邯郸行政便民服务大厦钢结构施组

/目录TOC\o"1—3”\h\z\u1。1招标图纸 1HYPERLINK\l”_Toc133209128”1.2主要规程规范 1_Toc133209131”二工程概况 3HYPERLINK\l”_Toc133209132”2.1工程概况 3HYPERLINK\l”_Toc133209133”2。2本工程的重点与难点 43。1实施目标 63.2总体施工部署 6HYPERLINK\l”_Toc133209137"3。3项目组织机构 8HYPERLINK\l”_Toc133209138"3.4施工进度计划 9四 施工准备与计划 11HYPERLINK\l”_Toc133209140"4.1技术准备 11_Toc133209143"4。4设备机具准备 145。1原材控制 175。3接料 17HYPERLINK\l”_Toc133209148"5。4焊接H型钢梁加工 18HYPERLINK\l”_Toc133209149”5。4.1腹板、翼缘板放样、切割 195。4。2腹板开坡口（火焰、机械） 20_Toc133209153”5。4.5矫正（H型钢翼缘矫正机、火焰矫正) 285。4。7制孔 295。4。8喷砂、摩擦面加工、油漆、编号出厂 30HYPERLINK\l”_Toc133209157”5。5圆管柱加工 345.5.1圆管预处理 355.5。3端部铣平 365。5。4牛腿翼缘板和腹板下料 375。5.5装配牛腿 375。5。8栓钉焊接（首节柱） 385.6产品标识 39HYPERLINK\l”_Toc133209168"5.7构件验收 39六钢构件的运输 40_Toc133209171”6。2运输准备 406.4卸车与现场堆放 40_Toc133209175"七钢结构的安装主要方案 427.1起重机械的选择和总体安装顺序 42HYPERLINK\l”_Toc133209177”7。2安装测量控制方法 44HYPERLINK\l”_Toc133209178”7.2。1施工测量平面控制网的测设 447.2。2施工测量高程控制 45_Toc133209183"7。2。6施工测量的管理制度 47HYPERLINK\l”_Toc133209184"7.3预埋件的安装 47HYPERLINK\l”_Toc133209185"7.4首节钢柱安装 49HYPERLINK\l”_Toc133209186"7。5第二节以上钢柱的安装 51HYPERLINK\l”_Toc133209187”7。6钢梁的安装 537。7钢结构安装焊缝焊接 54HYPERLINK\l”_Toc133209189"7.7.1焊前准备工作 557。7。2柱柱接头焊接方法 56HYPERLINK\l”_Toc133209191"7.7.3梁柱节点焊缝焊接方法 57HYPERLINK\l”_Toc133209192"7。7。4焊接作业程序 58_Toc133209194”7。8螺栓球网架的安装 60HYPERLINK\l”_Toc133209195”7。8.1施工准备 61HYPERLINK\l”_Toc133209196”7。7.2制作及质量要求 62HYPERLINK\l”_Toc133209197"7。8.3网架的安装（空中散拼） 62HYPERLINK\l”_Toc133209198”7.8.4网架的验收 63HYPERLINK\l”_Toc133209199"7。8.5铺设预应力混凝土网架板 64HYPERLINK\l”_Toc133209200”7.9钢梯等零散构件的安装 64HYPERLINK\l”_Toc133209201”7.10高强螺栓施工方法 647.10。1高强螺栓施工准备 64HYPERLINK\l”_Toc133209203"7.10。2高强螺栓施工工艺流程图. 65_Toc133209205”7。10。4施工检验 66HYPERLINK\l”_Toc133209206"7.10。5高强螺栓安装注意事项 66HYPERLINK\l”_Toc133209207"7.11防腐涂装施工 67HYPERLINK\l”_Toc133209208"7。12防火涂料施工 677.12。2防火涂料施工 67HYPERLINK\l”_Toc133209211"7.13压型钢板安装 677。13。1施工准备 687.13。3质量控制 687。13。4质量标准 68_Toc133209217”7.14栓钉焊接 69HYPERLINK\l”_Toc133209218”7.14.1栓钉焊接顺序 69_Toc133209220”7.14.3栓钉焊接检验 70八主要施工管理措施 728.1。1质量保证体系及各项制度 72HYPERLINK\l”_Toc133209227"8.1。2加工制作过程质量保证措施 73_Toc133209229”8.1。4、焊缝质量控制程序 77HYPERLINK\l”_Toc133209230"8。1.5、做好施工现场的成品保护工作 78HYPERLINK\l”_Toc133209231”8.2安全保证措施 78HYPERLINK\l”_Toc133209232"8.2.1安全组织机构与制度 78HYPERLINK\l”_Toc133209233"8。2.2现场临时用电安全管理措施 798.2.3机械设备安全管理措施 80HYPERLINK\l”_Toc133209235"8.2。4消防安全管理措施 81_Toc133209237”8。3文明、环保施工保证措施 83_Toc133209241"8.3。4协调关系、防止施工扰民 84HYPERLINK\l”_Toc133209242"8。3。5现场文明施工重点规章 84HYPERLINK\l”_Toc133209243”8。4施工进度保证措施 84HYPERLINK\l”_Toc133209244"8.4。1做好前期工作，保证施工生产的顺利进行. 84HYPERLINK\l”_Toc133209245”8.4.2制定先进、科学的施工方案。 858。4.3搞好各种资源供应。 858。4.4创造协调的施工氛围 85_Toc133209249”8.4。6实行严格过程的管理与控制。 86HYPERLINK\l”_Toc133209250”8。4.7严格安全和质量管理 86HYPERLINK\l”_Toc133209251”8.5与业主、监理、设计各方的配合措施 868。5.2与监理的配合 86_Toc133209255”8。6雨季施工措施 87HYPERLINK\l”_Toc133209256”8。