仓库收货标准步骤仓库收货工作准则材料双重验收制度

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档仓库收货流程图收货发现异常/收货发现异常/供应商处理完毕货物不合格通知供应商安排退货开始采购部下订单通知供应商送货仓库收货（核对采购订单或送货单据）收货员清点数量，检查质量、生产日期和规格合格收货（安排入库或送至用货部门）做账（根据送货单据或采购订单做账）结束供应商现场无法处理安排退货备注：红色部分代表“NG”,绿色部分代表“PASS”.仓管部日常收货流程一、准备1、仓管部每个工作日早班人员于采购部领取各部门填写的日申购单，对申购单据进行适当补充整理，做好当日收货准备。2、对于各部门夜间补充的申购物品，应及时通知仓管部做好临时加收货物的准备。3、申购单上需有各申请部门主管以上签字方可生效，部门，品类名称，数量必须字迹清楚，便于收货人员收货及整理开具或打印收货记录。二、验收1、收货人员每日正常工作到岗位后，准备收货相关单据，到达日收货区域备好收货工具准备收货。2、直出收货，必须有各用货部门指定相关资深人员1-2人与收货人员按日申购单同时验收，原则收货人员把数量关，部门人员把质量关，如用货部人员未到，收货人员不得擅自收货，应即刻通知用货部门进行收货。3、收货过程中，当对日采生鲜食品质量难以判断时，可通知厨房相关主管人员确认是否收货，如厨房认为质量下降不能使用，应第一时间通知采购部门根据厨房使用急缓情况，积极组织货源，以免影响正常运营。4、供货商送货数量大于实际申购数量时（原则上不可超过申购单数量的10%），应以日采购单数量为准进行验收，如厨房人员认为多出的送货数量可以收货，不影响正常使用和储存，在申购单上修改申购数量并签字确认后，方可收货。5、日收货过程中，肉禽类生鲜食品必须出示地方检疫票据证明其符合卫生检疫标准方可收货，进口类生鲜食品需检查生产日期，保质期，中文标识，是否原装，有无破损，是否有异味儿，因进口食品大多不是近期且价格昂贵，如使用不掉会给宾馆造成不必要的损失，如发现临近保质期应及时联系采购部与厨房相关主管沟通是否收货后，方可收与不收。6、日生鲜收货一律是净重收货，已经收货与未收货食品应明显分开摆放，并通知使用部门员工将已收货品第一时间收进使用部门。7、收货同时，散装生鲜食品若装在容器或筐箱里，过秤时需将其重量扣除，以净重为准，如果所含水份和其他杂质过于太多，应向采购部及时反映，是否与供应商协商按一定比例扣除，以免影响出品部的出品质量与数量，增加成本。三、确认1、收货完毕后，整理收货区域收货道具，收货区域内不得有商品或物资留存，检查无误后，收货人员返回办公室整理当天收货单据并录入指定财务系统，并根据到货情况直出到各自使用部门，由系统自动将当天数据上传财务成本部。2、收货记录应一式四联，一联财务部（白色入库单），一联供货商对账结算（红色入库单），一联收货部门留存（白色出库单），一联使用部门留存（红色出库单）。收货记录单必需确认字迹清楚，且品名、数量、单价、金额、总金额、各部门签字不得有涂改，否则作废。3、收货记录供应商一联不得在仓管部留存时间过久，以免丢失，收货人员在收货时应经常督导供货商定期到仓管部签取收货记录单，如供货商在对账期限内没有收回相对应的收货记录单与财务对账而导致无法结账，后果自负。4、供货商签取收货记录单后，如自身原因造成丢失的要求收货部门重新打印收货记录，或想借收货部门留存联复印的，一律禁止，因自身原因造成丢失的，其后果自负。如有异议，可与财务部，采购部，使用部门相关领导协商解决，不允许收货部门人员私自处理，影响部门工作，违者必究。仓库收货总则真实原则：收货的数据必须是真实的，不是虚假的；收货的人员必须是诚实的，不得接受任何馈赠和索要任何物品、钱财以及向供应商购买商品等。