自动化设备零部件产品应用领域广泛市场前景明朗

自动化设备零部件产品应用领域广泛，市场前景明朗

自动化设备零部件产品应用领域广泛，市场前景明朗所有需要将电机的动力传输至工作机器以及控制工作机器运行状态和速度的自动化设备都需要使用传动和制动产品。我国工业自动化行业起步较晚，但发展势头强劲。虽然我国工业自动化在关键的核心技术方面与外资品牌有显著差距，但是近年来国家陆续推出了鼓励先进制造业的政策，为工业自动化行业的发展提供了有力的政策支持，中国工业自动化行业发展取得明显进步，进程加速。数据显示，2020年中国工业自动化行业市场规模达到1，895亿元，预计2022年将进一步达到2，087亿元。自动化设备综述自动化设备面向整个制造业生产效率的提升，更符合当前高质量发展的时代特征，具体包含了通用、专用自动化两大类。其中，专用自动化面向下游的3C、光伏、锂电等行业，受到下游投资节奏的影响；而通用自动化的应用领域、客户结构更加复杂，具体包含了工业机器人、数控机床、激光器等产品。自动化设备关键零部件行业发展特点自动化设备传动与制动系统关键零部件，主要配套于各种类型，工业电机，最终应用于数控机床、机器人、电梯等多个自动化设备领域。自动化设备零部件行业的发展与下游行业的发展和景气状况有较强的联动性。作为重要的自动化设备零部件之一，传动与制动行业的发展与工业自动化应用领域的拓展密切相关。随着我国宏观经济的稳定以及国家相关产业政策的出台，下游行业进入快速发展阶段，下游行业市场容量持续扩大，对自动化设备零部件行业的发展产生强大的驱动作用。同时，下游行业对自动化设备零部件行业产品性能指标要求的提高进一步推动了自动化设备零部件行业技术研发和自主创新能力的提升。随着近年来全球制造业向中国转移，传动与制动领域的中国企业获取了先进技术和制造经验，整体行业发展较快，但由于我国核心技术和高端产品对外依存度依然较高，国内企业仍与发达国家的竞争对手存在较大的差距。国内企业主要集中在传统设备领域，如工程机械、重型装备、轨交装备、电动工具等，产品以中低端基础产品为主，而工业机器人、高端数控机床、半导体设备等自动化设备领域依然被国外企业占据较大的市场份额，轴承、高铁齿轮箱、机器人减速机等高端产品主要依赖进口。外资企业产品价格昂贵，售后维修保养费用高昂，服务响应不及时等都直接制约了我国装备制造业工业化、自动化进程。随着我国企业技术研发实力的不断增强，产品性能不断提升，越来越多的优质企业将有可能参与到高端产品市场竞争，进口替代潜力巨大。随着信息技术与制造技术的发展，以新型传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化成套生产线等智能制造装备产业体系初步形成，自动化设备对其传动与制动系统的智能化、精度和可靠性提出了更高的要求。以谐波减速机为例，在智能制造的产业发展推动下，随着谐波传动技术对以刚性构件模式进行机械传动的突破，谐波减速机以其回差小、运动精度高、传动比大、体积小、重量轻等特点在机器人产业中得以成熟应用，已成为机器人等自动化设备核心零部件之一；以电磁制动器为例，在工业自动化快速发展的推动下，电磁制动器以其制动时间短、定位精准，结构紧凑，运转噪音低等特点，在以伺服技术为主的自动控制领域中，已成为数控机床、机器人等自动化设备的关键零部件之一。同时，电磁制动器在起升装备领域中的应用逐渐由电梯向起重机、塔吊、高空平台车、电动叉车、自动化立体停车库、舞台升降等多个行业拓展。随着设备向智能化、自动化的发展，下游应用需求的变化将为传动与制动系统关键零部件将带来更多的市场空间。随着我国智能制造的不断推进，自动化设备在安全、精密、高效及性价比等性能要求不断提高，机电一体化、驱控一体化、模块化成为自动化设备制造行业的发展趋势，传动与制动系统获得新的发展契机。机电一体化是指产品集机械、电子、光学、控制、计算机、信息等多学科的交叉综合，电磁制动器就是机电一体化的重要发展成果。驱控一体化是指对控制器、驱动器及其他控制模块的高度集成，产品因此具有本相对较低、应用相对简单、维护检修便捷、响应速度快等优势，机器人上的运用将成为未来发展趋势。模块化是指利用模块通过搭积木重构的方式重新组合自动化设备，以满足不同任务的需要，模块化的产品被广泛应用于注塑机械手、SCARA机器人、小六轴机器人、插件机、绕线机等领域。自动化设备行业市场现状从全球市场规模来看，全球自动化设备市场规模逐年增长，增长态势良好。