设备点检作业要点

黑龙江建龙钢铁有限公司制度编号：W4195制度页数：共22页设备点检作业要点编制：检修责任工程师(崔显和)审核：李仑批准：李伟主办单位：设备处发布日期：2010生效日期：2010第一章总则第一条目的为规范黑龙江建龙钢铁有限公司（以下简称公司)设备点检管理，提升设备技术、经济水平，规范点检行为，依据公司的实际情况，特制定本要点。第二条意义本要点规定公司生产设备必须按专业、区域及有关分工原则由点检员实施点检管理；点检员通过对设备的点检和管理准确地掌握设备运行状况，并根据不同类别设备的运行状态及检修履历或倾向管理实绩，编制切实可行的定修计划，避免设备的过维修和欠维修发生，确保生产设备正常运行。第三条定义1、点检制，是一种以点检为核心的设备维修管理体系，是实现设备可靠性、维修性、经济性，并使这三方面达到最佳化,实现全员设备维修管理的一种综合性管理制度。2、点检，是设备点检人员对自己所管辖区域内设备，按照点检标准和点检计划，进行周期性的设备检查和诊断，掌握设备的劣化状态和趋势，提出预防措施，并加以处理，达到预防维修的目的。第四条本要点适用于公司各生产区域的设备点检管理。第二章职责第五条岗位工职责1、岗位工是其所负责区域生产设备运行状态的直接责任者，按点检方提供的点检标准进行点检，并认真做好实绩记录，服从点检员的指导和监督。2、当发现设备异常时，应将情况记入日常点检记录表中，需紧急处理的要及时处理，不能处理时应尽快通知负责本区域的点检员并向本区域作业长汇报。3、交接班时，应将当班点检情况向下一班交接清楚，否则，下一班有权拒绝接班，同时汇报给本作业区作业长和负责本区域的点检员。4、根据三方分工协议，负责设备的清扫，进行简单的设备紧固、调整、给油(脂)等基础保养工作。第六条维修工职责1、服从点检员的指导和监督，设备正常运行时承担设备巡检工作，观察设备的流量、压力、温度、泄露、电压、电流、振动等情况，并进行简单的紧固、调整、修复、给油脂等作业，并认真做好实绩记录。2、当发现设备有异常情况时，应在查明原因的基础上设法排除，处理经过详细记录在交接班记录及设备日常点检卡上；不能处理时，应及时通知负责本区域的点检员并向上级领导汇报。3、交接班时，应将当班点检情况向下一班交接清楚。第七条点检员职责1、点检员是其所辖区域生产设备管理责任者；负责设备技术标准的编制、修订，并根据设备状态向作业长提出上述资料修改、新增、删除的意见。2、根据点检标准，编制点检各类计划（（附表1、附表2、附表3、附表4、附表5），每日按点检计划认真进行点检作业；对岗位工、维修工的点检业务进行指导、检查和督促，每天查阅日常点检记录表，有问题时要查明情况并及时安排处理或上报。3、做好各类维修实绩记录，确保各类数据的完整、准确；进行设备劣化倾向管理，定量分析，及时掌握设备的劣化程度。4、编制设备的精密点检计划并进行委托。5、进行有关设备事故（故障）、维修费用等方面的实绩分析，提出修复、预防或改善设备的对策和建议，根据设备状态及备件、材料的库存情况，整理、编定备件、材料计划，负责维修费用管理。6、负责向设备处提供日常实绩报表及总结。第八条点检作业长职责1、负责点检作业区全面管理工作，并加强对点检员进行业务、技术方面指导。2、负责组织召开点检作业区日例会，通报设备运行情况，布置当天工作及其他注意事项。3、组织编制、修订设备技术标准及基础管理资料。4、定期抽查点检员实绩记录，对其进行必要的督促、检查和考核。5、掌握区域设备状态，组织对出现异常或功能不完善的设备进行处理、攻关，不断改善提高设备性能。6、每月（周）组织召开上月（周）点检实绩分析会，提出点检管理目标，并定期作出评价。第九条设备处区域工程师1、负责为点检作业区提供技术支撑和委托专业部门实施精密点检。2、负责对点检方、检修方、生产方点检业务的检查、督导及提出考核意见和建议。第三章点检管理第十条设备点检管理流程见附流程一第十一条点检的分类1、日常点检：生产岗位操作人员、维修人员与专职点检员靠人的五感（视、听、嗅、味、触）或借助于简单工器具及时发现各种异常现象，如振动、异音、发热、松动、腐蚀、异味、泄露等，并采用日常维护保养和生产操作相结合的方法，对设备的清扫、紧固、调整、给油(脂)等基础保养工作；及时发现设备小隐患、小缺陷，适时安排日修或及时处理，逐步实现长周期的定修或终生无大修的目标；日常点检周期可根据设备的运行状态予以设定，并可调整。2、定期点检：专职点检员靠人的五感或借助于简单工器具、仪器及仪表对设备重点部位详细地进行静（动）态的周期性的内外部检查，掌握设备运行状态及劣化倾向。（1）、设备在线解体检查：按规定的周期在生产线停机情况下，对设备部件进行全部或局部的解体检查，并对零、部件进行详细检查或测量，以确定其劣化的程度。（2）、设备离线解体检查：对计划或因故障隐患更换下来的单体设备、分体设备或重要部件进行解体检查,以确定其劣化的程度。