进行静态盘点的情况，为使盘点工作有章可循，并加强管理人员的责任，以达到存货盘点准确、及时，特制定本办法。2.0适用范围本规定适用于有限公司制造部所有材料仓（包括对厂外的南华仓和外租的南方物流仓的所有仓库帐号上和委外加工材料等的帐面数进行实盘）、各车间的原材料、在制品、产成品（待检成品仓帐上的所有成品）、设备课的备件仓和低易仓等。3.0定义与术语3.1盘点的分类：3.1.1按频度可分为日常抽盘、月末盘点和年度盘点；3.1.2按材料的使用可分为内部盘点（以下简称盘点）和委外加工材料盘点，委外加工材料发出后由外协厂管理，我公司一般不作日常抽盘。3.2盘点事故异常的分类:3.2.1特大盘点异常事故：对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额超出100000元以上。3.2.2A类盘点异常事故：对原材料或3.2.3B类盘点异常事故：对原材料或成品\半成品原因不明，丢失、每一大类物料或成品/半成品等非正常原因盈亏金额超出2000-20000元。3.2.4C类盘点异常事故:对原材料或3.2.4D类盘点异常事故:同一工作中心因报错产量\BOM定额不准,计量不准而出现的非正常盈亏,连续两次盘点中重复出现。3.2.5E类盘点异常事故:对当次盘点中,同类物料因报错产量\BOM定额不准,计量不准而出现的非正常盈亏,连续两次重复出现。3.3盘点事故3.3.1盘点事故:对盘点过程中出现漏盘,错盘,重盘每一大类物料或成品/半成品4.0职责4.1制造部仓库管理课负责具体各仓库盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；4.2制造部总装课负责具体各工作中心盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；4.4制造部两器课负责具体各工作中心盘点的组织、实施、盘点数据的准确性；4.5制造部生管课负责部门盘点的组织、实施、后勤等保障工作；5.0工作程序5.1盘点的准备与组织5.1.1月末（内部）盘点准备工作5.1.1.1各属盘点范围内的单位必须在盘点期间停止一切收发料工作。同时必须确保在盘点开始前所发生的所有收发均已录入了SCM系统或书面帐上（指设备课的备件仓和低易仓）；5.1.1.2制造部必须提前两天发出盘点通知并要求采购课和供应链管理课；通知各恰时物料的供应商在约定盘点日的当天上午按送货单发完当天的物料，不得超发；下午不得发料以确保盘点时没有物料正在收发；5.1.1.3各车间在约定盘点日当天应提前做好领料储备工作，在每月最后一天上午10：00以前提前领用下半天的用料，此后仓库不再进行收发料，专门做盘点工作；5.1.1.4各车间和仓库以停止收发料的时间为基准时间，制作《XX仓XX月XX日盘点表》和《XX课XX月XX日盘点表》(参见附表)；5.1.1.5特殊情况收发料应经制造部长或其助理批准供应商将《送货单》（格式见附表1）交至仓管员；5.1.2组织分工方面的准备：5.1.2.1各课以班为单位，由物料副班长负责根据各自的盘点工作量并按生产区域将整个班组分成固定的几个部分（分得越细，盘点执行过程的时间就越短，例如W1线就可以分成预装、总装、包装三部分），5.1.2.2然后确定每一部分由谁负责，要多少人参与盘点，制定《XX课XX班（仓）盘点组织计划》；各课将各班组的《XX课XX班（仓）盘点组织计划》汇总，再分别确定各课级抽盘人员后，报生管课统一汇总，生管课会同财务部一起共同确定部级抽盘人员名单,并将直接盘点人名单和三级抽盘人员名单汇总制成《制造部盘点组织计划》报批；5.1.2.3《制造部盘点组织计划》经主管副总经理批准后，除非现规定的盘点或抽盘人员中途调职或组织机构作大幅度的调整，一般情况下将不作改动；5.1.2.4在停止收发料以后正式盘点前，各课（仓）进入SCM系统，收集本课本仓所有材料、在制品和产成品的帐面数，并分别打印出每一部分的《XX课XX月XX日盘点表》（对于各仓库，该表是按对应各仓管员分别打印；而对于各车间，则是按物料类别或组别来分别打印），并将该表交给班组（仓）负责人以便组织相应的参与人员实施盘点；5.1.2.5所有班组（仓）的月末盘点都应按上述要求提前策划好，并在盘点前按上述要求准备好参与盘点人员自己所负责那一部分的《XXXXXX盘点表》。