仓储管理流程

仓储管理流程1．入库流程以成品库的入库流程为例,外购的成品或自己企业生产的成品,首先由申请人填写入库申请单,入库申请单主要由以下几项：申请入库单位、入库时间、入库货位号、产品的品种、质量、数量（件数、重量）、金额、检验员鉴字、申请人鉴字、成品库库房主管鉴字等组成。如下表：（表一）：1．入库申请单申请日期产品品种

货位号

件数

重量

金额

备注

检验员鉴字：

库房主管：

申请人鉴字：申请人持填写好的入库申请单,填写好由检验员检验后鉴字,并由库房人员核实入库数量登记,库房主管鉴字。入库申请单一式四份,第一联、存根,第二联、成品库留存,第三联、财务核算,第四联,申联人留存。入库时要严把质量关,做好各项记录,以备查用。火车到站入库：接收单位专职监卸人员,须会同车站工作人员详细做好卸车记录,卸车前,认真核对单、表、证、检查车体,发现问题与铁路部门交涉,做好记录。卸车时,检验人员按规定检验货物质量、作出质量检验通知单,检斤人员做好件数、重量记录、包括抽检和全检,并记录包装物破损情况,如有损坏物品挑出另存。保管人员首先做好入库准备、卸车时,监督工人作业质量以及货物分布情况,最后汇集卸车通知单、检验单、检斤表,填写货物登记表,包括：货物名称、入库时间、货主名称、货位号、质量、重量、件树、卸车人员、备注等项,并由库房主管、货主、签字、并把卸车通知单、检斤单、检验单贴在货物登记表后,一同作为货物记录凭证.2．出库流程货物出库的方式主要有三种;客户自提,委托发货,公司送货。第一种：客户自提,是客户自已派人或派车来公司的库房来提货。第二种：委托发货,自己去提货有困难的客户而言,他们会委托我们公司去找第三方物流公司提供送货服务,第三种：是仓储企业派自己的货车,给客户送货的一种出库方式。一论采用哪种出货的方式,都要填写出库单,出库单主要有以下项目：发货单位、发货时间、出库品种、出库数量、金额、出库方式选择、运算结算方式、提货人鉴字、成品库主管鉴字。如下表（表二）发货单位：

出库日期：产品品种

产品数量

金额

备注

出库方式选择：

1、客户自提

2、委托发货

3、公司送货运费结算方式：

1、公司代垫支费

2、货到付款

提货人鉴字：

成品库主管鉴字：出库单也是一式四份,第一联、存根;第二联、成品库留存;第三联、财务核算：第四联提单,提货人留存。提货的车到达仓库后,出示出库单据在库房人员协调下,按指定的货位、品种、数量搬运货物装到车上。保管人员做好出库质量管理,严防撒漏、破损,做好数量记录,检斤人员做好数量、重量记录,制作出库检斤表,由复核人员核实品种、数量和提单,制作出仓库出门条。出库时交出库门卫,核实后放行。3．库房管理：(1)在谈论保管作业之前首先应明确保管原则,仓库业的保管原则是：①面向通道进行保管。为使物品出人库方便,容易在仓库内移动,基本条件是将物品面向通道保管。②尽可能地向高处码放,提高保管效率。有效利用库内容积应尽量向高处码放,为防止破损,保证安全,应当尽可能使用棚架等保管设备。③根据出库频率选定位置。出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口,易于作业的地方;流动性差的物品放在距离出人口稍远的地方;季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。④同一品种在同一地方保管·。为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管,员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间,将类似的物品放在邻近的地方也是提高效率的重要方法。⑤根据物品重量安排保管的位置。安排放置场所时,当然要把重的东西放在下边,把轻的东西放在货架的上边。需要人工搬运的大型物品则以腰部的高度为基准。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。⑥依据形状安排保管方法。依据物品形状来保管也是很重要的,如标准他的商品应

