深圳某高层质量通病防治措施

/目录TOC\ｏ”1－7＂一、土方工程 PAＧEREＦ_Ｔoc20460852６＼h1(一）基坑(槽）开挖ﻩＰＡGEＲEＦ_Toc２0４60８527\h11．边坡塌方滑坡 PAＧＥＲＥF＿Ｔoｃ2０46０852８\h12．底层超挖,边坡挖陡ﻩPAGERＥF＿Toc204６08529＼h3(二）施工降水与排水ﻩＰAGEＲＥF＿Toｃ２０4608530＼h31。基坑(槽)泡水 PAGEREＦ_Toc２0４608531\h3（三）土方回填ﻩＰＡＧEＲEF_Toc20４608５32\h４二、模板工程 PAＧEREＦ_Tｏc2046０8533\ｈ５1.轴线偏位ﻩPAGERＥF_Toｃ20４608534\h52.标高偏差 PAＧEREF_Ｔｏｃ2０4608535\h5３.结构变形ﻩPAＧEREF＿Ｔｏc2０４６085３6\ｈ64.接缝不严ﻩＰＡGEＲEＦ_Toc204608537\ｈ6５.模内清理不符合要求ﻩＰAGEＲEＦ＿Tｏc２0４６0８538\h７６．梁模板ﻩPAGEＲEF_Toc2０4608５３9\h７7。板模板ﻩ４60８５40\ｈ８8。柱模板ﻩＰAGEＲＥF_Tｏｃ2０４608541＼h８9.墙模板 PＡＧEREF＿Toc2０４60854２\h9三、钢筋工程ﻩPAＧERＥＦ_Tｏc2０４60854３＼ｈ10(一)钢筋闪光对焊 PAGERＥＦ_Ｔoc20４60８544\ｈ101.未焊透 PAGＥRＥF_Toc204608545\h102．氧化 PAGＥREF_Toc２0460８5４6\h11３.过热ﻩPAGＥREＦ_Tｏc2０460８547\h1２４。脆断ﻩPAGＥREF＿Ｔoc２046０8５48＼ｈ135．塑性不良 PAGＥREF＿Toc2046０85４9\h１4６.接头弯折或偏心ﻩPAGＥＲＥF＿Toc204608550\h１５（二）钢筋电弧焊 PAGERＥＦ_Toc2０4608551\h１6１．尺寸偏差 ８55２\h162。焊缝成形不良 PＡGＥREＦ_Toc2046０8553\ｈ163。焊瘤ﻩPＡGEREF_Toｃ204６０855４＼h1６４。咬边ﻩPAGEREF_Ｔoc20４６0８55５\h１7５．弧坑过大ﻩPAGEREF＿Tｏc20４６08556\h1７6。未焊透 PAGEREF＿Tｏc20４60８５５7\h187．夹渣ﻩPAＧＥRＥF_Toc２０４608５58\h188.气孔 ＰＡＧEREＦ＿Ｔoc20４6０8559\ｈ19（三）钢筋电渣压力焊ﻩPAGEＲEF_Tｏc2０46085６0\h191．接头偏心和倾斜 PAＧEＲＥF_Toc20460８５61\ｈ1９2。咬边 PＡGEREF_Toc2０4６08５62＼h203.未熔合 PＡGEREＦ_Toc２04６0８563\h204.焊包不匀 PAＧＥREＦ_Toc２0４6085６4\h215.气孔 PAＧEREF_Ｔoc204６085６5\h２１6.夹渣ﻩPAGEREF＿Toc20460８５66\ｈ21７.成形不良ﻩPAＧＥREＦ_Toｃ20460８567\h22(四)原料材质与钢筋加工ﻩ０4６0８568\h２２１．表面锈蚀ﻩＰＡGERＥF_Tｏc2０4６08569\ｈ２２2。箍筋不规方、翘曲ﻩPAGEREF＿Toc20460857０\h233.成型尺寸不准ﻩＰＡGERＥF_Toc2０４6０8５7１\h234。成型钢筋变形ﻩPAGEREＦ＿Ｔｏｃ20４608572\ｈ２45。圆形螺旋筋直径不准ﻩPAGEREF＿Tｏc2０46０８5７３＼h２56。钢筋剪断尺寸不准或端头不平 PＡGEREF_Toc２０4608５74\h25（五）钢筋安装 PＡGEREＦ_Toc２04608575\h251．骨架外形尺寸不准ﻩＰＡGEＲEF_Ｔｏc20460８５7６\h2５2.钢筋保护层不准ﻩPAＧEREＦ_Toｃ2０4608577\h2６3。竖向钢筋偏位 PＡGEＲEF_Toc204608５7８\h2６4.同截面接头过多ﻩPＡGEREF＿Toc204608579\ｈ27５.绑扎搭接接头松脱 PAGEREF_Ｔoc２0４６08580＼ｈ2８6．柱箍筋接头位置同向 PＡGERＥＦ_Toc２0460858１\h2８7.梁箍筋被压弯 PAGERＥＦ_Toc20４608582\h288．绑扎节点松扣 ＰAＧEREF＿Tｏc2０４608５83＼h299．柱钢筋弯钩方向不对 PＡGＥREF_Toc２04608584\h2910．薄板露钩 PAGEREＦ＿Toc２0460858５＼h3011．骨架歪斜ﻩPＡＧEREF_Ｔｏc204608586\h３012。钢筋网主、副筋位置放反ﻩPAGEＲEF_Toc２04608５87＼h３１13。梁柱交接处核心部位箍筋遗漏ﻩＰAGＥＲEF＿Toc20４６0858８＼h31四、砼工程 ＰＡＧEREＦ_Ｔoc２0４60８589\h３11。砼强度等级不符合设计要求 PＡＧERＥＦ_Toc204608５90\ｈ312.构件断面、轴线尺寸不符合设计要求 PAGEＲEF_Ｔoc２04608591\h3２３.砼楼板出现裂缝ﻩＰAGＥREF_Tｏc2０4608５92\ｈ３34.蜂窝 PAＧEREF_Toc204608593\h345。麻面 PＡGEREF＿Ｔoc20460859４\h356.露筋 PAGERＥF_Toc2０４6０8595\h367．孔洞ﻩ０4608596\h378．缝隙及夹渣 PＡGEREF_Ｔoc2０4608597＼h３89.墙柱底部缺陷(烂根） PAGＥREF_Toc2０４608598＼h3９1０.缺棱掉角ﻩPAGEＲEF＿Toｃ2０460８５9９\h４０11。柱子位移错台 PAGEREF_Toｃ2０46086０0\h4112.柱身弯曲ﻩPAＧEREF_Toc2046０86０1\h４１１3．柱截面扭转、鼓肚、窜角 PAGERＥF_Toc2046086０2＼h４２1４。楼板超厚 PAGＥRＥＦ＿Ｔoc2０４608６03\h4215.楼板表面平整度差 PAGEREＦ_Toc20４６08６0４\h４316.钢筋保护层垫块脆裂 PAGERＥF＿Toｃ204608605\h43五、砌体工程 PAＧEREF_Toc2０4６08606\h441.砌筑砂浆强度不符合要求 PAGEREF_Tｏc２0460８607＼ｈ４4２.砂浆和易性差、沉底结硬 PAGＥREＦ＿Ｔoｃ20４6０8608\h453.砖缝砂浆不饱满ﻩPAGERＥＦ_Toｃ2０4608609\h464。砌体结构裂缝ﻩPＡＧEREＦ_Toc２０460８６1０\ｈ465。墙体渗水ﻩPＡGＥREF＿Toc204608６11＼h４７6.墙体留置阴槎，接槎不严 PＡGEREＦ_Toc20460861２\ｈ４8六、楼地面工程ﻩＰAＧＥREF＿Toｃ2046086１３\h49（一）地砖面层 PAGERＥＦ_Ｔoｃ2046086１4\ｈ４91。面料与基层空鼓 ＰAGＥＲEF_Toc2０460８6１5\ｈ492．错缝ﻩPAＧEREF＿Toc20４６08616\h503.相邻两板高低不平ﻩＰAGEＲEＦ_Toc2０４6086１7\ｈ5０4.带地漏的地面倒泛水 PAGEＲEF_Toc2046086１8\ｈ5０5。地面标高超高 ＰＡGEＲＥF_Ｔoc2０4６０8６19\h５16．表面平整度不合格ﻩPAＧEREＦ_Toc２04６0８620＼ｈ517。砖面污染ﻩPＡGEREF_Ｔoｃ2０4６08６21＼ｈ5２(二）水泥砂浆面层ﻩPAGEREF_Toｃ2０４６０8６2２\h5２１．地面起砂ﻩPAＧＥREF_Ｔoc2０460862３\h5２2.面层空鼓(起壳) PAＧERＥF＿Ｔoｃ20４６08624＼ｈ５3（三）楼梯、台阶、踢脚板ﻩPＡＧEREF_Ｔoc2０46０8６25\h541．楼梯踏级阳角处裂缝、脱落ﻩＰAＧEREF＿Ｔｏｃ20４60862６\ｈ5４2.踏级踢脚板外倾ﻩPＡGEREF＿Toc2０460862７\ｈ５5３.水泥踢角板空鼓ﻩPAGEREF_Ｔoc２0４6０86２８\h55七、门窗工程 PＡGＥRＥF＿Toc204608６29＼ｈ56(一）木门窗制作ﻩPAGERＥF_Toc2０４６08630\ｈ561.门框变形ﻩPAGＥRＥF_Toc２0４６0８63１\h562.门窗扇翘曲ﻩＰAGＥREF_Toc２0460８6３２\h5７3。门窗扇窜角ﻩPAＧEＲＥF_Tｏc2０4６086３3\h584.门窗扇安装后下垂ﻩPＡGEREF_Toｃ20４6０8６34\h58(二）木门窗安装ﻩＰAGEＲＥF_Toc204６08６35\h591。门窗框翘曲（皮楞） ２0460８６36\h5９2.门窗框不方正（窜角) PAGＥREF＿Toｃ2046０８637＼h603。门窗框弯曲ﻩPAGＥREF＿Toｃ204608638＼h６04．门窗框松动ﻩPAＧERＥF＿Ｔｏc2046086３９\ｈ615．门窗框位置不准确 ＰAGEREF_Toc204６08６40＼h626.砌体门窗框与洞口间的缝过大或过小ﻩＰAGEREＦ_Tｏｃ2０46０8641\h637。门窗扇翘曲ﻩPAＧEREＦ_Ｔｏc２0４608６42\h63８.门扇锁木位置颠倒ﻩPAGEＲEＦ_Toc204６08６43\h6４９.门扇开关不灵、自行开关ﻩ６44\h6４10．门窗扇偏口过大或过小ﻩPＡＧERＥＦ_Toc2０460８64５\h6411。窗扇缝隙不均匀，十字缝不十字 PAGEREＦ_Ｔoc2０4６08646\ｈ65１2。合页槽不齐整ﻩPAGEREF＿Tｏc204608647＼h6513。