6.1、建立雨季施工管理体系 87评审标准总公司《施工组织设计管理办法》［2002］194号二工程概况2.1工程概况设计主要说明本工程为六层钢框架结构，地上五层，地下一层。钢柱为圆钢管柱，钢管规格为Φ600×14；钢梁为焊接H型钢梁，主要规格有：H500×300×10×20；H600×350×12×25；H600×300×12×20；H1010×300×16×25；H500×350×10×25；H600×350×12×25；H500×300×10×20；H500×250×10×16；H500×200×8×12；H300×200×6×10；H500×250×10×25；H500×200×12×20；H500×300×10×20；H500×350×10×25；H700×350×14×25；H500×350×10×25；H500×300×10×20；H500×250×10×16；H500×200×8×12；H300×200×6×10；H500×200×12×20;钢管柱与钢梁连接采用栓焊连接，钢主梁与次梁之间采用栓焊连接。除了主体钢框架结构之外还有部分钢楼梯和钢网架结构。钢网架为正放四角锥螺栓球网架，位于顶层C～F轴与3~6轴之间。网架的构件（包括螺栓球、杆件、高强螺栓、支座等）应在工厂内制作,并应有检验合格记录，球及螺栓的加工，由厂房按机械行业标准自行加工或选购，但均应满足受力要求.材质钢梁、钢管柱采用Q345B钢,钢板必须保证其抗拉强度、伸长率需大于20％，屈强比不小于1。2，应保证硫磷含量及良好的可焊性.楼梯及其余小构件采用Q235B。网架杆件采用Q235高频焊管，螺栓球采用45＃钢。高强螺栓采用40Cr,圆钢和板材均采用Q235.焊接材料对于Q345B钢材,手工焊条采用E50系列焊条,埋弧自动焊，埋弧自动焊焊丝采用H10Mn2Si、H08MnA或H10Mn2;对于Q235B钢材手工焊条采用E43系列焊条,所采用的焊条、焊丝必须符合国家标准.网架部分支座球必须采用E5015或E5016焊条焊接,且球加热到150℃焊缝质量重要的熔透焊缝（圆管柱对接）质量等级一级，一般熔透焊缝为二级，重要杆件角焊缝外观质量标准为二级，一般构件角焊缝为三级，按照GB50205—2001的要求对工厂及现场焊缝进行检查和验收。焊缝需返修时，同一处返修次数不得超过两次。网架构件焊接必须等强度，焊缝不得夹渣、气泡,焊缝高出母材0.5㎜，螺栓高强螺栓为10。9级摩擦型高强螺栓，摩擦面的抗滑移系数为0.50。高强螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接设计施工及验收规程》JGJ82的规定。高强螺栓施拧应从螺栓群中央顺序向外，初拧、复拧、终拧应在同一天完成。除锈与油漆所有钢材表面均要求喷砂除锈，主要承重构件钢梁、钢柱等钢材钢材除锈等级Sa2.5,其他构件除锈等级为Sa2.0级,除锈标准按国标GB8923—88执行。钢构件加工制作完成后涂刷两道环氧富锌底漆中间漆,涂层厚度不小于125μm，完成安装后根据建筑专业及甲方要求的颜色涂刷面漆。面漆可与防火涂料配套。防火设计钢柱耐火极限不低于2.5h,钢梁不低于1.5h。2.2本工程的重点与难点（1)圆管柱钢牛腿的环向定位和焊接变形控制是钢构件加工控制的重点。（2）由于本工程工期紧，为了确保工期，合理安排施工工序，划分流水段，制定合理高效的钢结构安装工艺是重点之一。（3）基础预埋件为直接焊接连接，预埋件埋设标高和平整度直接关系到钢柱安装质量，所以预埋件安装精度也是重点控制环节之一。

三 施工部署3。1实施目标质量目标：工期目标:安全文明施工目标：文明施工目标：3.2总体施工部署1、为按期保质完成本本工程，成立经验丰富的项目经理部，自中标之日起便开始熟悉图纸，开展深化设计、研讨方案等工作。2、详图设计：钢结构详图设计在我公司设计室完成,采用专门的钢结构详图设计软件—-芬兰X—steel——进行设计，为了保证设计质量、避免错误,详图设计安排专人审核.3、材料采购：材料采购由公司材料设备处负责,工程合同签订后即可根据主材的各规格和需求量与厂商联系，详图确定后立即进行采购，保证钢构件加工的需要。4、钢构件加工：钢构件加工在我公司加工基地进行,钢柱需分段加工。分段位置应考虑楼层的布置,还应便于安装操作。5、现场安装：钢构件采用塔吊吊装。基础施工时,根据后浇带设置分为三个施工段，从中间向东西两侧展开施工.基础以上部分从分为四个流水段，安排两个钢结构和土建作业队同时施工。每一组土建和钢结构作业队负责两个流水段,交替施工。先安装钢柱，再安装钢梁，再铺设压型钢板，最后绑扎钢筋、浇筑混凝土楼板。基础以上流水段划分和施工顺序钢柱的校正采用无揽风校正法,钢梁吊装时为了提高效率，采用串吊方式。现场柱柱节点焊接和H型钢梁焊接采用手工焊和CO2气体保护焊。屋顶螺栓球网架部分采用在其下方的楼板上搭设1m×1m的脚手架平台进行原位散拼。其余的钢楼梯等构件随着主体结构的安装进度安装。3。3项目组织机构3。4施工进度计划两个作业队施工施工阶段具体施工项目所需天数基础地下基础施工阶段预埋件安装（124套）首节钢柱安装及焊接(124短）第二节钢柱0\1\2层施工第二节钢柱（108长16短）：钢梁吊装0、1、2层主梁安装（约500根）：次梁安装（约500根）：焊接：柱柱焊接（124口）梁柱焊接（约1000个节点）：次梁焊接（约1000个节点）第三节钢柱3\4\5层施工第三节柱安装(104长,4短）钢梁吊装3、4、5层主梁安装(约500根)：次梁安装（约500根）：焊接：柱柱焊接(124口）梁柱焊接（约1000个节点）：次梁焊接（约1000个节点）局部六层施工局部六层钢柱安装(16根短）钢梁安装主梁安装（16根）次梁安装（16根）焊接：柱柱焊接16根梁柱焊接(32个节点）次梁焊接（32个节点）网架施工脚手架搭设（1m×1m×1m）26m长×24m宽×6m高网架安装(26m×24m）屋面坡度刚架