正确原则：收货的数据必须是正确的，与实际的送货相一致。错误的数据必须进行及时的纠正。优先原则：任何时候，厨房生鲜食品优先原则，优先程序是鲜活食品、冷藏食品、冷冻食品。区域原则：收货时执行严格的区域原则，即必须在规定收货区域内收货、安全原则：日采收货区域执行严格的安全原则，非收货相关人员不得长时间逗留收货区域内。当日原则：收货执行当日原则，即当天的收货必须当天完成确认的工作，不能推迟录入和确认。收货准则1、无采购计划不收货。采购单签批手续不完备或未办理紧急采购手续的到货不予收货；2、与申购项目不符不收货。到货物品与申购项目的品牌、规格、质量、数量（不超过申购货物10%）等不符，商品无相应的标识者不予收货；3、不符合质量要求的不收货。到货物品不符合宾馆要求，且经使用部门确认不能降价使用的不予收货；4、未即时送货者不收货。每日市场采购项目或有特定到货时间的采购物品，未在当日或规定时间到货物品不予收货；5、接近或超过有效保质期的到货物品不予收货；6、实行实物验收。所有的采购物品必须经过仓管部验收，凡未经过仓管部而直接入部门使用的，仓管部不予出具收货证明；对于专业、技术性强，不易鉴定其质量的到货必须出具《部门到货验收通知单》，由主要使用部门派人到现场协助验收，并出具验收结果。双重验货制度为确保食堂直入厨房材料地数量、质量切实符合厨房标准，避免材料在运送过程中发生短缺，并提高单据传递地效率，准确核算成本，特制订如下双重验货制度：1、直入厨房的材料经仓管部验货，过秤，填制收货证明以后，由送货供应商持收货证明将货物送至厨房。厨房设置一些必要的计量工具，厨房主管根据收货部填制地收货证明上的品名、规格、数量、价格等一一复验供应商送来地货品，复验无误后在收货证明上签字确认；2、厨房在复验过程中如发现货品数量及重量短缺，则在收货证明上作出修改，并在修改处签名，退回收货证明重填，再给予签字确认。如质量不符则给予退货处理或要求降价使用。若供应商对此有异议，则请厨房主管、采购主管共同决定处理；3、货品送至厨房复验合格后，厨房主管当时在收货证明上签字确认（不得事后补签），由供应商及时将收货证明返回仓管部，收货员在供应商联上加盖收货章交供应商。如厨房主管不当值，应由主管提前安排专人（两人以上）负责到货复验工作，并由两人以上共同在收货证明上签字确认（提前提供签字字样报仓管部）。厨房主管当值后，收货签字人及时汇报当日收验货情况及货品使用情况。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档重庆跨越动力股份有限公司管理文件仓库作业流程与管理标准2019——发布2019——实施重庆跨越动力股份有限公司发布1.【目的】1.1为保障库房货品保管安全、提高库房工作效率和物流对接规范，制定仓库管理规范，确保本公司的物料储运安全。2.【范围】2.1本规范规定了仓库的管理要求；2.2本标准适用于本公司生产库房和理货区所有一线仓库作业人员。3.【职责】3.1资材部负责本部门相关人员管理控制；3.2企业管理部负责仓库的审核、监督与检查。4.【仓库作业流程】4.1“仓库收货操作”流程4.1.1“仓库收货操作”流程图4.1.2“仓库收货操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人备注说明1接收查看《送货清单》按送货客户进厂时间的先后顺序收取《送货清单》，查看具体物料状态明细。