扇下坠 ＰAGEＲＥF＿Toc２0４60864８＼ｈ6６１4．合页位置不一致 PAGEＲＥＦ_Toc204608649＼h6615.拉手位置不一致ﻩ２04608650\h6716．插销不符合要求 PAGEＲEF_Tｏc２04６08651\ｈ67(三）铝合金门窗制作ﻩPＡGEREF_Toｃ2０46０86５２＼ｈ681．选材不合标准ﻩPＡＧERＥF_Toｃ2０460８653\h６82.制作粗糙 PAGＥREＦ_Toc２０4608６5４\h683。表面不干净 ＰAＧＥＲEF_Tｏc2０4６０86５5\h６９4。色差ﻩPAGEREF_Tｏc20４６08656\h69（四）铝合金门窗安装ﻩPAＧEREＦ_Tｏc20４6086５7\h6９１．外门窗框边未留嵌缝密封胶槽口 PＡＧEＲEF_Toc２０4608658＼h６９2。组装门窗的明螺丝未加处理ﻩＰＡGEＲEＦ_Toc２０４6０86５9\h７０3。砖砌墙体用射钉紧固门窗框铁脚 PAGEREF_Toｃ2０460８660\h70４．外墙面推拉窗槽口内积水，发生渗水ﻩPAGEREＦ_Tｏｃ20４60８６61\ｈ7０5.灰浆玷污门窗框ﻩＰＡGEREF_Toc20４6０8６62＼ｈ7１(五）玻璃安装ﻩPＡGEREF_Toc２046０８663\h7１1。玻璃放偏或放斜ﻩＰAGEREF＿Toｃ2０４６08664\h７1２。垫块位置不准 PAＧEREF_Ｔoｃ２04608665＼h71３．玻璃与门窗框间空隙不足ﻩＰAＧＥＲEF＿Toｃ２04608666\h7２4．密封质量不好ﻩPAGEＲEF_Tｏc204608667\ｈ７2八、装饰工程 PAGＥRＥF_Tｏｃ2046086６8\ｈ72(一）一般抹灰 PAＧEREＦ_Tｏc204６08669＼h721.砖墙、砼基层抹灰空鼓、裂缝ﻩPAＧEＲEＦ_Toc２04６０8670\h7２2.抹灰面层起泡、有抹纹、开花（爆灰仔) ＰＡＧEREF_Toc20４６０８671\h743。抹灰表面不平,阴阳角不垂直、不方正 PAＧＥREF_Toc２04608672\h75４。砼顶板抹灰空鼓、裂缝ﻩPAGEＲEF_Tｏc204608６73＼h75（二）外墙水泥砂浆饰面ﻩPＡGＥＲＥF_Ｔoc２０4６０8674＼h7６１.空鼓、裂缝ﻩPAGEＲＥＦ_Ｔoｃ2046０8６75\h7６２．接搓有明显抹纹、色泽不匀ﻩPＡGERＥF＿Toｃ2046086７6\h76（三）瓷砖墙面 ＰＡＧERＥＦ_Toｃ2０４６08677\ｈ771．空鼓、脱落 PＡGＥＲEＦ_Toc2０４６０86７8＼h772。接缝不平直,缝子不均，墙裙凸出，抹灰墙面厚度不一致或过厚ﻩＰAGEREF＿Tｏc2０4608６79\h７８3。裂缝、变色或表面玷污ﻩＰAＧEREF_Tｏc２04608680\h７8（四）外墙贴面砖ﻩPAGEREF_Toｃ204６08６8１＼h79１。空鼓、脱落ﻩPAGＥRＥF_Toc20４6086８2＼h７92.分格缝不匀，墙面不平整ﻩPＡＧERＥＦ_Toc20４60８683\h８０3.墙面污染 PＡGEREF＿Tｏc20460８６84＼ｈ81(五）粉刷工程 PAＧEREF_Tｏｃ2046０８685＼h811．腻子翻皮 ＰAGEREＦ_Toc2046０868６\h８1２。腻子裂纹 PAＧＥREF＿Tｏc2046０8６87\h823.砂眼ﻩ６88\h824。表面粗糙、有疙瘩 PAGERＥＦ_Ｔoc204608689\ｈ835.掉粉 ＰAGERＥF_Toc20４6086９0\h836.起皮ﻩPＡＧEREF_Ｔｏc２04608691\ｈ8４7.透底 PＡGＥRＥF＿Toc２０4６086９2\ｈ858。流坠 PＡGEREF＿Toc2046０869３\h８59。咬色 PAGＥRＥF_Toc20460８６94\ｈ８6(六）吊顶工程 PAＧEREＦ＿Ｔoc2０460869５\ｈ861。龙骨纵横方向线条不平直ﻩＰＡGEREF_Toｃ20４608696\h862．吊顶不平ﻩPＡＧＥREF_Tｏc２04６08697\h87九、屋面工程 PAGERＥF_Ｔoc20４60８6９8\h８７（一）卷材屋面ﻩPAＧEＲEF＿Toｃ２04６0８6９9\h871。卷材屋面开裂ﻩPＡＧEＲEF_Toc20４6０8700\h8７2。屋面卷材起鼓ﻩＰAＧEＲＥF＿Ｔｏc20４６０8701\ｈ88（二）涂料防水屋面ﻩPAGＥREＦ_Toc2046０8７02\h911。粘结不牢ﻩPAGEREＦ_Toｃ204６０87０3\h9１2.防水层出现气泡或开裂 ＰＡＧEREＦ_Toｃ204６0８70４\h923。防水层破损ﻩPＡGEREF_Toc2０4608705\ｈ93十、防水工程ﻩPAＧEＲEF_Ｔoc２04608706\h93１．砼施工缝渗漏水ﻩ０46０８707\h９3２。预埋件部位渗漏水ﻩPＡＧEREF_Ｔｏc20４６08７08\ｈ943。管道穿墙（地)部位渗漏水 PＡGEREF_Ｔｏc204608７０9\ｈ９54．水泥砂浆防水层局部阴湿与渗漏ﻩPAＧＥREF_Toc204608710\ｈ9５5.水泥砂浆防水层空鼓裂缝渗漏水 PAＧEREＦ_Toc２０4６087１1＼h９６6。卷材屋面山墙、女儿墙部位漏水 PAGEREF_Tｏc2046０８71２\ｈ9７7．屋面天沟漏水ﻩPAＧＥREＦ＿Tｏc2０4608７1３＼h988.变形缝漏水ﻩPAGEREF_Ｔoc204608714\h99十一、预埋管盒、预留孔洞ﻩPAGEＲＥF_Toｃ2０4６08７15\h9９1．同楼层开关插座高度不一致，线管配到墙外，线管处砼开裂 ＰＡGＥＲEＦ_Ｔｏc２04６0８７16\ｈ992.孔洞漏留、留洞不准ﻩPAGＥREF_Tｏｃ204608717\ｈ1０0十二、给排水工程ﻩPAGEREF_Ｔoc20４６08718＼h１0０(一)室内给水管道安装ﻩPAGEＲＥF_Toｃ2０4608７1９\h1００１.地下埋设管道漏水 PＡGEＲEＦ_Toc20460872０＼h1002．管道立管甩口不准ﻩPAGＥＲＥＦ_Tｏc20460８７２1\ｈ1０1(二）室内排水管道安装ﻩPAGEREＦ_Tｏc2046０8722\h101１.地下埋设排水管道漏水 ＰAGEREF＿Tｏｃ2046０８723\h１012.排水管道堵塞 PＡGEＲEF_Ｔoc2046087２４\h１023。排水管道甩口不准 PAGERＥF_Ｔｏc2０４6０８7２5\h103(三）室内卫生器具安装ﻩPAＧＥREＦ_Toc204608７26＼ｈ1031．大便器与排水管连接处漏水ﻩPAGＥRＥＦ_Tｏc204６0872７\ｈ１0３2。蹲坑上水进口处漏水ﻩPAGEＲEＦ＿Toc20４608７２8\ｈ104３.卫生器具安装不牢固 PＡGEREF＿Ｔｏｃ2046０872９＼ｈ１044．地漏汇集水效果不好 PＡGEREF_Toc2046０８730\h1０４十三、电气工程ﻩPＡGEＲＥF_Toc２0４60873１\h10５１.照明配电箱(盘）安装缺陷 PAGEＲＥＦ_Ｔoc2０４608732\h1052。开关插座安装缺陷ﻩPＡGERＥF_Toc204６０8733\ｈ１0５3.配电箱、板安装缺陷 PAGEＲEF_Toc20４６087３4＼h1０６一、土方工程（一)基坑（槽）开挖1。边坡塌方滑坡通病现象：在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。(２）原因分析：a.基坑（槽)开挖较深,放坡不够，或通过不同土层时,没有根据土的特性分别放成不同坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方；ｂ。未采取有效的降、排水措施,土层受到地表水和地下水的影响而湿化,土壤内聚力降低，失去稳定而引起塌方；c.坡脚被切割或坡脚被地表、地下水冲蚀掏空，使上部土体失去稳定而向坡脚滑动；d。边坡顶部堆载过大,或受外力振动影响,使坡体内剪切应力增大,土体失去稳定而塌方。(3）防治措施：a。根据土的种类、物理力学性质等确定适当的边坡坡度，对永久性挖方边坡,应按设计要求放坡,或按表—1规定执行，经过不同土层时,其边坡应做成折线形；水文地质条件良好时永久性土工构筑物挖方边坡坡度表1-1项次挖方性质边坡坡度1在天然湿度、层理均匀、不易膨胀的粘土、亚粘土、亚砂土和砂土（不包括细砂、粉砂)内挖方、深度不超过31:１~1。252土质同上,深度为3～1２米1:1。25～1。503干燥地区土质结构未经破坏的干燥黄土，深度不超过121：０。1～1.254在碎石土和泥碳岩土内挖方，深度不超过12米1：０.5～1。５05在风化岩石内挖方,根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖方深度确定1：0.2～１。56在轻微风化岩石内挖方，岩石无裂缝且无倾向挖方坡脚的岩层１:0.17在未风化的完整岩石内挖方直立的注：①在个别设计中已有足够资料和经验时，可不受本表限制。②当表中第1～５项挖方深度超过１2米,其边坡坡度应由设计确定。b.土壤如具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件良好且无地下水时，开挖深度在5米以内，不加支撑的基坑(槽），其边坡的最大允许值按表1-2规定执行；深度在5米以内的基坑（槽)和管沟边坡的最大坡度(不加支撑)表１－２土壤名称边坡坡度人工挖土并将土抛在坑（槽)或沟的上边机械挖土在坑（槽）或沟底挖土在坑（槽）或沟上边挖土砂土1：11:０。751:１亚砂土1：0.6７1:0．