3、精密点检：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试检查，或在不解体的情况下运用诊断技术，用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温升、耐压、直阻等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其检修及更换的必要性；精密点检周期根据有关技术标准和设备使用说明等资料确定。第十二条标准编制参考标准模板，依据设备现状，正确编写点检标准、给油脂标准、维修技术标准及使用维护规程，并根据设备状态向作业长提出上述资料修改、新增、删除的意见，标准审核流程按照《设备技术资料和标准管理要点》执行。第十三条三级点检1、岗位点检：生产厂岗位工针对岗位所属设备，主要凭五官感觉来检查，填写设备日常点检卡。（见附表1）2、检修巡检：检修中心及生产厂检修工针对所维修设备，主要凭五官感觉或简单的仪器来检查，填写设备日常点检卡中的检修中心点检记录。（见附表1）3、专业点检：生产厂点检员根据设备分布范围、点检部位和项目编制点检各类计划（（附表1、附表2、附表3、附表4、附表5）及点检路线图，并组织按计划，凭五官感觉及仪器进行点检或解体检查等方式实施。第十四条精密点检1、计划的制定及委托的提出：生产厂点检员制定精密点检、倾向管理计划(附表6)，点检员按精密点检计划实施。特殊情况由点检作业区提出计划上报设备处，设备处委托专业部门实施。2、精密点检作业：用精密仪器、仪表或特殊方法测定设备的振动、温升、电压整定值等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，判断其检修的必要性。精密点检周期根据有关技术标准和设备使用说明等资料确定。第十五条点检信息汇总、实绩管理1、收集岗位工、维修工提供的设备故障和异常信息，有问题时要查明情况并及时安排处理或上报。2、做好点检日志的点检记录、检修记录、设备故障记录、主要备件、材料消耗、修复记录（附表7）及相关《设备技术状态管理要点》的各种记录；确保各类数据的完整、准确；3、进行周工作总结和月工作总结（附表7），及时掌握设备的劣化程度，进行有关故障、检修费用等方面的实绩分析，提出修复、预防或改善设备的对策和建议。第十六条点检实绩分析、总结每月5日前生产厂点检作业长组织召开上月点检实绩分析会，月点检实绩分析内容报设备处区域工程师，针对点检效果、故障（事故）及物料消耗进行分析（附表8、附表9），提出点检管理目标，并定期作出评价，对区域内出现异常或功能不完善的设备进行处理、攻关，不断改善提高设备性能。第十七条点检检查、督导根据标准检查点检实绩，督导标准的完善；对点检方、检修方、生产方进行协调及考核。1、各生产厂内部每旬对点检实绩进行检查、督导及考核；2、设备处每月进行公司级点检实绩检查（附表10）第四章附则第十八条本制度自发布之日起执行。第十九条附件附流程一：设备点检管理流程附表1：设备日常点检卡附表2：年月份点检计划表附表3：设备长周期点检计划表附表4：年月短周期给油脂计划表附表5：长周期给油脂计划表附表6：精密点检、倾向管理计划表附表7：点检工作日志附表8：月故障（事故）分析表附表9：生产厂年月设备实绩月报表附表10：点检管理检查表附表1黑龙江建龙钢铁有限公司设备日常点检卡（第一页反面）单位：作业区：年月日编号：管理工程师提示注意事项()班操作者()班操作者()班操作者设备名称点检部位项目状态周期(小时)点检标准方法夜班白班中班0时2时4时6时8时10时12时14时16时18时20时22时装置名称补油部位油脂牌号周期补油记录名称数量0时2时4时6时8时10时12时14时16时18时20时22时备注：1、要求用仿宋体填写；填写方法：定性标准填写“√”正常，“×”异常，定量标准填写实际值，如油位、温度、压力、电流、电压等；2、点检记录填写“×”异常时，必须在岗位点检“异常及处理情况”记录栏中写明时间、现象、处理过程等。3、点检标准按相应标准填写，标准尽量量化，不宜过多使用定性描述。设备日常点检记录（第二页正面）岗位记录班次：岗位记录班次：岗位记录班次：机械专职点检员对一日点检情况的检查评价、处理意见和要求签名：签名：签名：异常及处理情况：异常及处理情况：异常及处理情况：签名：接班：接班：接班：电气点检员对一日点检情况的检查评价、处理意见和要求检修中心点检记录检修中心点检记录检修中心点检记录签名：值班人值班人值班人年月份点检计划表生产厂：设备区域名称:专业：点检员：序号设备名称部位名称项目周期(天)点检标准项次12345678910111213141516171819202122232425262728293031五六日一二三四五六日一二三四五六日一二三四五六日一二三四五六日1计划实绩2计划实绩3计划实绩4计划实绩5计划实绩6计划实绩7计划实绩8计划实绩．．．．．计划实绩1.量化的点检项目对应的点检标准填写具体数值，非量化的点检项目对应的点检标准采用文字性描述；2.计划项填写"○"，非量化项目实绩填写"√"—正常或"×"－异常），量化项目填写实际数值；3.