送货清单收取审核资材仓储收料报检员如紧急生产用，可允许客户插列，收取《送货清单》2送货清单PDA查询有无采购订单：若否，流转至2A；若是，流转至3采购订单确认结果资材仓储收料报检员2A采购订单确认结果电话征询物料管理员是否有到货计划和本周内使用：如否，流转至3A；如是，流转至3电话征询结果资材仓储物料管理员3电话征询结果接到物料管理员的收货指令后，立即组织配送员（搬运工）进行卸货作业卸货作业资材部收料报检员3A采购订单确认结果拒绝接收物料，由物料管理员传递信息给相应的采购员处理退货事宜物料退货供应商管理部/资材部采购调达员4送货清单根据《送货清单》负责卸货卸货作业资材仓储卸货叉车员5送货清单现场确认实际收货实物、数量是否和《送货清单》一致：如不一致，须注明缺少件（或箱）数，流转至5A；如是，流转至6送货清单核对结果资材部收料报检员1.必须写明实收数量，签名生效；只能给复印联让厂商带回.2.对破损包装有权拒收。5A送货清单核对结果与厂商进行现场核实检查，直到弄清楚后，提交再次确认厂商对接与核实供应商管理部/资材部采购调达员6送货清单核对结果使用PDA报检送检通知单资材部收料报检员7收货物资组织资材仓储卸货叉车员将收货物资运送到待检区收货物资送达资材部收料报检员8送货清单/收货记录表进行相关资料存档存档记录资材部收料报检员下接物料入库操作流程4.1.3“仓库收货操作”流程关键控制点流程步骤3控制内容卸货作业的规范性管控人资材仓储卸货叉车员管控标准1.组织卸货应收取包装完好物料，甄别拒收明显损坏物料，品质异常物料；2.卸下货物的重新堆垛要监督状态、层数、高度、防护、安全等问题，符合仓管员对物料的管理要求（标准：长宽不能超出托盘允许的安全值，高度≤1.2米，单托盘重量≤500公斤，）3.卸下物料必须保证物料标签朝外，严禁倒放，并物料外箱上印有日期戳。4.物料运输至待检区分物料库区分别摆放，不得压线，横竖一条直线。管控手段严格按照标准进行卸货和摆放，不合格的不予接收。流程步骤5控制内容《送货清单》核对管控人资材部收料报检员管控标准卸货完毕后要与客户核对《送货清单》的明细状态、数量（或包装箱数）等，有异议当面现场核查清楚，主动签收《送货清单》，必须注明实收物料状态及数量（或完好的包装箱数），附署姓名及日期.管控手段专职专办，事后出现问题对当值的收料报检员进行责任追究流程步骤6控制内容PDA系统报检的全面性和规范性管控人资材部收料报检员员管控标准1.核对《送货清单》和《收货记录表》，确保当日物资全部报检进K3账务；严格按照K3采购订单先后顺序进行报检，不得多报少报和漏报。2.与物料管理员保持联系，及时交接实物，并督促其完善《收货记录》表中的报检信息（物料代码、配件最小单位数量、物料管理员等）；3.定期查询检验情况和入库情况，确保报检多少物料，出检多少物料，入（账）库多少物料；如有异常，及时处理，不能处理的及时报上级领导协助处理管控手段将“PDA系统的全面性和规范性”纳入绩效考核，开展专项督查流程步骤8控制内容收货档案管理管控人资材仓储收料报检员管控标准1.仓库入库档案资料的范围1）仓库物料收货员签名确认的厂商《送货凭证》；2.档案资料管理具体要求1）以天为单位，以物料状态为类别，收齐所有的关联单据；2）标明具体的日期时间，以备查找方便；3）存放在仓库规定的档案专用柜子里，由专人负责核查保管管控手段将“收货档案管理的全面性和规范性”纳入绩效考核，组织定期抽查4.2“物料入库操作”流程4.2.1“物料入库操作”流程图4.2.2“物料入库操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1报检单依《送检通知单》制定入库计划入库计划资材仓储物控组2送检通知单接收《入库计划》，并按报告的不同判定结论执行差异化操作送检通知单结果资材仓储物料管理员3送检通知单结果判断结果：合格与不合格。如合格，流转至4；如不合格，流转至3A核实结论资材仓储物料管理员3A送检通知单结果判断结果“是否挑选返修”如是，流转至4；如否，流转至9。