501:０.75粘土１:０.331:0．2５1：0。67干黄土1:0。2５1:0。11：0。33含砾石、卵石土1：0．６７1：0．501:0。7５泥炭岩、白垩土1:0.331：0.25１：０。67注：①如人工挖土不将土抛在基坑（槽)或管沟上边而随时运走，可采用机械在坑(槽）或沟底挖土的坡度.②表中砂土不包括细砂和粉砂。c．当无地下水时,在天然湿度中开挖基坑(槽），可做直立壁而不加支撑，但挖方深度不得超过表1-3的规定;表1－3土的类别挖方深度（米）堆填砂土和砾石土≤1．０亚砂土和亚粘土≤1．2５粘土≤1.50特别密实的土≤2.０ｄ.做好地面排水和降低地下水位的工作，在滑坡体范围以外设置环形截水沟，使水不流入坡体内，在滑坡区域内修设排水系统，疏导地表、地下水，减少地表水下渗冲刷地基或将坡脚冲坏;e．施工中尽量避免在坡脚处取土，在坡体上弃土或堆放材料。在斜坡上挖方，应遵守由上至下分层开挖的程序,严禁先切割坡脚；f。在基坑(槽)边坡上侧堆土或材料以及移动施工机械时，应与挖方边缘保持一定距离，以保证边坡的稳定，当土质良好时，堆土或材料应距边坡边缘0.８m以外，高度不超过1．５m。２.底层超挖，边坡挖陡通病现象：挖方超过基底设计标高或边坡坡度挖陡。（2）原因分析：ａ。基坑开挖，未进行严格的测量放线或测量放线有误.b.施工中未配备专职测量工进行质量控制，未认真执行开挖样板制。ｃ.机械开挖未安排足够的人工配合清槽修坡。d．挖土机开挖操作不当，未采取先修坡后挖土的方法.（３）防治措施:ａ.基坑开挖，应严格控制基底的标高,以防基底超挖.b.施工中要配备专职测量工进行质量控制，要及时复撒灰线，将基坑开挖下口线测放到坑底，及时控制开挖标高,做到5米扇形挖土工作面内，标高白灰点不小于2个.c．认真执行开挖样板制,即凡重新开挖边坡坑底时，由操作技术较好的工人开挖一段后，经测量工或质检人员检查合格后作为样板,继续开挖.操作者换班时要交接挖深、边坡、操作方法，以确保开挖质量。d．开挖边坡时尽量采用沟端开行，挖土机的开行中心线要对准边坡下口线，要坚持先修坡后挖土的操作方法.ｅ．机械挖土过程中,土建要配备足够的人工.每台挖土机要每班配备5人，随时配合清槽修坡,将土送至挖土机开挖半径内.f。底层开挖后即为设计坑底标高，要注意成品保护。如垫层砼不能立即施工时，应预留20厘米保护层.(二）施工降水与排水1.基坑（槽)泡水通病现象：基坑（槽)开挖后,地基土被水浸泡。原因分析：基坑（槽）开挖后，周边未设排水沟,地面水流入基坑(槽）内；或基坑底在地下水位以下，未采取降排水措施。（3)防治措施:ａ。开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤,防止地面水流入基坑(槽)内，挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离,一般为0.５～1．０ｍ；b。在地下水位以下挖土,应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井始终保持一定深差，使地下水位降低至开挖面以下不少于０．5m，基坑除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法,将地下水位降至基坑最低标高以下再开挖;c.保证基坑内无水，排水连续作块/业，设专人值班负责。特别在雨季或有暴雨的情况下，要有备用电源和足够的抽水设备;d.要保证降排水正常运行，排水后的地下水位线应低于基坑底面。集水井有淤泥或失效的情况应及时进行洗井或补井;e.已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，或换土（3∶７灰土)夯实,或挖去淤泥加深基础等处理措施。(三）土方回填土方回填质量通病防治措施：（1）严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。(2）做好基底处理,严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉底重要环节。(３）回填土应按规定每层取样检验夯实后底干容重,符合设计及规范要求后方能回填上一层。(4)管沟下部、机械夯填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处，应采用细粒土料回填并仔细夯实。（5）雨天不宜进行填方的施工。若必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）内.(6）室内地台、路基等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化,稳定后才进行下一工序的施工。二、模板工程１.轴线偏位通病现象:拆模后，发现砼柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。（2）原因分析:a。轴线放线错误；b。支模时，对垂直度控制不严，没有放模板控制线；c.模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；ｄ.砼浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；e．螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位.（3)防治措施：a.模板轴线放线后，要由技术员进行技术复核，质检员复检无误后才能支模；ｂ。支模后要仔细核对模板垂直度,尽可能采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确，并距结构外边缘尺寸外放500ｍｍc.根据砼结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性；ｄ.砼浇捣前,对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；ｅ.砼浇捣时，要均匀、对称下料,浇灌高度要控制在施工规范允许范围内。f。在作业层的下一层外墙柱边角弹出轴线，作为大角控制线,便于垂直度控制。2.标高偏差通病现象：测量楼层标高时，发现砼结构层标高与施工图设计标高有偏差。（2)原因分析：a.每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平;ｂ。楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。（３）防治措施:a．每层楼根据建筑面积设置一定数量的标高控制点,控制点设在竖向钢筋上；b．竖向模板根部必须找平；c.楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。３．结构变形(１）通病现象:拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。（2）原因分析：ａ。模板支撑及横箍间距过大，刚度不够；b。地基下沉。c。混凝土浇筑速度过快。(3）防治措施：ａ．脱模剂使用不当（麻面）b.模板未清理干净（夹渣）4.接缝不严通病现象：由于模板间接缝不严有空隙，造成砼浇捣时漏浆,表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。（2）原因分析:a．木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝;b。木模板含水过大,制作粗糙，拼缝不严;c。浇捣砼时，木模板没有提前浇水湿润;d.钢模板变形不及时修整；ｅ.钢模板接缝措施不当;f.梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。（3)防治措施：a．严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；b．木模板安装周期不宜过长，浇捣砼时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；c。钢模板变形特别是边框,要及时修整平直；d。钢模板间嵌缝措施要控制,不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵漏;e.梁、柱交接部位支撑要牢靠,拼缝严密，发生错位要校正好。5。模内清理不符合要求通病现象：模内残留木块、碎砖等建筑垃圾，拆摸发现砼中有缝隙，且有垃圾杂物.(2)原因分析：a.墙、柱根部的拐角、梁柱接头最低处不留清扫孔，或所留位置无法进行清扫；b.封模之前未进行彻底清扫；ｃ．钢筋绑扎完毕，模内未用压缩空气或压力水清扫;ｄ.模板上的砼残渣没有清理干净.(3）防治措施：a．在封模前,将模内垃圾清除干净;b.墙、柱根部的拐角、梁柱接头处留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封模；ｃ．钢筋绑扎完毕,用压缩空气或压力水清除模内垃圾。６。梁模板通病现象：梁身不平直，梁底不平及下挠、梁侧模炸模，拆模后发现板身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间拆除困难.(2）原因分析：a.木模支设未校直撑牢。b。