放在托盘或货架上来保管。⑦依据先进先出的原则。保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品;对于机能易退化、老化的物品,应尽可能按先入先出的原则,加快周转。由于商品的多样化、个性化、使用寿命普遍缩短这一原则是十分重要的。(2)仓库存储空间的利用有如下三种情况：①不固定放置系统——把商品放置在空闲的地方,并输入计算机,用计算机进行调度和寻找,以提高空间的利用率。②固定放置系统——将商品放在固定地点。地点固定,便于拣选,提高效率③半固定放置系统——前两项的混合形式。库存中心多采用不固定放置方式、配送中心多采用固定放置方式。(3)保管方式有以下五种类型：①地面平放式——将保管物品直接堆放在地面上。②托盘平放式——将保管物品直接放在托盘上,再将托盘平放于地面。②直接堆放式——将货物在地面上直接码放堆积。④托盘堆码式——将货物直接堆码在托盘上,再将托盘放在地面上。⑤货架存放式——将货物直接码放在货架上。配送中心应首先考虏．出入库的时间和效率,因而较多地着眼于拣选和搬运的方便,保管方式必须与之协调。存储中心出入库的频率较低;应该重视保管,因而首先要考虑保管方式。除上述一些问题以外,保管还应有温湿度管理,防尘、防臭、防虫、防鼠、防盗等问题、仓库的建筑还应该非常注意企业形象。4．库存管理注意问题库存管理是指在物流过程中商品数量的管理。过去认为仓库里的商品多,表明企业发达、兴隆,现在则认为零库存是最好的库存管理。库存多,占用资金多,利息负担加重。但是如果过份降低库存,则会出现断档。库存管理应该特别考虑下述两个问题第一,根据销售计划,按计划生产的商品在市场上流通时,要考虑在什么地方,存放多少。第二,从服务水平和经济效益出发来确定库存量以及如何保证补充的问题。上述两个问题与库存在物流过程中的功能有关,一般来说,库存功能有：(1)防止断档。缩短从接受定单到送达货物的时间,以保证优质服务,同时又要防止脱销。(2)保证适当的库存量,节约库存费用。(3)降低物流成本。用适当的时间间隔补充与需求量相适应的合理的货物量以降低物流成本,消除或避免销售波动的影响。(4)保证生产的计划性、平稳性以消除或避免销售波动的影响。(5)展示功能。(6)储备功能。在价格下降时大量储存,减少损失,以应灾害等不时之需。关于仓库(库存)放在什么地方的问题,首先要考虑数量和地点。如果是配送中心,则应尽可能根据顾客需要,设置在适当的地方;如果是存储中心则以尽可能减少向配送中心补充为原则,地点则没有一定的要求。当库存据点确定之后,则要考虑在各据点里都储存什么样的商品了。仓储管理标准化操作手册收货流程

1.1.正常产品收货

1.1.1货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。

1.1.2收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知客户等候处理，必要时拍照留下凭证。如货物状况完好，开始卸货工作。

1.1.3卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况（小心装卸），确认产品的数量，包装及保质期与箱单严格相符。任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件，如事故记录单，运输质量跟踪表等。破损，短缺的情况须进行拍照，并及时上报经理，主管或库存控制人员，以便及时通知客户。

1.1.4卸货时如遇到恶劣天气（下雨，雪，冰雹等），必须采取各种办法确保产品不会受损。卸货人员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每拍码放的数量严格按照产品码放示意图。（产品码放按照托盘的尺寸及货位标准设计）。

1.1.5收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期（保质期或批号）、货物状态等交定单处理人员。

1.1.6定单处理人员接单后必须在当天完成将相关资料通知客户并录入系统。

1.1.7破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。并存入相关记录

1.2退货或换残产品收货

1.2.1各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。

1.2.2退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货；不良品收货则必须与相应单据相符，并且有配套的纸箱，配件齐全。

1.2.3换残产品则须与通知单上的型号、机号相符，否则仓库拒绝收货。

1.2.4收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库单，记录产品名称、数量、状态等交定单处理人员。

1.2.5定单处理人员依据单据录入系统。

2.发货流程

2.1.定单处理程序

2.1.1所有的出库必须有客户授权的单据（授权签字，印章）作为发货依据。

2.1.2接到客户订单或出库通知时，定单处理人员进行单据审核（检查单据的正确性，是否有充足的库存），审核完毕后，通知运输部门安排车辆。

2.1.3定单处理人员依据不同的单据处理办法录入系统，制作送货单及依据货品或客户要求制作拣货单。

2.1.4将拣货单交仓管员备货。

2.2.备货程序

2.2.1备货人员严格依据备货单拣货，如发现备货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知库存控制人员，主管，经理，并在备货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。