核实结论资材仓储物料管理员4送检通知单结果报告结论为“合格”：计划需求储容，定区域库位定区域库位资材仓储物料管理员5送检通知单结果核实物料的状态和数量核实结论资材仓储物料管理员6合格物料打印张贴条码，依相关规定进行标识物料条码/标示卡资材仓储物料管理员7合格物料组织调度叉车将合格物料运输至合格品库区进行上架储存物料上架储存资材仓储物料管理员8物料上架储存PDA扫描物料与储位码外购入库单资材仓储物料管理员9送检通知单结果报告结论为“挑选返修”：整理、核对入K3虚仓，组织将“返工、返修”物料运送至返修区核实结论资材仓储料废管理员10送检通知单结果进行挑选返修物料挑选返修零部件品检部检验员11A挑选返修进行物料循环检验判定：如合格，流转至4；如确定不能返修，流转至11复检判定结论品检部检验员11送检通知单结果核实物料的状态和数量核实结论资材仓储料废管理员12送检通知单结果组织将不合格物料运输到不合格区暂存不合格区物料资材仓储料废管理员13不合格区物料在K3系统中将不合格物料调拨到料废虚仓虚仓调拨单资材仓储料废管理员4.3.3“物料入库操作”流程关键控制点流程步骤5控制内容入库前物料整理管控人资材仓储物料管理员管控标准根据《送检通知单》的判定结果组织人员进行待检区物料整理，整理包括：核对现场实物与报检受检数量是否一致，检验抽样数量是否完整归还，托盘堆垛是否规范稳妥安全；管控手段将“入库前物料整理的规范性”纳入绩效考核，专项督查流程步骤7控制内容合格库区上架储存管控人资材仓储物料管理员管控标准1.原材料入库时，仓库将物料登记入库，并在K3入库和打印物料标识卡，标识卡上信息(物料代码.批次.数量.供应商）。2.原材料存放仓位时，应做到以下要求：对于按固定仓位摆放的，必须先把仓位里面的原材料腾出到外面，把新进的原材料放入到里面，并整齐摆放好。同一批次只能一张物料标识卡。3.严格遵循定点定位原则（同状态物料同区放置），进行上架前的储位规划定位，并确保物料标识朝向物流通道，对号入位，方便先进先出识别，不超长（1.1m）、超宽（0.8m）、超高（1.2m）、超重（小于500kg/托盘）。2.区域内的物料储存料垛，物料管理员要养成每日巡查习惯，发现异常及时修正，如歪钭、瘪塌等料垛，保持现场储存的整齐规范，规避高位库区高空掉物的安全隐患等；3.定期检查库区消防设施的完整性、完好性，做好点检记录，实行谁的区域谁负责制度。管控手段将“库区上架和储存的规范性”纳入绩效考核，出现问题追究当值人责任管控手段将“入库档案管理的全面性和规范性”纳入绩效考核，组织定期抽查4.3“物料出库操作”流程4.3.1“物料出库操作”流程图4.3.2“物料出库操作”流程输入输出说明 步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1生产通知单根据生产通知单状态、数量（生产单位日产能）于K3系统中合并分仓打印出生产《备料单》备料单资材仓储物控组2备料单物料管理员接收备料单，并进行备料出库资材仓储仓库管理员（辅助工）3备料单PDA扫描寻找储位及物料物料查找资材仓储仓库管理员（辅助工）4备料单根据物料管理员传递的备料单，配合从货架上取货物料取货资材仓储库区（叉车工）实物拣料出库必须依据《先进先出管理规范》执行5备料单清点出库物料数量，扫描物料码提交物料清点资材仓储仓库管理员（辅助工）6物料清点在备料单上填写实发数量备料单资材仓储仓库管理员（辅助工）实发数量≤申请领用数量7物料清点整理并回盘库存结余数量库存盘点资材仓储仓库管理员（辅助工）7A库存盘点根据盘点结果，进行余料上架储存余料上架资材仓储库区（叉车工）8备料单使用手拖车和叉车进行物料协助运输物料运输资材仓储库区（叉车工）8A备料单按单据核实数量状态：如一致，流转至9；如不一致，流转至7核实结论资材仓储备料员（拆包工）9备料单（核实）进行物料拆包作业和二次摆框规范摆放防护工作物料拆解防护资材仓储备料员（拆包工10物料拆解防护按车型数量发料到装配工序，实物流结束发料资材仓储备料员（物流工）11备料单按单核实数量状态,在领料单上备注缺件数量核实结论资材仓储仓库管理员12存档审核记录差缺件：进行二次推单和传递，重新流转至1二次推单资材仓储物控组4.3.3“物料出库操作”流程关键控制点流程步骤2控制内容备料单接收和审核管控人资材仓储物料管理员管控标准1.