模板没有支撑在坚硬的地面上,砼浇捣过程中，由于荷重增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。ｃ.梁底模板未按规定起拱。d．固定梁侧模木带（夹条木)未钉牢。e.采用易变形的木材制作模板，砼浇灌后变形较大，易使砼产生裂缝、掉角和表面毛糙。ｆ．深梁未设对拉螺栓。(3)防治措施：a．支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短，使砼浇筑不致嵌入柱内;b.梁侧模必须有夹条木、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。c。梁底支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不变形，且支撑不沉陷。d．梁侧模上口模横档应用斜撑双面支撑在支柱顶部，如有楼板，则上口横档应放在板模搁栅下.e.梁高大于700mm,应按模板设计的计算结果放置对拉螺栓。f.砼浇筑前，模板应充分用水浇透。7。板模板通病现象：板中部下挠，板底砼面不平.（2)原因分析：a.板搁栅用料较小，造成挠度过大。b。板下支撑底不牢，基础下沉，板模下挠。c．板底模不平,砼接触面超过允许偏差。(3)防治措施a．楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。b．支撑要符合规定的要求。c.板模按规定起拱。8.柱模板通病现象:炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、砼不密实，或蜂窝麻面、偏斜，一排柱子不在同一轴线上,柱身扭曲。(２)原因分析:a.柱箍不牢。b.板缝不严密。c.柱模未保护好,支模前已歪扭，未整修好就使用。d。模板一面松,一面紧。ｅ。模板上有砼残渣，未很好清理，或拆模时间过早.ｆ。未按模板设计要求设置对拉螺栓。g．成排柱子支模不根线,不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（3）防治措施a.根据规定的柱箍间距要求钉牢固，防止炸模。b。成排柱支模时,应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。c.四周斜撑要牢固。d.柱子支模前必须先校正钢筋位置。e.成排柱支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模.f.柱底部留清扫口，以便清理柱内垃圾。ｇ。较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔,当砼浇灌到临时洞口时，即封闭牢固。h.按模板设计要求，放置对拉螺栓.i。柱根部应在模板外侧封板条,防止根部漏浆而出现烂根。9。墙模板通病现象：炸模，倾斜变形；墙体厚薄不一，墙面高低不平；墙根跑浆、露筋,模板底部被砼及砂浆裹住,拆模困难;墙角模板拆不出。(2）原因分析：a．模板制作不平整,厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受砼对模板的侧压力，以致砼浇捣时炸模(或因选用的对拉螺栓太小，不能承受砼侧压力而被拉断）。b.砼浇灌分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。c．角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟,模板与砼粘结力过大。（３）防治措施a.墙面模板应拼装平整,符合质量检验评定标准.b。墙身中间应用穿墙螺栓拉紧,以承担砼的侧压力，确保不炸模(一般采用Φ１2至Φ16毫米螺栓),两片模板之间,应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致,有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。c。每层砼的浇灌厚度,应控制在施工规范允许范围内。三、钢筋工程(一)钢筋闪光对焊1.未焊透通病现象：焊口局部区域未能相互结晶，焊缝不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀,多集中于上口，并产生严重的胀开现象，从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。（２)原因分析：a.焊接工艺方法应用不当，比如,对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊,但却采用了连续闪光焊工艺；b．焊接参数选择不合适,特别是烧化留量太小、变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀,未能形成比较均匀的熔化金属层,致使顶锻过程生硬，焊合面不完整.(3）防治措施：a.适当限制连续闪光焊工艺的使用范围,结合我国常用焊机和钢筋级别等具体情况，连续闪光焊使用范围宜参见表3-1选择;连续闪光焊的使用范围表３-1焊机型号钢筋级别钢筋直径（毫米）UN１-75ⅠⅡ或５号钢Ⅲ１6及以下14及以下１2及以下UN1—1０0ⅠⅡ或5号钢Ⅲ20及以下18及以下16及以下UＮ2—150UＮ1７-150ⅠⅡ或５号钢Ⅲ2５及以下22及以下2０及以下b.重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减少温度梯度。其操作要领如下:第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高,预热频率应逐渐降低。每次预热接触时间可在0．５~2秒内选择。第二，预热间歇时间宜稍大于接触时间,以便通过热传导使温度趋于一致。第三，预热压紧力应不小于0.３公斤/平方毫米。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是,沿焊件截面上的电流分布就比较均匀,使加热比较均匀；c.采取正常的烧化过程,使焊件获得符合要求的温度分布、尽可能平整的端面以及比较均匀的熔化金属层,为提高接头质量创造良好条件。具体作法是:第一，选择合适的烧化留量，保证烧化过程有足够的延续时间.当采取闪光－预热—闪光焊工艺时,一次烧化留量宜等于钢筋端部不平度加上断料时刀口严重压伤区段，二次烧化留量宜不小于８毫米。当采取连续闪光焊工艺时,其烧化留量宜相当于上述两次烧化留量之和。第二，采取变化的烧化速度,保证烧化过程具有“慢→快→更快"的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取为２毫米／秒。当钢筋直径大于2５毫米时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低;d。避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果；2.氧化通病现象：一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态;另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态.(2)原因分析：a.烧化过程太弱或不稳定,使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化；b.从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口;c.顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却,致使挤破和去除氧化膜发生困难。至于焊口遭受强烈氧化的原因,则是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。（３）防治措施：a.确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是:第一,选择合适的变压器级数，使之具有足够的焊接电流,以利液体金属过梁的爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点—过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期,因焊件处于冷的状态，触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加,触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行,烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段,则应采取尽可能快的烧化速度,以便产生足够的金属蒸气,提高防止氧化的效果；b。采用适当的顶锻留量，使其即能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积,又能有效地排除焊口中的氧化物,纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大，顶锻留量需相应增加。