5.1.3其他方面的准备：5.1.3.1月末盘点和年度盘点应准备订制盘点签，盘点签由仓库管理课提前统一订购；5.1.3.2每次月末盘点或年度盘点前，各课（仓）应提前召开课（仓）范围内的盘点组织准备会议，明确参加盘点的人员及组织分工等。会后，应及时将人员变更和调整情况汇总报给生管课；5.1.3.3每月月末盘点前至少3天，或年度盘点前至少5天，由仓管课代表制造部，召开当次部门级盘点组织会议，会议应包含以下主要内容：（1）盘点的范围；（2）停产、停止和恢复收发料、盘点、交出报表等的时间确认；（3）根据《制造部盘点组织计划》，再次确认人员变更情况；（4）其他注意事项；5.2盘点的实施5.2.1月末（内部）盘点的实施要求：5.2.1.1各参与直接盘点的人员必须对自己所负责的那份《XXXXXX盘点表》上所有有帐面结存数的材料、在制品或产成品进行实盘（实物清点），规范填写盘点签和盘点表（关于盘点签和盘点表的填写要求请参见第四章）；5.2.1.2盘点结束后，各直接盘点人员必须在盘点表上的相应位置签名，然后尽快将表交给各自的班长（仓库为组长），由班长（仓库组长）审核并交给指定的班级抽盘人进行抽盘；班级抽盘人完成抽盘后，在盘点表的相应位置签名，然后再尽快将盘点表交回给各自班长（或仓库组长）。班长（仓库组长）必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文5.2.1.3相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给直接盘点人重盘；直接盘点人重盘结束后，班长（或仓库组长）安排相应人员再次进行班级抽盘。只有班长认为盘点和抽盘合格并签名确认后，才能将盘点表交给上级（课长）；5.2.1.3课长收到班长（或仓库组长）送来的盘点表后，先对该盘点表进行审核，然后交给指定的课级抽盘人进行抽盘；课级抽盘人完成抽盘后，将盘点表交回给相应的课长。课长必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文第十三条相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给班长（或仓库组长），由其组织班组重盘；班组重盘结束后，课长应安排相应人员再次进行课级抽盘。只有课长认为班组盘点和课级抽盘合格并签名确认后，才能将盘点表交给上级（部长或其授权人）；5.2.1.4部长（或其授权人）收到课长送来的盘点表后，先对该盘点表进行审核，然后交给指定的部级抽盘人进行抽盘；部级抽盘人完成抽盘后，将盘点表交回给部长（或其授权人）。部长（或其授权人）必须对照抽盘结果，对原盘点进行确认，如果盘点结果不符合下文第十三条相应条款要求，则可判为盘点不合格，须将盘点表打回给课长，由其组织班组重盘；课级重盘结束后，部长（或其授权人）应安排相应人员再次进行部级抽盘。5.2.1.5部长（或其授权人）认为课级盘点和部级抽盘合格并签名确认后，将盘点表交给上级主管副总经理批准；5.2.1.6只有三级抽盘合格后才算盘点最终结束，所有直接盘点人员和抽盘人员才能离开；只有盘点表被最终批准后，各课物料统计才可将实盘数导入SCM系统，走系统审批流程，进行系统调数；在调数过程中，如果发现直接实盘数与三级抽盘数（如果有的话）存在差异，则以最高级的抽盘为准进行调数；5.2.1.7盘点前确因特殊原因而产生的已收料而未录入SCM系统的部分材料，以及盘点过程中发现的其它不属于研制中心帐上的存货（如南方物流退至车间返修的成品），应单独填写《XX课XX班（仓）盘点表》并注明；5.2.1.8盘点前需提前将外协厂暂存未待检入库单独进行原始单据清理，作出盘点清单，进行单独盘点，该盘点只建立手工账目，不进入SCM系统操作；5.2.1.95.2.1.10盘点表获批准后8小时内，各课物料统计员应将盘点结果导入SCM系统；24小时内各课物料统计员应启动SCM系统盘点流程并跟进审批完成；5.2.1.11各课应于盘点结束后3日内，编制《XX课XX月盘点差异分析表》，并对盘盈盘亏作出解释说明后报批。5.2.1.12对《XX课XX月盘点差异分析表》中B类以上盘点异常事故、或盘点事故需进行专项调查报告，报公司领导批准。