四 施工准备与计划4.1技术准备4。1.1详图设计在工程中标之后及将招标图纸发给设计室，组织设计人员熟悉图纸。在合同签订后，甲方下发正式的施工图后,设计人员开始设计。拟安排4人进行设计,2人进行审核。详图设计采用专门的详图设计软件（芬兰X-Steel）进行.4.1。（1）设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的，提前发现问题,解决问题。（2）图纸会审主要包括以下内容1）设计文件是否齐全,设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。2）构件的几何尺寸是否标注齐全。3）相关构件的尺寸是否正确.4)节点是否清楚，是否符合国家标准.5）标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量.6）构件之间的连接形式是否合理。7）加工符号、焊接符号是否齐全。8）结合本单位的设备和技术条件考虑,能否满足图纸上的技术要求。9）图纸的标准化是否符合国家规定等.4。1.3加工工艺指导书和分项施工方案的编制钢构件加工前编制详细的加工工艺指导书，绘制加工工艺图,报公司技术处审核，通过后方可开始加工,需要编制加工工艺指导书的项目为：钢管柱加工、H型钢梁。根据工艺指导书编制工艺卡片，下发到工人手中，并进行详细交底。加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等.在钢结构开始安装前应编制各分项施工方案，报公司技术处审核，通过后方可开始施工。4.1。4技术交底准备工作：针对本工程施工，编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对加工制作、运输、安装各环节工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底，并做好技术交底记录。4。1.5根据ISO90014。1。6编制《安全管理方案》，进一步详细分析本工程中可能出现的安全隐患，提前采取预防措施，保证安全施工。4.1.4.1。（1)测量依据：①平面控制依据:土建施工单位移交的测量资料。②高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查。4.1.9进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合格，所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕4.2材料准备与用量计划本工程所用的原材料主要为钢管、H型钢、钢板、压型钢板、C型钢等构件.详图确定后，由项目部预算员根据详图计算所需各种材料的用量,由材料设备处进行采购。4。3劳动力计划表4—3.钢结构工程劳动力投入计划序号阶段岗位人数备注1二次深化设计设计4审核2合计62加工制作工长2技术员1质检员2安全员1焊工20铆工30其他10合计663安装工长2技术员1质检员2安全员2起重工30信号工8电焊工20测量员4探伤员2电工2其他10合计834.4设备机具准备（1）钢构件加工所需设备机械或设备名称规格型号数量用于施工作业数控/直条切割机GS/Z-40002多头直条气割机CG1-4000B2磁力氧气切割机4液压摆式剪板机GC12Y—10X25001H型钢自动组立机HG15002埋弧自动焊机3H型钢翼缘矫正机JZ—401铣边机XBJ-151端面铣床DX14161H型钢锁口铣床BM381双工作台数控龙门钻床PD161三维数控钻床SWZ10001交直流两用弧焊机ZXE1—5008CO2气体保护焊机CV-500Ⅰ4超声波探伤仪CTS-22－261气割4螺旋千斤顶5t～32t2角磨砂轮机15喷丸机1气泵3焊条烘干箱5001干燥箱DG801-31碳弧气刨1涂镀层测厚仪GTG-10F1

（2）现场安装主要设备机具名称规格数量备注钢丝绳倒链5t10个电焊机20台千斤顶5t16台激光反射板TOPCON1005块对讲机4台(3)测量仪器设备序号名称型号数量备注1电子全站仪GPT—6021台2棱镜大、小各13激光电子经纬仪LT—21台配弯管目镜4电子经纬仪DJD—2台配弯管目镜5自动安平水平仪ANL1322台6全自动激光铅直仪JC—1001台7经纬仪TDJ2E2台配弯管目镜8经纬仪TDJ6E2台配弯管目镜9钢卷尺30m50m各2把10钢卷尺7.5m5m各5把11钢直尺1m4把12直角尺500*2504把13水平尺600mm4把14划针4个15磁力线坠4个16墨斗6个17拉力器2个18温度计2支19气压表1个20对讲机4个五 钢结构的加工制作5.1原材控制5.1.5。1.5.1。5。1。5.1.6经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续,建立台帐.经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格5。2材料矫正所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正.火焰矫正温度不得超过900℃矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm.钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。5。3接料钢板接料焊缝采用埋弧自动焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。翼缘和腹板厚δ≥20mm时采用X型坡口;δ〈20mm时采用V型坡口。翼缘板厚度不同的钢板拼接时，当板厚相差超过4㎜时，应在厚板与薄板之间做成斜度小于1：5的坡度.接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工.要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接,但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。用背面钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合.对接焊缝,除特别指定以外，应使焊缝余高最小,余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。5。4焊接H型钢梁加工本工程中钢梁没有型材，均为焊接H型钢梁，采用钢板切割成钢板条再组装焊接成H型钢的工艺制作，工艺流程如下：5.4.1钢板下料采用GS/Z-4000数控/直条切割机和CG1—4000B多头直条气割机进行；厚度小于12mm的节点板也可采用GC12Y-10X2500数控火焰切割下料1）采用自动切割机下料，零件的允许偏差应符合如下要求:a.H型钢腹板、翼缘板的长度、宽度公差范围为±2mm;b。腹板、翼缘板的平面度为0。05t范围内,且不大于2。0mm;c.割纹深度小于0。2mm；d.局部切口深度小于1。0mm；e.