其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一,以利焊口的良好封闭（参见表3—2选择）；钢筋对焊时的顶锻留量表3—2钢筋直径（毫米）带电顶锻留量（毫米）无电顶锻留量（毫米）总顶锻留量(毫米）12~1６1。53.0４．518～222．03．05。０２５～282。03.55.5３０～322.５３.５6．03６～402。5４。06．5c．采取尽可能快的烧锻速度。因为烧化过程一旦结束，防止氧化的自我保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。如果顶锻速度很快，焊口闭合的延续时间很短,就能够免遭氧化;同时，顶锻速度加快之后,也利于趁热挤破和排除焊口中的氧化物。因此,顶锻速度越快越好.一般低碳钢对焊时不得小于20~30毫米/秒。随着钢筋级别的提高，顶锻速度需相应增大；d。保证接头处具有适当的塑性变形.因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响。当焊件加热,温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时,有利于去除氧化物。反之，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时,接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。3.过热通病现象：从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态.(2）原因分析：a.预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热;ｂ.预热时接触太轻，间歇时间太短,热量过分集中于焊口；c。沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外；d。有的为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法,致使金属过热。（3）防治措施:a.根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度,并在生产中严加控制。为了便于掌握，宜采取预热留量与预热次数相结合的办法。通过预热留量，借助焊机上的标尺和指针,准确控制预热起始时间;通过记数，可适当控制预热的停止时间；b.采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间，间歇时间以及压紧力,使接头处即能获得较宽的低温加热区，改善接头的性能，又不致产生大的过热区；c.严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程,同时需确保其顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成,从而有效地排除掉过热金属；d．严格控制带电顶锻过程。在焊接断面较大的钢筋时,如因操作者体力不足，可增加助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害作法。4.脆断通病现象：在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题，其断面以齐平、晶粒很细为特征。（2)原因分析:a.焊接工艺方法不当,致使温度梯度陡降,冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷;b．对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低,未能取得应有的效果.（3)防治措施:a.针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常以碳当量（CE）来估价钢的焊接性。碳当量与焊接性的关系,因焊接方法而不同。就钢筋闪光对焊来说,大致是：CＥ≤０.５5%，焊接性“好”；0．５5％<CE≤０.65％，焊接性“有限制”;CE＞0.６5％,焊接性“差”.鉴于我国的钢筋状况是，Ⅱ级及以上都是低合金钢筋,而且有的碳含量已达到中碳范围,因此,应根据碳当量数据（表３－3），采取相应的焊接工艺.对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小,均宜采取闪光→预热→闪光焊；对于焊接性“差”的钢筋,更要考虑预热方式。一般说来,预热频率尽量低些为好,以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。我国低合金钢筋的碳当量表3－3项次钢筋级别钢号碳当量CE=C+Ｍｎ／6+Si/24—（V+Ti)/5+Ｐ/2名称代号下限中限上限1Ⅱ20锰硅2０MｎＳi0.410。4９0。5７2Ⅲ２5锰硅25MｎＳｉ０。450。５4０．６33Ⅳ4０硅２锰钒4０Si２MｎＶ0。５４0.６２0。704Ⅳ45硅2锰钛４5Si2ＭnTi０。6１0.６９0．７65Ⅳ45硅锰钒４5SｉMｎV0.630.７2０.816―3５硅2锰钒35Si2ＭｎＶ0。480.5６0.6４7―35硅２锰钛35Ｓi2MnTi0．５40.６１0.688―35硅锰钒35ＳiMnV0．52０。６２０．7２注：钢筋的化学成分见钢筋国家标准GＢ1４99—7９ｂ．正确控制热处理程度.对于难焊的Ⅳ级钢筋，焊后进行热处理时,第一，避免快速加热和快速冷却；第二，正确控制加热温度。如需改善接头的金相组织，热处理温度应不低于８００°C；若为了消除焊接应力或减缓冷却速度，热处理温度略超过５。塑性不良通病现象：接头冷弯试验时，于受拉区（即外侧）横肋根部产生大于0.１５毫米的裂纹.（2)原因分析：a.由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧;或变压器级数过高，烧化过程过分强烈,温度沿焊件纵向扩散的距离减小，形成陡降的温度梯度，冷却速度加快，致使接头处产生硬化倾向，引起塑性降低;b。烧化留量过小，接头处可能残存钢筋断料时刀口压伤痕迹,产生一些不良后果.因为刀口压伤部位相当于进行了冷加工，在焊接热量的影响下，会产生以下情况:其一，在超过再结晶温度(5０0°Ｃ左右)的区段产生晶粒长大现象；其二，在达到时效温度（c.顶锻留量过大，致使顶锻过分，引起接头区金属纤维弯曲，对接头塑性产生不利影响。（3)防治措施:a．在不致发生旁弯的前提下,尽可能加大调伸长度（表3-4)，以消除钢筋断料时产生的刀口压伤和不平整的问题,为实现均匀加热，改善接头性能创造必要的条件。如果受焊机钳口间距所限，不能达到表3—4所推荐的数据时，应采取焊机所能调整的最大调伸长度进行焊接。若在同一台班内需焊接几个级别或几种相近规格的钢筋时,可按焊接性差的钢筋选择调伸长度，以减少调伸工作量;不同级别、不同直径的钢筋对焊时，应将电阻较大一端的调伸长度调大一些（表3-4第4、５项）,以便在烧化过程中所引起的较多缩短，能够得到相应的补偿；钢筋对焊时推荐的调伸长度表３—4项次钢筋级别或不同组合调伸长度（d①）左夹具右夹具左夹具右夹具1ⅠⅠ1。０1．０2Ⅱ、ⅢⅡ、Ⅲ1.5１。53ⅣⅣ2．0２．04特别低特别高１。0１．3~1.55螺丝端杆Ⅱ~Ⅳ1.01.5~２.０①d为钢筋直径b.根据钢筋端部的具体情况,采取相应的烧化留量，力求将刀口压伤区段在烧化过程中予以彻底排除；c。对于Ⅱ级中限成分以上的钢筋，需采取弱一些的焊接规范和低频预热方式施焊,以利接合处获得较理想的温度分布；d.在采取适当的顶锻留量的前提下,快速有力地完成顶锻过程，保证接头具有匀称、美观的外形。6.接头弯折或偏心通病现象：接头处产生弯折，折角超过规定（>4°）;或接头处偏心,轴线偏移大于0．1ｄ或2毫米。(2）原因分析:a.钢筋端头歪斜；ｂ.电极变形太大或安装不准确；c。焊机夹具晃动太大；d．操作不注意。（3)防治措施:a．钢筋端头弯曲时,焊前应予以矫直或切除；b.经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确；ｃ.夹具如因磨损晃动较大，应及时维修；d。接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋.（二）钢筋电弧焊1。尺寸偏差（1）通病现象:a。帮条及搭接接头焊缝长度不足;ｂ.帮条沿接头中心线纵向偏移；c.接头处钢筋轴线弯折和偏移;ｄ。焊缝尺寸不足或过大.原因分析：焊前准备工作没有做好，操作马虎;钢筋位置偏移过大;下料不准等.防治措施：预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和核对应由专人进行，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作.2。焊缝成形不良通病现象：焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利.原因分析:焊工操作不当;焊接参数选择不合适。防治措施：选择合适的焊接参数,要求焊工精心操作。3.焊瘤通病现象：焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属.焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差,并在接头中形成应力集中区.