短周期点检项目为凭五官及简单仪器进行检查，检查周期≥1天且≤1月的项目。4.此表以电子版形式进行编制、填写.附表2：设备长周期点检计划表生产厂：设备区域：设备名称：点检员：专业：序号组件或部件名称零件名称项目周期(月)点检标准项次**年**年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1计划实绩检查日期检查结果处理方式2计划实绩检查日期检查结果处理方式3计划实绩检查日期检查结果处理方式4计划实绩检查日期检查结果处理方式5….计划实绩检查日期检查结果处理方式注：此表适用于1月～1年周期范围的解体检查并视情进行相应更换或调整处理的项目，此表以电子版形式进行编制、填写.1.设备名称填写具有固定资产单元特性的单体设备名称,一个单体设备对应一张表;2.量化的点检项目对应的点检标准填写具体数值，非量化的点检项目对应的点检标准采用文字性描述；3．计划项填写"○"，非量化项目检查结果填写"√"—正常或"×"－异常，量化项目检查结果填写实际数值；如出现异常或超出标准值范围，需填写处理方式.附表3：附表4：此表以电子版形式进行编制、填写.年月短周期给油脂计划表生产厂（产线）：设备区域名称：点检员：（）班运行维护：序号设备装置名称给油脂部位润滑方式润滑点数给油数量油脂牌号周期(天)项次123456789101112131415161718192021222324252627282930311计划实绩2计划实绩3计划实绩4计划实绩5计划实绩6计划实绩7计划实绩8计划实绩．．计划实绩注：（1）○—计划项,√—已实施。此表由运行维护人员实施并记录（包括点检委托补油），点检员定期检查。（2）补油周期≤1M。附表5：长周期给油脂计划表生产厂（产线）：设备区域名称：点检员：序号设备装置名称给油脂部位润滑方式油脂牌号周期

/Δ/□项次**年**年备注1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1计划实绩2计划实绩3计划实绩4计划实绩5计划实绩6计划实绩7计划实绩8计划实绩．．．．．计划实绩注：1.人工润滑要在“润滑方式”栏一角标润滑点数;2.补油周期>1M；更换油脂周期1M－2Y;3.补充油－

；更换油脂－Δ；化验-□;4.计划打“○”,实绩填写工作项目实施的具体日期．此表以电子版形式进行编制、填写.附表6：精密点检、倾向管理计划表作业长点检员日期:设备名称：设备编号：0预定√实绩序号装置名称部位检查项目周期项目计划实绩200年备注一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩附表7：点检工作日志（正面）点检员：日期：200年月日星期1、点检记录序号点检设备部位点检情况问题解决措施解决时间和遗留问题1234567891011121314151617182、设备故障记录分类故障时间故障情况及原因故障处理及对策处理单位停机时间故障分析开始结束当日点检处理注：1、记录点检发现有异常的项目内容和倾向管理及精密点检项目；2、检修项目按当日实施的日修、定修、抢修项目记录；3、项目分类按检修工程计划上的进行填写；4、检修质量按良好、合格、不合格进行填写。3、检修记录（反面）序号检修项目检修内容项目分类检修起止时间检修工时检修质量备件材料记录名称规格消耗数上机日期损坏原因可修复量注意事项备注周工作总结备件材料消耗统计序号名称规格型号消耗数量库存数量备注设备停机时间设备定修外部因素生产影响机械故障电器故障仪表故障自动化故障作业率时间事由时间事由时间事由时间事由时间事由时间事由时间事由总结记事月工作总结备件材料月消耗统计序号名称规格型号消耗数量库存数量备注下月提报材料备件设备事故、设备故障记录设备月日影响时间故障原因处理措施预防措施定修检修管理项目名称主要内容工时施工日期施工单位验收情况附表8：（）月故障（事故）分析表单位计划指标实际发生报表日期故障统计序号故障名称发生班次时间故障原因处理方法故障时间（min）事故级别原因分类12345678910总计2小时以上和重复发生事故（故障）预防措施序号故障名称预防措施整改日期责任人123原因分类分析人为因素设备缺陷备件质量管理因素老化磨损故障时间%故障时间%故障时间%故障时间%故障时间%原因分析及措施：附表9：生产厂年月设备实绩月报表一、设备运行指标实绩序号产线项次设备月历使用率（%）故障(事故)时间（h）设备月历故障率（%）1上月本月差异值2．．．上月本月差异值主要设备故障（事故）列举序号设备名称故障起止时间主要原因分析处理方式预防措施1234．．．二、设备日常维修费用实绩序号工序产线(设备区域)项目备件(万元)材料(万元)机械备件电气备件其他备件合计机械材料电气材料其他材料合计1计划实际差异值计划实际差异值．．．计划实际差异值工序合计计划实际差异值2．．．．．．