设备OEE计算方法

(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率,其本质就就是设备负荷厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概S设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量而,时间开动率=开动时间/计划利用时间而,计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间-非计划停机时间性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量计算:停机时间=115+12=127min计划开动时间=910-127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=77、7%于就是得到OEE=86%X77、7%<74、9%=50%加工周期/实际加工周期)X(合格产量/加工数量)子,子这也就就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值既然上述的计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要就是起来,再问为什么时间开动率不高,发现就是设备故障引起,再继续往下分析,因素造成停机损失,常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门,失去相互的可比性。当我们设备利用率=(日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间)/日历工设备时间开动率=开动时间/负荷时间其中,负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间—设备调整初始化时间(包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间)平,现在修正为:★开动时间=负荷时间—故障停机时间—安装、调整与初始化停机时系统管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气,使需要上述供给的设的停机损失并不属于停机设备本身的问题,而就是大系统对设备的影响。上述的“计划停机”应界定为设备生产前后的例行保养,如加油、加冷却剂、停机点检、不包括因更换产品而造成的工、反映了设备本身人一机系统的维护状况。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映,★完全有效生产率二设备利用率x设备综合效率(OEE)其中,因为设备本身保养不善的损失与系统管理不善、设行、参数控制方面的损失。从设备管理的角度来瞧,合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念,即★纯设备合格品率=合格品数量/(生产数量—非设备因素废品数反映设备的总效率状况,没有必要分清哪些就是因为设备,哪些就是来自设备以外%。众所周知,其中,性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例,它的高低反映了生产题★速度开动率=理论加工周期/实际加工周期原则上,理论加工周期不大于实际加工周期,即速度开动率就是不大于100%的统计有的企业设备加工运转速度超出了设计速度,这样使速度开动率超过100%,进而使率超过100%。笔者认为,速度开动率超过100%就是不合理、也就是不可取的,理由如下:1、如果设备开动速度超过了设计速度,就如同设计负荷5吨的大桥开过8,不应提倡。证,这种提升不会造成对设备的损坏。那么