（2）原因分析：a.熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤;b。坡口焊、帮条焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。(3）防治措施：a.熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制;b.在搭接或帮条接头立焊时,焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些,两边稍慢些;c。焊接坡口立焊接头加强焊缝时,应选用直径3.2毫米的焊条,并应适当减小焊接电流。4。咬边通病现象:焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充。特别是直径较小的钢筋的焊接及坡口立焊钢筋很容易发生这种缺陷。原因分析：焊接电流过大,电弧太长，或操作不熟练。防治措施：选择合适的电流，避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。5.弧坑过大通病现象：收弧时弧坑未填满，在焊缝上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂,在接头受力时成为薄弱环节。原因分析:这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。防治措施：焊条在收弧处稍多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊,填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，以防止产生气孔。6．未焊透通病现象：焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合,便会形成没有焊透的现象.根据未焊透产生的部位不同，可分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等几种情况。（2)原因分析：a．在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练,将会发生未焊透缺陷;b.在坡口接头,尤其是坡口立焊接头中，如果焊接电流过小，焊接速度太快,钝边太大，间隙过小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会产生未焊透现象.(３）防治措施:ａ.钢筋坡口加工应由专人负责进行,只许采用锯割或气割,不得采用电弧切割；ｂ。气割溶渣及氧化铁皮焊前需清除干净,接头组对时应严格控制各部尺寸，合格后方准焊接；c.焊接时应根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径；d.焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度,以保证钢筋端面充分熔合。7。夹渣通病现象:焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。原因分析：产生夹渣的原因很多,基本上是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起。如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊条药皮渗入焊缝金属所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净,也会造成层间夹渣。(3）防治措施:a.采用焊接工艺性能良好的焊条,正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3。2毫米的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除焊渣；b。在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时,必须使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长,利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边；c.焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留，使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。8。气孔通病现象：焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。（2）原因分析：a.碱性低氢型焊条受潮，药皮变质或剥落、钢芯生锈;酸性焊条烘焙温度过高,使药皮变质失效;b．钢筋焊接区域内清理工作不彻底；c。焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入;ｄ。焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定；e．焊接速度过快,或空气湿度太高.（３）防治措施:a.各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用;ｂ.钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接；c.引燃电弧后，应将电弧拉长些,以便进行预热和逐渐形成熔池。在已焊焊缝端部上收弧时，应将电弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧;d.焊接过程中，可适当加大焊接电流,降低焊接速度,使熔池中的气体完全逸出。（三）钢筋电渣压力焊1.接头偏心和倾斜(1）通病现象：a。焊接接头其轴线偏移大于0.1ｄ或超过２毫米；b．接头弯折角度大于4°；（2）原因分析:a.钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；ｂ。夹具长期使用磨损，造成上下不同心；ｃ。顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位；d．焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜.（3）防治措施:ａ。钢筋端部歪扭和不直部分焊前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接；ｂ。两钢筋夹持于夹具内,上、下应同心;焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定；ｃ。夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙,造成夹具上下不同心时,应修理后再用;d。钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；ｅ．焊接完成后,不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。２。咬边通病现象：咬边的缺陷主要发生于上钢筋。（2）原因分析:a.焊接时电流太大，钢筋熔化过快；ｂ．上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；c．停机太晚，通电时间过长。（3）防治措施:a。焊接电流的大小是一个非常重要的参数，需根据被焊钢筋直径进行选择.如焊接电流过大，钢筋熔化快，上钢筋很容易发生咬边缺陷。因此应适当降低焊接电流；ｂ.钢筋端部熔化到一定程度后，上钢筋迅速下送,适当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合;c．焊接通电时间与钢筋直径大小有关。如焊接直径２5毫米钢筋时，通电时间为40～50秒。焊接通电时间不能过长，应根据所需熔化量适当控制.3。未熔合通病现象：上下钢筋在接合面处没有很好的熔合在一起,即为未熔合。（2)原因分析：a.焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧；b。焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；c．焊接过程中设备发生故障,上钢筋卡住，未能及时压下。（3）防治措施:a。在引弧过程中应精心操作，防止操作杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧;但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路;b.适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适当的熔化量；c．及时修理焊接设备，保证正常使用。４.