2.2.2货物按总备货单备完后，根据要求按车辆顺序进行二次分拣，根据装车顺序按单排列。

2.2.3每单备货必须注明送货地点，单号，以便发货。各票备货之间需留出足够的操作空间。

2.2.4备货分拣完毕后，将拣货单交还定单做拣货单确认，并通知运输部。

2.3.发货程序

2.3.1发货人员依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物装车。

2.3.2发货人员按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品型号、数量、状态等。

2.3.3装车后，司机应在出库单上写明车号、姓名，同时发货人员签字。发货人员将完整的出库单交接单人员进行出库确认。

3.库存管理

3.1.货品存放

3.1.1入库产品需贴好标签后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。

3.1.2所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在托盘上。开箱货物应及时封箱，并粘贴提示说明。货物必须保持清洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，胶带。

3.1.3破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。

3.1.4托盘放置须整齐有序。上货架的货物要保证其安全性。

3.1.5货架上不允许有空托盘，空托盘须整齐放置在托盘区。

3.1.6出入库产生的半拍产品应放置在补货区（一层）。半拍产品码放应整齐有序，不可以梯形码放。

3.2盘点流程

3.2.1所有的货物每个月必须大盘一次。

3.2.2针对每天出库的产品进行盘点，并对其他产品的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性。

3.2.3盲盘：针对每次盘点，接单人员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点人员。至少两名盘点人员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。将盘点表交于报表人员，报表人员将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配，如有数量的差异，需重新打印差异单，进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及时联系客户，是否能挽回损失，无法挽回的损失，按照事故处理程序办理。

4．仓库日常管理

仓库日常运作审计表

检查内容

1、库区和库内地面是否无淤泥、尘土、杂物等？

2、装卸作业工具（如叉车、小拖车等）在不用时，停放在指定区域。

3、门、窗、天窗及其它开口在不用时保持关闭，状况良好，能有效阻止鸟及其它飞行类昆虫进入。

4、仓库照明设备是否完好、安全。（检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮度够否）

5、仓库办单处是否整洁。（要求：a、所有单据摆放整齐；b、有清晰的分类）

6、仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。

7、手摸货架、货物、托盘，无灰尘。

8、空托盘在指定区域堆放整齐。

9、货物堆码无倒置和无超高现象。

10、货物堆放整齐、无破损、开箱或变形货物。（破损、搁置区存放的货物除外）

11、仓库的活动货位连贯，没有不必要的活动货位。（活动货位：用活动的标识表示的货位，根据需要，可以在仓库里灵活移动）

12、各类警示标识（包括安全线路的箭头指示、禁止吸烟等）是否有效、整洁、张贴规范？

13、每次收货，是否正确、清晰填写并张贴“收货标签”？

14、破损、搁置、禁发货物是否分开存放并张贴相应标签？

15、破损、搁置货物是否在3个月内（食品类为1个月）处理完毕？

16、可发货物中是否有渗漏、破损、污染货物未报状态及位置转移？

17、所有退货的处理必须在2天内完成，并且退货上必须贴有“退货通知单”。

18、仓库无“四害”侵袭痕迹。

19、是否定期作“四害控制”处理，并记录每次处理的工序、时间、结果。(查看记录)