仓库的一切物料均依据K3与条码系统打印出来的程序完整的《备料单》出库，《备料单》类别分为：用料单位依据BOM生成的生产领料单、其他部门的物料领用申请单、销售部品仓库的领用调拨单2.对一切手续不齐的领料，物料管理员要拒绝实物领取，杜绝用料私拿、物料管理员私借现象，特殊情况确需及时借用物料的必须通过仓库主管以上领导，方可借料出库，并在规定时间内跟踪账务齐备账务手续管控手段严格按公司相关规定执行，出现问题进行相关追究责任流程步骤7控制内容实物出库盘存管控人资材仓储物料管理员管控标准1.物料出库严格按照附件先进先出规定制定。2.实物出库必须做到及时盘存，物料管理员要自觉利用动态管理手段，动一次盘一次，发现问题及时分析处理，确保出库数量、存库数量的绝对准确；3.所有的物料出库，不允许用料方人员到物料定点处自行取料，必须要有物料管理员的陪同操作，避免无端流失4.仓管员出库原材料时，严格按原材料K3数据最先批次依序的进行出库，确保K3批次跟实物批次一致。管控手段将“物料出库盘存的及时性和准确性”纳入绩效考核4.4．“退货操作”流程4.4.1“退货操作”流程图4.4.2“退货操作”流程输入输出说明步骤序号输入工作内容输出责任岗位/人时间节点备注说明1退货协商一致在K3系统制作退料出库单据不合格品退料单供应商管理部/资材部采购调达员退料物资主要是虚仓不合格和车间料废物料，合格仓物料不允许退货1A不合格品退料单判断不合格退料单是否生产料废，如是流转3，否流转2.不合格品退料单资材仓库料废管理员2退货通知得到采购员的退货通知，及时从K3系统中找到对应的《不合格品退料单》并审核系统不合格品退料单资材仓库料废管理员3系统不合格品退料单K3系统审核不合格退料单，并下推生成外购入库单（红色）退料单审核结果资材仓库料废管理员4退料单审核结果打印《不合格品退料单》，整理清点实物，保证包装完好，质量防护完好，数量准确实物清点资材仓库料废管理员5实物清点与交接组织仓库内部叉车或配送员（搬运工）进行装车,物料管理员负责与物流运输责任人的交接确认退料单资材仓库料废管理员6退料单物资管理员按照交接箱数，开具出门凭证。出门单资材仓库料废管理员7不合格品退料单物料管理员上交《退料单》给部门档案管理员进行归档保存存档记录资材仓库料废管理员以月为单位4.4.3“退货操作”流程关键控制点流程步骤2控制内容退料判定管控人供应商管理部采购调达员/资材部物料管理员管控标准1.厂商送达物资经本公司品检部门检验为不合格的物料，在仓库的账务体现为虚仓料废库存的物料；2.已经办理入库，但在出库使用过程中，补用料部门发现后申请品检部门检验判定为厂商物料不合格，在仓库账务体现为实仓料废库存的物料；3.从产品市场退回，申请品检部门判定为厂商物料质量问题，由厂商负责赔偿的三包物料，在仓库账务体现为实仓料废库存的物料管控手段相关制度公司内部宣贯并严格执行流程步骤5控制内容物料交接确认管控人资材部物料管理员/物流运输责任人管控标准1.物料管理员负责与物流运输责任人的交接确认，注明箱数（或件数），单箱（或单件）多少只，合计多少数量，双方签名确认。2.如果物流运输人员拒绝签名，可以找采购员知会代厂商后代为交接确认）管控手段出现问题进行责任追究：如果物料管理员在退货时没有严格按照《退料单》办理交接手续，后续出现任何因质量、数量方面的分歧扯皮，责任一律由物料管理员承担，发生实际损失的，对物料管理员进行追责处罚。