预计到2023年将达到3066．7亿美元。近年来，随着新兴产业的蓬勃发展，我国工业自动化控制技术、产业和应用有了很大发展，促进我国自动化设备市场规模不断增长。据统计，2020年我国自动化设备市场规模为1895亿元，同比上涨16．08%，年均复合增长速度为7．44%，保持稳定增长态势。行业竞争格局目前，全球传动件生产企业主要分布在美国、德国、意大利、日本以及中国大陆。从行业竞争格局来看，国外优势企业凭借几十年的技术积累，拥有强大的研发能力，产品性能优异，品牌优势及营销网络优势明显，市场占有率较高。从市场化程度来看，中高端传动件产品市场由于技术水平要求高、资金密集度高、专用性强，具有较高的市场进入壁垒，市场上规模较大的企业有限，市场集中度通常较高。低端产品市场由于技术水平和市场准入门槛要求相对较低，市场需求较大，因此生产企业众多、竞争激烈，基本呈现充分竞争格局。我国传动件行业竞争较为激烈，地域分布相对较为集中，主要分布在华东、西南、闽南及华北地区。同时，我国传动件行业整体自主创新能力较为薄弱，中低端过剩，高端不足的现象明显，中低端产品占比较高。以弹簧加压直接制动电机型式的电磁制动器属于新型制动器，欧美等发达国家对电磁制动器的研发工作开展得非常深入，电磁制动器市场相对集中，前十名制造商的收入约占总收入的七成。弹簧加压式电磁制动器在我国的发展起步较晚，国内部分厂商企业借鉴国外弹簧加压式电磁制动器的商业成品技术，研发出了一系列适应中国市场的低成本制动器产品。但在电梯、风电等行业对制动器安全性或对寿命要求非常高的行业，主要还是依赖国外进口。随着国内电磁技术不断提升，对于电磁制动器在中高端领域的应用逐渐出现国内供应商的身影，意味着在中高端领域逐渐开始实现，未来成长空间较大。替代已经开始，国产化率将持续走高谐波传动技术的出现是对机械传动技术的重大突破，谐波减速机作为传动系统高端产品的代表在机器人产业中得到广泛的应用。但由于我国对谐波减速机的研究起步较晚，目前谐波减速机市场仍由国外主导。哈默纳科与纳博特斯克占据了全球工业机器人减速机市场70%左右的份额。近年来，机器人的核心零部件国产化率持续上升，以绿的谐波为代表的国内厂商已实现了谐波减速机的量产，市场占有率不断上升。从工业机器人看工业自动化的长期趋势工业自动化设备主要含有工业机器人和数控机床两大类，就产业链而言，工业机器人是工业自动化的构成主体。在控制层面，工业机器人囊括DCS、数控系统等工控产品，进行。在控制层面，工业机器人囊括DCS、数控系统等工控产品，进行自身目标和功能的管理。在驱动层面，各类驱动器和软启动器等工业自动化涵盖行业亦存在于工业机器人产业之内。在执行层面，伺服电机是工控和机器人产业均不可或缺的重要组成。工业机器人可以认为是更需运动控制的易用型数控机床。相比数控机床，工业机器人通用性更好，运动能力更强，更易操作和维护。截至2021年末，我国工业机器人年产量已超过数控机床，突破30万台，同时由于工业机器人单机价格更高，拥有更大的市场规模，2021年总体价值规模达到706亿元，同期数控机床市场规模466亿元。此外，工业机器人拥有更广阔的下游集成空间，未来成长空间显著。工业机器人是工业自动化输出设备的典型代表，代表着工业自动化的高成长性。我国人口红利逐渐消失，制造业就业人员持续降低，我国制造业就业人数自2013年达到峰值后持续降低，2020年已降至不足4000万，一方面是因为15-64岁适龄劳动力人口比重持续下降，而总人口近年间增长趋缓，近十年净增长不足1亿人；另一方面是因为我国制造业转型升级加速，逐渐降低劳动密集型产业占比，向第三产业发展的趋势明显。劳动力价格持续上升，机器换人大势所趋。人口红利的消失伴随着劳动力价格的上升，我国制造业就业人员年平均工资从2006年的1．8万元持续上升到2020年的8．3万元。但从进口均价来看，尽管库存、汇率、类型等因素对于价格造成了一定的影响，工业机器人价格整体仍呈下降趋势。3C产业机器人寿命4年左右，其他产业寿命则更长，维修保养成本也较低，生产效率和精度远高于人工，制造业领域内机器换人是大势所趋。我国工业机器人发展主要经历四个阶段萌芽、渐起、高增和调整。2009年之前尚未广泛发展，处于萌芽阶段，彼时汽车产业落后，3C电子刚刚开始承接产能转移，自动化率较低，我国工业机器人安装量自2010年起开始明显增加，主要因为汽车、3C产业需求旺盛，自动化程度提高；2013年至2017年高速发展，主要由于政策及补贴密集出台，价格下降，汽车、3C电子产业及自动化市场爆发增长；2018年之后充实调整，补贴开始减少，贸易摩擦也有所影响。