割口表面不得有流渣、氧化皮等杂物；2)工艺要求a.下料前应将钢板上的铁锈、油污等杂物清理干净；b.钢板下料应采用多头切割机下料，边缘应裁掉约10—15mm的毛边，同时还能防止钢板产生马刀弯；c。钢板下料应根据配料单或加工图的尺寸规格切割，还应根据构件的结构特点,适当考虑机械加工余量和焊接收缩量；d.坡口倒角应按焊缝要求加工;一般全熔透焊缝在腹板的长边一侧上、下各开45度角的坡口。半熔透焊缝在腹板的上、下部分或阶段各开45度和35度坡口。坡口斜角允许偏差为±0。5度。e.焰芯尖端距被切钢板表面距离为2-5mm。3）检验要求a。操作者应对下料钢板的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b。专业质检应不定期的对下料钢板进行抽查。4）操作注意事项a。设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c。操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查.焊接收缩量参考值结构类型焊接特征和板厚焊接收缩量mm钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0。7宽度方向每条接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高度小于1000mm，且板厚小于25mm四条纵焊缝每米收缩0。6焊透梁高收缩1。0每对加劲板焊缝，量的长度收缩0.3断面高度小于1000mm,且板厚小于25mm四条纵焊缝每米收缩1。0焊透梁高收缩1.4每对加劲板焊缝,量的长度收缩0。75。4.2利用半自动火焰切割机或铣边机将腹板边缘开坡口。半自动火焰切割开坡口用铣床开坡口5.4.31）工艺过程将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上—腹板侧立在下翼缘板上表面中心—定位焊接—安装引弧板。2)质量标准a。H型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求:项目允许偏差（mm)图例截面高度hh<500±2。0500<h〈1000±3。0h>1000±4。0截面宽度b±3。0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度Δb/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000,且不应大于10。0扭曲h/250,且不应大于5。0腹板局部平面度ft〈143.0t≥142.0b。固定焊的焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤等缺陷.3）工艺要求a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。b.所用焊接材料应与正式焊相当。c。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。d。定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm,间距为500—600mm之间。e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm,厚度不小于10mm。f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。g。二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数焊丝直径mm短路过渡焊接速度m/min气体流量L/min电流A电压V1.290—15019—230。510-154）检验要求a.操作者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序.b。专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查.5）操作注意事项a。设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动.b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作.c。操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d。定期更换工作平台上的支板。e。在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f。本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。H型钢组立5.4.4焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责.对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2Si等.焊剂必须进行烘焙。（1）焊前准备焊接前在焊缝区域50—100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物,要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面,除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理.所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。(3)焊接引熄弧板的安装引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板的材质应与母材相同,其厚度应与对应的钢板厚度相同.引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm,埋弧自动焊大于10引熄弧板在去除时，应用氧—乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。将组立点焊好的H型钢构件调运至全自动埋弧焊机上，进行埋弧焊接。H型钢全自动埋弧焊接1)工艺过程填充打底焊—自动埋弧焊-焊缝检查—清理焊缝—对不合格焊缝修补-交验。a.填充打底焊缝与最终焊有相同的质量要求；b。