5.3对月末（内部）盘点抽盘的规定5.3.1月末盘点实行班组级、课级和部级三级抽盘；所有三级抽盘的参与人员都属于第五条中所指的“抽盘人员”；5.3.2班组级抽盘：仓库由各自的组长负责；车间由各班组的物料副班长负责，班长、班组统计参与；5.3.3课级抽盘：仓库由仓管课长负责，如不够人手也应制定仓管课抽盘人员组织计划；车间由课长负责并制定该课抽盘人员组织计划，以明确车间办公室人员在课级抽盘中的分工；5.3.4部级抽盘：由财务部长和制造部长联合制定长期的部门级抽盘人员组织计划，以明确财务部和制造部生管课人员及其部长在部级抽盘中的分工；5.3.5各级抽盘人员在实施抽盘过程中，应按以下规定进行操作：5.3.5.1各类物料的抽盘比例应按《研制中心中山制造部各级盘点及抽盘比例表》（以下简称为《抽盘比例表》）的规定进行；如果确因情况特殊无法按比例进行抽盘的，则应提前征得课长（含）以上管理人员的同意；5.3.5.2课级抽盘时，新抽盘物料(或半成品、成品等，以下略)种类应占总抽盘物料的50%，其余50%为班级抽盘时已经抽查过的物料；5.3.5.3部级抽盘时，新抽盘的物料种类应占总抽盘物料的50%，其余50%应为课级抽盘时已经抽查过的物料；5.3.5.4选取抽盘物料时，抽盘人员应对照盘点表，对所选取物料应尽量随机抽取，分布均衡；不允许作连续选取或只偏重于选取某一类甚至某一个型号的物料；5.3.5.5选取抽盘物料时，还应参照以下原则进行，即要求依次选取：A、价值较高的；B、直接盘点或下级抽盘后已经出现账实不符的；C、进出库较频繁的；D、现场摆放较混乱的；E、同种物料分放各处的；F、同种物料存在多种存放状态的；5.3.6各抽盘人在点查实物数量后，应将实盘数填入《XX课（仓）XX月XX日盘点表》中的相应级别的抽盘栏内，并在相应级别抽盘人处签名；各级抽盘人必须对自己的抽盘准确性和可靠性负责；5.4日常抽盘5.4.1日常抽盘由上述的直接盘点人员和各级抽盘人负责并不定期进行；5.4.2为了检查和落实日常抽盘工作，部门内应设定非常规的日抽盘小组，负责对各课日常抽盘工作的检查，以及直接对各仓库和各车间进行不定期抽盘；5.4.3日常抽盘可按以下要求进行：(1) 抽盘开始前打印该日要抽盘的盘点表；为了保证抽盘的准确性，抽盘应尽量采用静态盘点；对车间的抽盘应尽量在停线后或开线前进行；（2）抽盘结束后，将实盘数填入盘点表相应级别的抽盘栏中，并在相应级别的抽盘人处签名；（3）抽盘人要求责任人签名确认后，将报表交回上级领导（班级抽盘交给班长/仓管组长，课级抽盘交给课长，部级抽盘交给部长或其助理）；（4）各级管理者对差异进行分析并实施考核；考核按<<盘点考核管理规定>>的标准进行；5.4.4各课应每周对该周的抽盘差异分析和考核结果进行汇总，交部门日抽盘小组核查。5.4.2仓管员填写《车间领料登记表》（格式见附表2）给车间物料员进行的发放作业；5.5委外加工材料的月末盘点5.5.1对委外加工材料，应由负责发料的仓管员在约定的盘点日前一天统计出该材料的期末帐面结存数，由仓管课长按供应商汇总后填写《XX单位委外加工材料盘点表》交供应链管理课转发外协厂，由外协厂填写实盘数并签名盖章后交仓管员签名才是有效的盘点表。5.5.2当对供应商填写的实盘数存在较大差异时，仓管课应立即通知供应链管理课将外厂物料暂时冻结封存，协助供应链管理课核查所有物料进出单据，分析差异原因并协助供应链管理课处理差异结果（拉回多余物料或作调账处理）。5.6盘点签和盘点表的填写要求5.6.1盘点签的填写要求:5.6.1.1数字统一靠左边填写，必须要带单位；数量应仅有一个，不允许出现数字叠加；5.6.1.2一张盘点签只能标示一种被盘点物料（或半成品、成品等，以下略），不允许将两种不同物料代码的物料盘入同一张盘点签内；5.6.1.3必须保证盘点签上的数量、物料名称、物料代码与实物一致；5.6.1.4盘点签上所述内容要全部填写好，字迹要求干净整齐，保证页面的整洁；5.6.1.5存放状态只能填写三种：合格、不合格、待处理；5.6.1.6当同种物料存在两种以上存放状态时，应分别填写和粘贴不同的盘点签，但在盘点表上，可将各种状态的数量合并填写为一个总数量；5.6.1.7盘点签共一式三联：黄联贴实物、红联交物料班长保存