6.账实位一致率核查规范6.1物资分类标准类别标准A类采购金额单价≥50元B类采购金额单价≥10元C类采购金额单价＜10元6.2账物一致率核查方式6.2.1日常自盘作业，由各仓库物料管理员每日对管理区域物料按仓位进行日常循环自盘。6.2.2月度动态盘点作业，确定抽盘品种及数量（盘存频次：A类100%、B类抽盘100%、C类抽盘70%以上。A/B物料明细见各仓储看板明细清单，C类物料必须一个季度循环一次）。6.2.3月度动态盘点作业，以K3仓位物资为标准，由仓库账务物资管理员对仓储物料进行月度常规性动态盘点，核对实物仓位的物料是否一致。期间邀请账务不定时进行监盘，A/B类明细见各区域看板数据。月度动态盘点按仓库分别统计账、物、位一致性实绩。6.2.4月度动态盘点作业，仓库账务物资管理员确定具体的抽盘物料明细，并按规定格式打印出来，要求对每个物料员的所有物料进行多批次的循环抽盘。6.2.5年度公司静态盘点盘存仓储全部物资，由公司财务组织公司级整体盘存，全公司物资静态盘点，盘点周期每年年中和年终各一次。6.2.6年度公司静态盘点必须停止生产，使物料处于静止状态，在盘点前完结各类在运行的流转单据。6.3账物一致率核查标准6.3.1抽盘人员在计划规定的时间内打印抽盘表，并在规定的时间内抽盘完成，填写规范，确认无误，上交抽盘表。6.3.2盘点人员根据清点结果，填写盘点表单，盘点表填写错误时不得撕毁，更改涂写时，用红笔在更改处签名。6.3.3盘点表的内容包括账和实物的合格库存数量、料废数量、虚仓数量。6.3.4数量清点以完整规范的包装箱乘以单箱数量，再加上唯一的一箱开箱零数。如果物料管理员的物料现场包装不规范，单箱数量不一致，开箱多出一箱或一袋现象，属供方来料不合格，不计入保管不符项；6.3.5先进先出项目中不合格的一项，记录为现场管理不合格；6.3.6状态核实以条码标识为准，相同状态原则上要求同区域放置。6.3.7抽盘人员以仓位为准备，K3仓位多余和缺失计入不合格项。6.3.4盘结后6.3.5盘点表填写完整后，物料管理员和物控抽盘人员双方必须签名确认（有异议的当场复盘核对）。6.3账物一致率核查后续整改6.3.1盘点差异处理1）针对操作错误或失误类的差异，及时进行纠正，校正差异值；2）对物料管理员无法追溯原因而产生的差异，如果造成了实际损失，在物料管理员全额赔偿后，会同账务进行账务差异值调整，确保后续管理。6.3.2实施奖惩1）按照各物料管理员月度的账实一致率管理结果，作为绩效考核管理办法实施绩效考核的依据；2）对物料管理员管理不善给公司造成了实际损失，实施全额赔偿（罚款）；3）发现抽盘人员与物料管理员合谋弄虚作假的，以账物卡管理0分记录，同时抽盘员与物料管理作同样的系数考核管理。7.附件（）（1）CFDL.C.SC.20–03《抽盘统计表》（2）CFDL.C.SC.20–04《外购入库单》（3）CFDL.C.SC.20–05《虚仓调拨单》（4）CFDL.C.SC.20–06《送检通知单》（出具纸质检验单）（5）CFDL.C.SC.20–07《采购检验申请单》（出具K3系统检验单）（6）CFDL.C.SC.20–08《领料单》（7）CFDL.C.SC.20–09《不合格品退料单》（8）CFDL.C.SC.20–10《积压物资鉴定明细表》一.【目的】二.【范围】三.【先进先出原则】四.【先进先出管制】一.【目的】二.【范围】三.【仓库安全作业规范】【目的】二.【范围】三.【】抽盘统计表盘点部门盘点日期编号：CFDL.C.SC.20–03序号仓位物料代码物料名称规格型号仓库即时库存盘点数量实际差异备注结果判定物位相符(Y/N)帐实相符(Y/N)物料员（被抽盘人）：