焊缝外观质量允许偏差二级、三级焊缝外观质量标准缝质量等级检验项目二级三级未含满（指不足设计要求)≤0。2+0.02t，且≤1.0mm≤0。2+0。04t，且≤2。0mm且100mm长度焊缝内未焊满累计长度≤25mm根部收缩≤0。2+0.02t，且≤1。0mm长度不限≤0。2+0。04t，且≤2。0mm长度不限咬边≤0。05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1mm长度不限裂纹不允许允许存在，长度≤5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0。05t，且≤0。5缺口深度0.1t，且≤1每1000mm焊缝不超过1处表面夹渣不允许深度≤0.2t,长度≤0。5t，且≤20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径≤0。4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径腹板、翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差一级、二级三级对接焊缝余高cB<20：0—3B≥20：0-4B〈20：0—4B≥20：0-5对接焊缝错边dd<0.15t且≤2.0d<0.15t且≤3.0焊缝外形尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差焊脚尺寸hfhf≤6.0：0-1。5hf>6：0-3角焊缝余高chf≤6.0:0—1.5hf〉6：0-3注:1。hf>8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10％.2.焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。c。一级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；d.焊成凹形船形焊缝的角焊缝,焊缝金属与木材间应平缓过渡；e.焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材金属过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除;3）焊接工艺要求a。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求;b.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，其结果应符合现行国家产品标准和设计要求;c.焊条、焊剂、焊丝等焊接材料在使用前,应按其产品说明书要求进行烘焙和存放；d.焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；e。填充层焊接采用CO2气体保护电弧焊是，正常电流，较快焊速。f。填充层焊接时隔层焊缝搭接头部位逐层逐道错开50mm，要逐层逐道清理氧化渣皮、飞溅，并刨削雾状附着物。在接近面层时注意均匀流出1。5-2mm的面层预留量，且不得伤及坡口边缘；4）焊接工艺参数a。焊脚尺寸的确定（1）角焊缝的最小焊脚尺寸hfmin应满足hfmin≥1.5（tmax）1/2,tmax为较厚件厚度（mm）(当采用低氢性性碱性焊条施焊时，t可采用较薄焊件厚度)。(2）角焊缝的最大焊脚尺寸hfmax应符合hfmax≤1.2tmin的要求，tmin为较薄焊件的厚度。焊缝焊脚尺寸应满足下式：1.5(tmax)1/2≤hf≤1.2tminb。根据焊丝直径选择焊接电流不同的焊丝直径适用的焊接电流范围焊丝直径mm23456焊接电流A200—400350—600500-800700-1000820-1200c。电弧电压与电流的匹配电弧电压与电流的匹配焊接电流A600—700700—850850—10001000—1200电弧电压V36-3838-4040-4242-44上表是以焊丝直径为5mm时，电弧电压与电流的匹配参数。（5）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量.装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具.同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（6)焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验,并在合格焊缝附近打上焊工钢印。(7）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次,超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后,定出修补工艺措施,方可处理.对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围;在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊.对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时,应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（8）焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定.焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定.焊缝内部缺陷检查焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行.5.4。5焊接完毕的H型钢存在角变形及局部弯曲等变形,先用H型钢翼缘矫正机矫正焊接H型钢翼缘板的角变形，然后用火焰加热的办法调整H型钢翼缘板和腹板局部的弯曲变形.型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差(mm）图例钢板的局部平面度t≤141.5t〉141。0焊接H型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0H型钢翼缘矫正机矫正火焰加热矫正5。