焊包不匀通病现象:焊包不匀包括两种情况；一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀,大的一面熔化金属很多,小的一面其高度不足2毫米；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀.(２）原因分析：a．钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；b。采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正偏到一边。(3)防治措施：a.当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接;b．焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端面均匀熔化；ｃ．采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端面中心，不能偏移。5．气孔通病现象：在焊包外部或焊缝内部由于气体的作用形成小孔眼即为气孔。（2）原因分析：a。焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池；b。钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（3）防治措施：a。焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果,且容易形成气孔。焊剂一般需经2５0°b.焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体,影响接头质量。6.夹渣通病现象：焊缝中有非金属夹渣物,即为夹渣。(2)原因分析：ａ.通电时间短,上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压,熔渣无法排出；b。焊接电流过大或过小。c。焊剂熔化后形成的熔渣粘度大不易流动；ｄ．顶压力太小。(3)防治措施：a。应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间；b.更换焊剂或加入一定比例的萤石,以增加熔渣的流动性；ｃ。适当增加顶压力。7。成形不良通病现象：接头成形不良一种是焊包上翻;另一种是焊包下流。(2）原因分析:a。焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大,上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；b.焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束,随焊剂泄漏下流.(3）防治措施:a．为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛；b．焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫封塞好，防止焊剂泄露。（四）原料材质与钢筋加工1。表面锈蚀通病现象:钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色,日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象.原因分析:保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长;仓库环境潮湿,通风不良。预防措施：钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥;钢筋不得直接堆置在地面上，必须用砼墩、砖或垫木垫起,使离地面２0０毫米以上;库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况,必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。治理方法:淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈,如圆盘钢丝刷除锈机(在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于锈蚀严重,发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作处置。２。箍筋不规方、翘曲通病现象:箍筋成型后拐角不成９0度,或两对角线长度不相等。原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。预防措施：注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时,应在弯折处逐根对齐，并注意一次弯曲根数不能过多（４根以下）。治理方法:当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整(只可返工一次）,对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。3.成型尺寸不准通病现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。原因分析:下料不准确，画线方法不对或误差大,用手工弯曲时，扳距选择不当，角度控制没有采取保证措施。(３)预防措施：a.加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值,配料时考虑周到；ｂ.为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件(弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等)，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用.一般情况下可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除,画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始,向两边分画.ｃ．扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考表3-５的数值。扳距参考值表3－5弯制角度4５°90°135°180°板距1．5～２ｄ2．５～3d3~3．5d3.5~4d表３-５中d为钢筋直径。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。d.对于形状比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、扳距等),以做为示范。（4）治理方法:当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用。但对结构性能有重大影响的,或钢筋无法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工;返工时如需重新将弯折处直开,则仅限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况(如是否变形过大或出现裂纹等)。４。成型钢筋变形通病现象：钢筋成型时外形准确,但在堆放过程中发现扭曲、角度偏差。原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成伤；堆放过高压弯；搬运频繁。预防措施：搬运、堆放要轻抬轻放,放置地点应平整；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放,以避免不必要的翻垛。治理方法:将变形的钢筋抬在成型案上矫正；如变形过大,应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理.5。圆形螺旋筋直径不准通病现象：圆形螺旋筋成型方法通常采用手摇卷筒盘缠来实现,成型后直径不符合要求。原因分析：圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好考虑这两点因素。预防措施：应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒上的钢筋放松时,螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小,其间差值应由试验确定.治理方法:超过质量标准允许偏差值时，可用合适直径的卷筒再行盘缠，直至调整合适。6。钢筋剪断尺寸不准或端头不平通病现象：钢筋下料剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。(2）原因分析:a.定尺卡板活动；ｂ.刀卡间隙过大。(3)防治措施：a。拧紧定尺卡板的紧固螺栓；b.调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙,对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．５～1mm为合适;c。