20、系统库存和实际库存是否一致？（在系统中选取不少于5个SKU进行验证）。

21、仓库是否完全按“拣货单”备货发货。（检查方法：拿一张正在发货的拣货单，让取货人员指出本拣货单已取货物的一个品种的位置，用该位置和拣货单上的位置核对。

22、同库、同品种的货物必须堆放于同区域或相近区域；同品种的货物应该存放于同一仓库。

23、同一客户的产品，如果可以共存于一个仓库，且一个仓库能够存放的下，那么该客户的产品必须存放于同一仓库。

24、收货时，是否按规定仔细分拣货物。（检查方法：如果有收货，请检查现场分拣情况；如果无收货，请检查仓库里同一位置是否有不同日期、批号、品种的货物）

25.仓库各项关键运作指标

KPI1-盘点准确率

定义：每月盘存箱数差异与系统实际盘存箱数的百分比

考核标准：99.9%

计算方法：KPI1=实际盘存数/系统库存数*100%

KPI2-破损率

定义：操作中发生的累计破损量与累计操作量的百分比

考核标准：不超过0.1%

计算方法：破损率%=操作中发生的累计破损量/累计操作量*100%

KPI3-收发货不及时率（车辆到达15分钟以内收发为合格）

定义；每月收发货不及时单数与每月收发货总单数

考核标准：2%

计算方法：每月收发货不及时单数/每月收发货总单数

仓储管理解读（实战经典）仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。

仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。

仓储管理重点

随着接单和经营模式不同，仓储模式也不同。下面我们逐个介绍不同接单模式下的仓储管理重点，与经营方式相关联的仓储模式重要名词解释如下。

经营模式与仓储模式相关联的重要名词解释：

1.BTS/BTF：BuildtoStock/BuildtoForecast，根据事前与客户协议的库存水平自动补货的一种交易模式。

2.BTO：BuildtoOrder，根据客户订单进行生产排配、物料采购、交货安排的弹性接单交易模式。

3.CTO：ConfigurationtoOrder，依客户选配订单由标准半成品起做测试组装交货的弹性接单交易模式。

4.VMI：VendorManagedInventory，供应商免费存放，在距离组装地1－2小时车程、3－14天的订单或预测前置库存。

5.VMSA：VendorManagedStagingArea，制造商免费存放，在距离客户销货地1－2小时车程，3－14天的订单或预测前置成品库存。

BTS/BTF是传统的接单方式，在客户提供的预测需求下拟定生产计量，按既定的规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交。其交期承诺的关键要素在“半成品在手库存量和成品在手库存量”能给已排定的生产计量补货并满足订单需求，必要时建立Hub(中转仓)与最后组装线以满足客户最大需求。在BTS/BTF交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：

VMI：在原物料方面，要求贵重与自制的供应商进驻VMIHub，生产前段尽量做到无库存(库存属供应商)，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面，依预计需求备料，但注意市场需求变量，随时调整库存量。最好用Min/Max（最大需求量/最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用SFC(现场车间管理系统－ShopFloorControl，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动)管制为佳。

VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min/Max，要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。

在BTO接单方式下，客户下订单后才排生产计划，仍按Forecast备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺的关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡的速度。在BTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：

VMI：在原物料方面，贵重与自制的供货商进驻VMIHub，生产前段尽量做到无库存(库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口，按同一包装号、SKU号排列，出货时把打包完成的订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知(DeliveryNote)和运输序列(TransportationOrder)两种出货指示表单。从拣料到品离开出货口，最好不要超过4－8小时。

VMSA：设在客户处的Hub，根据客户销售状况及Forecast的变量与客户共同协商调整Hub的Min/Max，在客户提货时自动反应库存与补货量回制造基地。

CTO是随着产品多样少量化的市场趋势，允许客户就既定规格进行产品细节上的多样选择组态，客户下单后最终确认“组态的技术性”后，再根据物料状况，确定组装生产计划，作交货期承诺。在CTO交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：

VMI：要求贵重与自制的供应商进驻VMIHub，生产前段尽量做到无库存(库存属供货商)，要货时再调动。在CTO模式下，VMI将发挥及时正确供料的功能。

PickToLight（生产时依灯号指示拣料）：依据生产工单拣料，因CTO订单小样多，拣料较频繁；因机种不同但又很接近，所以拣料区应设定N个区域，隔离各机种不同拣料并标示。PickToLight的灯号管制与工令条形码信息极为相关。

Merge：CTO模式中，将终端用户所需最终产品的高组合件在运输途中Bounded(绑在一起)，一起出货至指定地点交货,是为Merge。通常Merge都是委托交给物流业者来做，第四方物流能够做到Merge功能，下一步即可做到在最终客户桌上测试组装及代收款业务功能。

以上几种模式在JIT供料模式均相同，即要求一般物料供应商做JIT线边仓服务。

随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。

8部曲关键管理模式

仓储管理可以简单概括为8部曲关键管理模式：

第一部曲：追。仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(EstimatedtoDeparture)——离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？ETA(EstimatedtoArrival)——第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？与VMIMin/Max库存系统连线补货状况。

第二部曲：收。仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。

第三部曲：查。仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控；建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。

第四部曲：储。物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到NoPickList(工令备捡单)，不能移动！

第五部曲：拣。拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称PicktoLight)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。

第六部曲：发。仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。

第七部曲：盘。整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数,在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配MoveList(库存移动单)盘点；每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。

第八部曲：退。以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到ForceParts(线边仓自动补换货)制度取代RMA(退料确认：ReturnMaterialAuthorization)做法,与VMIHub退货暂存区共享原则,要求供应商做免费包装箱供应。

备忘：

仓储管理世说新语：

a.维护品质——没有破箱破包，恒温恒湿，倒流区隔。

b.安全性——高度压力，走道净空。

c.空间的利用——频率与省力。