全球工业机器人保有量增长平稳，近年来每年增长10%左右，中国工业机器人保有量增速在2017年之前较高，年增速高达30%以上，2018年后因安装量增速下滑及设备逐渐到期报废，增速降至全球整体水平。中国工业机器人产业经过多年发展，仍然与发达国家有一定差距。从工业机器人密度（每万人拥有工业机器人数量）来看，我国近年来持续增长，但我国工业机器人密度仍与前列国家有一定的差距，有足够的成长空间。从长期来看，我国工业机器人密度有望达到日本和德国的水平，目前仍有50%的增长空间。由于机器人存在折旧，普遍寿命在4-10年左右，预计未来几年国内工业机器人市场更新换代需求激增。2020年我国工业机器人市场销售规模为422亿元，2022年预计达到552亿元，5-10年内有望达到年均千亿的市场规模，而系统集成市场规模一般是本体的2-3倍，目前已有上千亿规模。工业机器人代表了工业自动化的高成长性，并且有人机协作、人工智能、数字化、轻型化和普及化的趋势，这些也都是工业自动化的趋势。人机协作可以将人的智能性和机器人的高效性相结合，并且提升有人车间的安全性。随着智能学习框架的发展，工业机器人有望加载人工智能算法，从工作中积累经验，进一步提升效率。数字化契合万物互联发展趋势，一方面收集大数据进行学习，另一方面参与物联网提升控制能力。轻型化可以拓宽工业机器人的应用场景，用于精密度更高的工业，为工业机器人开辟了新的机遇。普及化要求目前还未广泛使用机器人的行业大量使用机器人，这将加快机器换人的速度，进一步提升全社会的生产效率。自动化设备产业链自动化零部件供应商上游连接钢、铝等大宗商品，同时也采购部分自动化零部件进行加工及配套售卖，下游连接自动化设备厂商和终端设备使用厂商。一站式供应商既作为产业链上下游产品的采购方，也是生产所需零部件的供应方。与标准零部件相对应，非标自动化零件即指工程师在设计过程中根据图纸定向加工出来的零部件。工业零部件需求分散在多个行业和多种工艺之间，供需对接面临专业性、时效性、真实性、针对性等诸多挑战。市场规模随着工业化进程的发展，在众多零部件成型工艺中，铸造成型因具备生产性能特殊、需要一体成型的产品优势而成为机械设备零部件的重要工艺源头。数据显示，我国铸件产量由2016年的4720万吨增至2020年的5195万吨，年均复合增长率为2．4%，总体保持增长态势。相关研究机构预测，2022年我国铸件产量可达5287万吨。工业自动化：国产化率有望进一步提升工业自动化，又称工业控制自动化（工控自动化），是指将自动化技术运用在机械工业制造环节中，实现自动加工和连续生产，提高机械生产效率和质量，释放生产力的作业手段。工业自动化的发展依赖于信息技术、计算机技术和通信技术的深度融合，自动化技术在很大程度上扭转了传统作业模式，加速了传统工业技术改造。工业自动化上游行业是电力电子元器件，下游行业主要包括OEM（代工）型市场和项目型市场。通过需求动力的不同来源，全球工业自动化发展历程可以分为以下三个阶段：第Ⅰ阶段（40年代-60年代初）：此阶段主要为单机自动化阶段，市场上各种单机自动化加工设备涌现，并不断扩大应用和向纵深方向发展，典型成果和产品包括硬件数控系统的数控机床。第Ⅱ阶段（60年代中-70年代初期）：此阶段主要以自动生产线为标志，在单机自动化的基础上，各种组合机床、组合生产线出现；同时，软件数控系统出现并用于机床，CAD、CAM等软件开始用于实际工程的设计和制造中。第Ⅲ阶段（70年代中期-至今）：20世纪70年代初期，美国学者首次提出CIM概念，CIM是一种实现集成的相应技术，即把分散独立的单元自动化技术集成为一个优化的整体，而作为实现集成的相应技术，并行工程自20世纪80年代末期开始应用和活跃于自动化技术领域，并将进一步促进单元自动化技术的集成，该阶段的典型成果和产品包括CIMS工厂和柔性制造系统（FMS）等。政策扶持有望进一步推动内资企业克服技术壁垒，率有望进一步提升。要突破对海外进口的依赖，最关键的仍然是要鼓励民营企业加大研发投入，进军高精尖智能制造设备领域。2021年1月23日，财政部、工业和信息化部联合印发《关于支持专精特新中小企业高质量发展的通知》，启动财政支持专精特新中小企业高质量发展政策。除此之外，十四五智能制造规划和智能制造2025等政策中均有相关内容支