、白联交车间物料统计；5.6.1.8盘点签不允许涂改，应将填写错误的盘点签作报废处理，并重新填写新的盘点签；报废的盘点签（共三联）应全部交回车间物料统计处，进行登记处理和备案；所有盘点签必须保证有三联，不可丢失；如有丢失应及时到车间物料统计处作登记；5.6.2盘点表的填写要求：5.6.2.1直接盘点人和各级抽盘人应将实盘数量填写至盘点表的相应栏中；5.6.2.2数字统一靠左填写，填写应规范；5.6.2.3每一笔直接盘点数都应填写对应的盘点签号；如果同一条实盘数对应有两张以上的盘点签（即该物料的盘点数量可能由两种以上不同存放状态的盘点数叠加而来），应将其中第一张盘点签号完整填写，其余盘点签号则只填写最后一位尾数即可；5.6.2.4盘点表上所填写的实盘数量应与实际数量、盘点签上所填数量一致；5.6.2.5如果盘点表上的数量填写错误，不允许在原数字上进行涂改，而应将原数字用双横线删除，然后再在此数字上方空白位置填写正确的数字；5.7盘点方式方法规定5.7.1在进行月末（内部）盘点和年度（内部）大盘点时，现规定以下特殊情况的盘点方式方法：5.7.1.15.7.1.2瓶装雪种（氟里昂）盘点方法如下：（1）每瓶称重，得出毛重：（2）用毛重减去标称皮重，得出理论净重；（3）以理论净重作为最终实盘数；5.7.1.3大槽罐装雪种（氟里昂）的盘点方法如下：（1）记录截止时间点的液压表读数；（2）根据相应换算公式，换算出相应的重量（该换算公式详见《冷媒进出库管理规定》之附表）；（3）以该换算重量作为最终实盘数；5.7.1.4螺钉螺帽的尾数包装盘点方法如下：（1）任意挑选3个标准包装，将这3个包装用电子称称重；（2）将称出来的3个重量相加，然后求其平均重量Q0；（3）将尾数包装用电子称称重，得出其重量Q1；（4）设标准包装上的标称数量为P；（5）尾数包装的数量=（Q1/Q0）*P；5.7.1.5对于外购流入流出管的盘点方法如下：（1）按根数清点；（2）根据工艺定额换算成重量；（3）该重量即作为期末实盘数；5.7.2在进行月末（内部）盘点和年度（内部）大盘点时，必须按以下要求进行盘点：5.7.2.1除非特别要求，月末（内部）盘点原则上不允许清线；线上的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品在盘点时一律还原成原材料参与盘点；5.7.2.2年度（内部）大盘点必须清线进行；无法完工的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品等，一律还原成原材料参与盘点；5.7.2.3车间和仓库内（含材料仓、待检成品仓、两器成品仓和备件仓等）分放在不同处的相同物料，必须分别盘点和粘贴盘点签；但盘点表上的实盘数量可以汇总成一个总数填报；5.7.2.4车间内盘点时被还原的组件、部件、半成品或未入系统待检成品货位的成品等，盘点签应粘贴于原材料、处；但对于原组件、部件和半成品或未入系统待检成品货位的成品，应另行列出构成物料清单和在线数量，以便抽盘人员核查时作参考；5.7.2.5所有已经打开封箱胶纸的整包装物料，必须检查包装箱内物料是否齐数，必要时应整箱逐个清点；5.8对月末（内部）盘点和抽盘的考核5.8.1在各级抽盘过程中和各级管理者审核盘点表过程中，如发现以下现象之一的，则可判为盘点不合格：5.8.1.1出现物料种类上的重盘或漏盘的；5.8.1.2虽未出现种类上的重盘或漏盘，但个别物料发生盘点事故；5.8.1.3抽盘时发现有2处（含）以上的盘点表中所填数量与实物数量不一致的；5.8.2在各级抽盘过程中和各级管理者审核盘点表过程中，如发现以下现象之一的，则可判为抽盘不合格：5.8.2.1未按《抽盘比例表》的比例进行抽盘的；5.8.2.2上级抽盘时发现下级抽盘数量错误的；5.8.2.3抽盘时未按第5.6的其他相关要求进行的；5.8.3盘点和抽盘人员的考勤和补贴：5.8.3.1对所有参与盘点和抽盘人员，将根据其盘点所用时间折算成出勤天数，并按照该人员当月工资的日平均工资数折算发放盘点补贴；盘点补贴将在当月工资中体现；5.8.3.2盘点出勤按天计算，不足半天的以半天计；加通宵班的另加计半天；5.8.3.3因被判不合格而要求重盘和重新抽盘的，重盘和重新抽盘的时间不列入出勤范