4.6为了保证焊接质量以及装配的准确性，对拼接钢柱顶面及地面加工坡口和铣平，对受弯钢梁翼缘端部进行坡口加工。坡口加工采用专用坡口切割机,铣端面采用设备为端面铣床。端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。加工后外露铣平面及坡口表面涂焊口防锈剂加以保护。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定.项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0.5铣平面的平面度0。3铣平面对轴线的垂直度l/1500铣边机端铣安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定.项目允许偏差坡口角度±5º钝边±1。0mm5.4.7该工程主要构件连接为高强螺栓连接。钢柱、钢梁腹板及钢柱连接板为标准螺栓孔。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔.当板厚大于25㎜的长圆孔，采用先钻孔后用等离子切割机切直线,高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行,连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。焊接H型钢梁制孔采用三维数控钻床进行,连接板制孔采用双工作台数控龙门钻床进行。焊接H型钢梁制孔连接板制孔当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞,采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔.螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm,螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项目允许偏差直径+1.0～0。0圆度2.0垂直度0。03t，且不应大于2。0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围≤500501~12001201~3000〉3000同一组内任意两孔间距±1.0±1.5－－相邻两组的端孔间距离±1.5±2。0±2.5±3。0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组.2。对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组.当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。5.4。8设计要求构件表面喷砂除锈等级达到Sa2。5级,采用机械喷砂。摩擦面采用喷砂的处理方法，抗滑移系数要求达到0.50。钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级.高强螺栓摩擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型钢表面处理前,去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85％,或控制钢材表面温度高于露点温度3℃处理完毕的摩擦面喷砂用设备设计要求的采用的底漆为环氧富锌底漆,中间漆为×××××××××。油漆厚度为xxxx喷涂时应按照涂料的使用说明进行操作，喷涂时应对摩擦面进行保护措施，以防摩擦面被污染。1）工艺过程经检验合格的H型钢经基面处理－底漆涂装－面漆涂装－检验验收。2）质量要求a.油漆厚度应达到产品的设计要求及允许偏差为—25µm。b。油漆表面均匀,无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等缺陷。3）工艺要求a。油漆涂刷前，应采用适当的方法将钢材表面的铁锈，焊接缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净.b.采用专用抛丸设备对钢材表面进行除锈处理，除锈质量等级应符合设计要求.按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923标准规定。c.喷涂方法根据实际情况使用空气法和无气喷涂法：c1.空气喷涂法操作工艺要求(1）大直径喷枪的喷涂距离为200－300mm；（2）小口径喷枪的喷涂距离为150－250mm；（3）喷涂时喷枪的运行速度应控制在30－60cm/s，并运行平稳；（4）喷枪应垂直于被涂物表面；（5）喷涂时,喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的1/4-1/3,并保持一致；(6）暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中；（7)喷枪使用完后,应立即用溶剂清理干净.枪体、喷嘴应用毛刷清洗。气孔和喷漆孔遇有堵塞,应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔.c2。高压无气喷涂工艺要求（1）喷枪嘴与被涂物表面的距离为300－380mm之间;（2）喷幅宽度：较大物件300－500mm，较小构件100－300mm；(3）喷嘴与构件表面的喷射角度为300－800；（4)喷枪运行速度为30－100cm/s；（5)喷幅的搭接宽度为喷幅的1/6—1/4；（6）喷涂涂料应经过过滤后方能使用；(7）喷涂过程中，吸入管不得移出涂料液面，应经常注意补充涂料;(8）发生喷嘴堵塞使应关枪，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿）用帽刷在溶剂中清洗,然后再压缩空气吹通或用木钎捅通；（9）暂停喷涂施工时，应将喷枪端部置于溶剂中;（10）喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起,使泵空载运行，将泵内的过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净；（11）高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面；(12)高压喷枪严禁对准操作人员或他人。