根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况,确定调整或返工。(五)钢筋安装1．骨架外形尺寸不准通病现象：在模板外绑扎的钢筋骨架,往模板内安放时发现放不进去,或划刮模板。原因分析：钢筋骨架外形不准牵涉到各号钢筋加工外形是否准确，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。治理方法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击,以免骨架其它部位变形或松扣.2。钢筋保护层不准通病现象：钢筋贴模板，负筋下塌,钢筋保护层厚度没有达到规范要求。（2)原因分析:a．保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少；ｂ。保护层处在砼浇捣位置上方（如悬臂板）,由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。（3）预防措施：a。严格按规定厚度的具有足够强度的砼垫块将梁板钢筋垫起，墙柱钢筋的保护层垫块绑扎牢固，尽量采用塑料垫块；ｂ．板面负筋要用固定马凳垫起,数量要足够，绑扎要牢固,避免踩踏。必要时，可加工适当的长马凳对关键部位进行保护.3。竖向钢筋偏位通病现象：竖向钢筋从下部甩出位置偏离设置要求过大,与上部钢筋搭接不上。（２)原因分析:a.梁柱节点内钢筋较密,柱主筋被梁筋挤歪，造成柱上端外伸主筋位移；b。钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定措施不可靠,发生变位；c.浇捣砼时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜,没有及时校正.(３)预防措施：a.图纸会审与钢筋放样时注意梁、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；ｂ.采用梯子架、卡具等对竖向钢筋进行加固；c.在外伸部分加一道临时箍筋（柱）或水平筋（墙），，按图纸位置放好,然后用卡具卡好固定,浇捣砼前再复查一遍，如发生移位,则应校正后再浇砼；d.加强砼的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底,严禁将整车或整料斗的砼直接浇灌到柱、墙内，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。4。同截面接头过多通病现象：在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。(２)原因分析:a.钢筋配料时疏忽大意,没有认真考虑原材料长度;ｂ.忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定；c.忽略了配置在构件同一截面中的接头,其中距不得小于搭接长度的规定(对于接触对焊接头，凡在３0d区域内作为同一截面，但不得小于５００毫米,其中ｄ为受力钢筋直径）；d．分不清钢筋在受拉区还是在受压区。（3）预防措施：a．配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号,注明哪个分号与哪个分号搭配,对于同一组搭配而安装方法不同的（如图3－4所示,同一组搭配而分号是一顺一倒安装的）,要加文字说明；ａbba图3－4b．记住轴心受拉或小偏心受拉杆件(如屋架下弦、拱拉杆等）中的钢筋接头，均应焊接,不得采用绑扎接头；c。弄清楚规范中规定的同一截面含义；d。如分不清受拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少),则应讨论解决。治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求,应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大,则可采用加焊帮条（个别情况下,经过研究,也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。５.绑扎搭接接头松脱通病现象:在钢筋骨架搬运过程中或振捣砼时，发现绑扎搭接接头松脱。原因分析：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。预防措施：钢筋搭接处应用铁丝扎紧，扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运时轻抬轻放，避免碰撞。治理方法:将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上一、二点。６。柱箍筋接头位置同向通病现象:柱箍筋接头位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上。原因分析：绑扎柱钢筋骨架疏忽所致。预防措施：安装操作时经常互相提醒,将接头位置错开绑扎。治理方法:适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。７.梁箍筋被压弯通病现象：梁钢筋骨架绑扎成后,未经搬运,箍筋即被骨架本身重量压弯。原因分析：梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋或拉筋。预防措施：当梁高超过700毫米时，在梁的两侧面沿高度每隔250~３0０毫米，应设置一根直径不小于１0毫米的纵向构造钢筋;纵向构造钢筋用拉筋联系.拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3~5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩勾住扎牢。治理方法:将箍筋压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。8。绑扎节点松扣通病现象：绑扎节点松扣，或浇捣砼时绑扣松脱。原因分析:绑扎铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确.（3)预防措施：a．一般采用20~２２号铁丝作为绑线.绑扎直径12毫米以下钢筋宜用2２号铁丝；绑扎直径12～15毫米钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝,也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。b．绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣;钢筋转角处要采用兜扣并加缠;对竖立的钢筋网，除了十字花扣外,也要适当加缠.治理方法：将节点松扣处重新绑牢。9．柱钢筋弯钩方向不对通病现象：柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围.原因分析：绑扎疏忽，将弯钩方向朝外.预防措施：绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心.治理方法:将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转（因为这样做,不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形）。１０．薄板露钩通病现象:浇灌砼后发现薄板表面露出钢筋弯钩。原因分析：板薄，钢筋弯钩立起高度超过板厚，但一般绑钢筋规定(或图上画的)都是钩朝上，按习惯绑后造成露钩。预防措施:检查弯钩立起高度是否超过板厚，如超过，则将钩放斜,甚至放倒.治理方法:绑扎完立即发现时,应松掉钢筋,并把钢筋转个方向;如已浇灌砼，则抠去弯钩处的砼,用板子或钳子将弯钩扭至板的厚度之内。11.骨架歪斜通病现象:钢筋骨架绑完后或堆放一段时间后产生歪斜现象.(2）原因分析：。a．绑扎不牢,或绑扣形式选择不当；节点间隔绑扣时，绑扎点太稀；b.梁中纵向构造钢筋或拉筋太少;柱中纵向构造钢筋或附加箍筋太少；c.堆放骨架地面不平;骨架受压或受意外力碰撞。(３)预防措施：a.参见“梁箍筋被压弯”、“绑扎节点松扣”相应部分内容；b。按照设计规范规定，柱截面边长(一般指偏心受压柱）大于或等于600毫米时，应设置直径为1０～16毫米的纵向构造钢筋，并相应设置附加箍筋；当柱子各边纵向钢筋多于3根(或当柱子短边不大于４00毫米，纵向钢筋多于4根)时,也应设置附加箍筋。有时图纸上并未按以上规定设置纵向构造钢筋或附加箍筋,则施工时要加上，以改善钢筋骨架的牢靠程度，防止歪斜；c。加强钢筋骨架的保护和管理工作.治理方法:根据骨架歪斜状况和程度，进行修复或加固。１2。钢筋网主、副筋位置放反通病现象:构件制作时,钢筋网主、副筋位置上下放反。原因分析：操作人员疏忽，使用时对主、副筋位置在上或在下，不加区别就放进模板。预防措施：布置这类构件施工任务时,要向有关人员和直接操作者做专门交底.治理方法:钢筋网主、副筋位置放反,但已浇灌砼,必须通过设计单位复核后，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。1