4）喷涂施工环境要求a。环境温度应按照涂料产品说明书的规定执行。b.环境湿度一般应在相对湿度小于80%的条件下进行。同时应按照涂料产品说明书的规定执行。c。控制钢材表面温度与露点温度:钢材表面的温度必须高于空气露点温度30C以上，方可进行喷涂施工。露点值查对表相对湿度%环境温度556065707580859095-7。9—6。8-5。8-4。8-4—3—2.2-1.4—0。75—3.3-2.1-100.91。82.73。44.3101。42。63.74。85。86.77。68。49.3156.17.48.69.710。711.512.513.414。22010.71213。214。415。416。417。418。319.22515.616。918.219.320.421.322。323.324。13019.921。422.723.925。126.227。228.229。13524。826.327.528。729.931。132。133。134。14029.130。732。233。534.735.9373838。9d.室外喷涂时，在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工.e。设计要求禁止涂装的部位，应在喷涂前进行遮蔽保护（地脚螺栓和底板、高强度螺栓接合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等).f。涂料开桶前，应充分摇匀，开桶后原漆应不存在结皮、结块,凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。g.涂装施工中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂。h。喷涂遍数及层数应执行设计要求。i.涂装间隔时间应根据各种涂料产品说明书确定。j.钢构件安装后，进行防腐涂料二次涂装，涂装前首先利用纱布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将构件表面处理干净,然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。5）检验方法a。检查防腐涂料、稀释剂和固化剂材料的品种、规格、性能和质量等，检查质量合格证明文件,中文标志及检验报告。b.用漆膜侧厚仪检查漆层厚度，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点。c.观察涂层应均匀,无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等缺陷.6）成品保护a.钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。b。室外涂装时，在4h之内如遇大风或下雨时,应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力.c.涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。d。涂装后的钢构件避免接触酸类液体，防止腐蚀涂层.最后将构件编号，并等待出厂。5.5圆管柱加工圆钢管柱典型节点图如下，圆钢管柱采用直缝焊管，牛腿采用钢板直接下料组拼。牛腿构造示意图钢管柱的装配顺序与加工工艺流程图如下：圆管柱装配图与加工工艺流程

圆钢管柱起始标高为:—6。4m，大部分钢柱顶标高为：22。46m，少数钢柱顶标高为：26。26m首节柱（带栓钉、长2。7m)第二节（大多数长14.5m）第三节(大多数长11.65m）第四节（共16根,长2。8m）5.5.1加工前应对圆管进行预处理,包括矫正、除锈等工序,能满足下道工序的加工要求。5。5.2切割下料经过预处理的钢管按照设计分段要求，进行下料。由于钢管端部为平切口，采用磁力氧气切割机进行下料即可，并同时加工出坡口.下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，待焊后二次净料,边缘加工要留出加工余量.下料时采用火焰切割，注意切割时应控制好火焰的位置，气流量，焰心距离等，割口表面不得有流渣、氧化皮等杂物。磁力氧气切割机下料、切割示例5。5。3用端铣机对端部进行铣平。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定.项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度±2.0两端铣平时零件长度±0。5铣平面的平面度0。3铣平面对轴线的垂直度l/1500首节柱顶部节点与其他钢柱不同,如图所示。钢柱铣削时需连同盖板铣削4㎜，以保证柱顶的平整度，为顺利安装创造条件。首节柱顶部节点图5.5。4牛腿翼缘板和腹板牛腿翼缘板和腹板采用数控火焰切割机直接下料成形，下料前在电脑上放样、排版,提高出料率,减少废料。牛腿翼缘板与腹板形状图5。5.5组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用.构件组装要按工艺流程进行,零件连接处焊缝两侧50—100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。本工程圆管柱与焊接H钢梁连接牛腿属典型节点做法，在加工厂按设计详图尺寸对板材进行数控下料，牛腿腹板直接下料成型并开坡口端铣钻孔，翼缘板分成4块下料,然后焊接成单个牛腿。拼装前,先在圆管上弹出4条安装位置通长中线，同时在牛腿上也弹出腹板中线.组装采用专门胎架进行，如图所示：将单个牛腿中线与圆管柱上中线对准,调整好竖向位置后，将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起，依次安装好4个牛腿后,将各牛腿翼缘板点焊连接,然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝,最后焊接各个牛腿翼缘板之间的焊缝。装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘板间的错位.5.5。6位于钢管内部的部分隔板装配时，需预先根据隔板位置，均匀设置3个定位挡板，如图所示。保证安装精度，便于操作。隔板与钢管焊缝采用手工焊接.钢柱内隔板安装时的定位板5。5。7定位焊、牛腿与圆管间焊缝及牛腿间焊缝均采用手工CO2气体保护焊。焊接工艺要求:a。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；b.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验,其结果应符合现行国家产品标准和设计要求；c.焊条、焊剂、焊丝等焊接材料在使用前，应按其产品说明书要求进行烘焙和存放;d。焊工必须经考试合格并取得合格证书,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；e.填充层焊接采用CO2气体保护电弧焊是,正常电流，较快焊速.f。填充层焊接时隔层焊缝搭接头部位逐层逐道错开50mm，要逐层逐道清理氧化渣皮、飞溅，并刨削雾状附着物。在接近面层时注意均匀留出1。5-2mm的面层预留量，且不得伤及坡口边缘。5.5.8首节柱下部有栓钉,栓钉直径为20,采用专门栓钉焊机焊接，焊接工艺要点详见安装时栓钉焊接一节.5.5.9设计要求构件表面喷砂除锈等级达到Sa2.5级，采用机械喷砂.摩擦面采用喷砂的处理方法，抗滑移系数要求达到0。50。设计要求的采用的油漆为×××××××××。喷涂时应按照涂料的使用说明进行操作，喷涂时应对摩擦面进行保护措施，以防摩擦面被污染。最后将构件编号，并等待出厂。5。6产品标识所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：工程名称:部位名称：图号：构件名称：构件编号:构件状态：质等级量：执行标准：施工单位：检查员：出厂日期：5.7构件验收（1)构件制作完成后，按照施工图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料：①钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告;②焊接工艺评定报告（如果需要进行焊接工艺评定）和焊工上岗操作证；③焊缝无损检测资料及涂层检测资料；④预检、隐检记录、检验批资料；⑥产品合格证；⑦技术交底、设计变更和洽商记录；⑧加工制作过程中形成的其它有关资料。（2）对下列内容应进行预检：①切割下料;②制孔划线、连接板、加劲板定位划线。(3)对下列内容应进行隐检：①焊接；②喷砂除锈。

六钢构件的运输6.1总体运输安排本工程钢构件长度分别为2.8m、8m、11.65m、14.5m,根据不同的构件规格选用相应长度的汽车进行运输运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。6。2运输准备（1）提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。（2）编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底，防止对构件造成损坏。（3)根据现场安装顺序依次运输，装车前列清每次需要运输的构件清单，以便按编号装车。(4）运输前还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。（5）装车和卸车机械准备：在加工厂采用龙门行吊装车。现场采用塔吊或汽车吊卸车。6.3装车装车前放置木方等用来支垫钢构件，装车时按照清单进行，装车过程中应注意构件的稳定性，构件必须处于稳定状态，防止倾覆.装车完毕后首先进行清点核对，防止出现错装和漏装。确认无误后再用钢丝绳捆扎牢固。6。4卸车与现场堆放运输车辆进入施工现场前准备好构件堆放场地，并考虑运书车辆的进出条件。将堆放场地清理干净，满足构件堆放要求。运输车辆进入现场后停稳，在堆料场地放置木方、枕木等，准备齐全后再开始卸车.构件必须合理支垫，防止对构件造成弯曲破坏。6.5运输过程中的注意事项（1）装车后车的总高度不得超过4。0米（2）构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。（3)构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。（4)装卸车起吊构件应轻起轻放,运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。（5）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现,并且应预留吊装时的操作空间。七钢结构的安装主要方案7。1起重机械的选择和总体安装顺序现场钢结构的分布如图所示:绝大部分钢结构出在B～G轴之间，钢柱的高度为22.46m，局部高度为26.26m。大多数钢梁的长度为8m,少数为10m，部分钢梁长度小于8m。除了主结构外还有部分钢楼梯和网架为钢结构。每楼层钢梁数量约为350根。G～J轴之间和A~B轴之间在地下一层有钢结构，地上没有钢结构.钢柱的高度为:－6.4m～－0.24m。B～G轴之间的钢柱分节加工安装,钢柱的分节方法如下页所示。每节钢柱的重量均在4t以下，所有的钢梁的重量在2t以下,现场设置的两台MC300K12型塔吊。塔吊臂长65m，60m范围内起重量大于4t，塔吊的起重能力满足要求。

钢构件的重量分析：现场钢柱分节情况钢柱第一节第二节第三节第四节标高范围—6.4～-3。7-3.7~10。81-3。7～-0。2410。81～22。4610.81～14.8123.46～26.26跨越楼层基础~—1-1、1、2层-13、4、53层局部6层长度2.7m14。5m3。4611。65m4m2。8m重量0。7t4t1t3。5t1t1t模型图G~J轴所有钢柱4~5轴C～F轴数量12410816104416说明第二节柱顶标高在二层梁标高以上1.0m，便于柱柱对接时操作。钢柱的重量＝Φ600×14钢管重量＋节点加劲环板重量＋牛腿重量主体结构的安装工艺顺序：钢柱安装并初步校正→钢梁安装（临时固定)→钢柱二次校正→高强螺栓拧紧→铺设压型钢板→绑扎钢筋→浇筑混凝土楼板为了加快施工进度，现场组织两个钢结构安装班组从中间向两侧同时展开施工。如图所示，钢结构与混凝土结构流水作业。首先安装下图中①②③④根钢柱,并校正完毕，作为其余钢柱的初步校正基准，之后两个作业班组按照图中的序号顺序安装.每个队安装完2排钢柱后，开始安装钢梁,安装顺序与钢柱相同。先装主梁，安装完两排柱梁后开始安装次梁。钢柱总体安装顺序图7.2安装测量控制方法7。2。1施工测量平面控制网的测设1、首先会同各方相关人员进行建筑物定位桩点的交接工作，对测量的结果要共同签字认可。2、根