注：1、设备运行指标差异值=本月值－上月值，设备日常维修费用差异值＝实际值－计划值；2、设备日常维修费用机械备件包含液压专业备件，电气备件包含自动化和仪表专业备件。生产厂年月设备实绩月报表（反面）三、设备实绩总体分析：1、设备总体运行情况，设备月历故障率检讨分析（故障原因饼状比率图），下月需重点改进工作事项。2、设备日常维修主要费用是否超计划（按工序＼产线＼备件、材料列计划和实际费用的柱状对比图），采取何手段进行控制？3、其他：填报人：点检作业长：生产厂设备主管：每月5日前电子版报设备处附表10：点检管理检查表单位：检查日期：年月日序号检查项目检查内容评分标准评分存在问题1标准、制度点检标准、给油脂标准、维修技术标准及使用维护规程齐全并定期完善82设备日常点检卡岗位工认真填写详细规范不漏项5维修工认真填写详细规范不漏项5点检员定期检查评价提出意见要求53点检工作日志各项记录填写认真不漏项5周（月）工作总结完善54实绩分析月（周）事故故障分析准确有措施7月（周）物料消耗费用分析准确有措施75设备短周期点检计划表计划周密详细规范86年度长周期点检计划表计划周密详细规范87点检月（周）例会定期召开并记录完善78点检管理应知应会抽查点检“五定”内容5点检“七事一贯制”5检修项目“五项来源”59点检工器具的配备手持数字式转速表（有并良好、已坏有计划、无）5手持数字式测温枪（有并良好、已坏有计划、无）5测振仪（有并良好、已坏有计划、无）5总分100备注：1、该表可以根据检查侧重点进行检查项目更改和增添，以实际需要为主。2、评分按优良可劣分别为评分标准的100%、80%、60%、0%，评分标准可根据总分比重重新确定。

附录资料：不需要的可以自行删除液压装配工艺规程总则:1.1本规程适用于产品液压系统装配施工.1.2本规程解释权属于技术部.安装前的准备2.1图纸技术资料的准备:设备的液压系统图,电气原理图,管道布置图,液压元件,辅件及管件清单和有关样本等要备齐,并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解.2.2物资的准备按液压系统图和元件清单,由仓库领出液压元件等物资,领用时要注意质量.凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子,均不应领出.压力表领出后应经校验,避免产生调试误差。2.3元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性,故在安装以前应再次检查质量。2.3.1外观检查与要求1).液压元件领出的液压元件型号,规格必须与清单一致;查明液压元件保管期限是否过长,若过长要注意元件内部密封件的老化程度;元件上的调节螺钉,手轮,锁紧螺母等应完整无损;检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求;板式连接元件,阀安装底板的连接平面应平整,其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不许有碰磕凹痕;螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕;检查油口道内部是否清洁,特别是铸造孔的毛坯面;电磁阀的电磁铁应工作正常;各液压元件上相配的附件必须齐全;油箱内部不准有锈蚀,附件应齐全,安装前应清洗干净.2).管子和管接头管子的钢号,通径,壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定,所用管子有下列情况之一者,不准使用;内外壁面已腐蚀或显著变色;有伤口裂痕;表面凹入;表面有离层或结疤;所用接头(包括软管接头)若有下列情况之一者,不准使用:螺纹和O型圈沟槽棱角有伤痕,毛刺或断丝扣等;接头体与螺母配合松动或卡涩.2.3.2液压元件拆洗与测试:系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染,或库存时间过长密封件自然老化,势必将造成系统故障,因此,在元件安装前应根据情况进行拆洗.如有条件,应进行测试.1)拆洗:液压元件拆洗时必须熟悉元件的结构和工作原理并具备维修元件的经验,不符合使用要求的零件和密封件必须更换.分解液压件应在符合国家标准的净化室中进行,一般不允许液压件的装配间和机械加工车间或钳工车间处于同一室内,若受条件限制应将液压件装配间隔离.严禁在露天、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件.维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服,工作帽,不准用棉纱等类松散纤维,以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统，造成人为的污染。严禁在火源附近拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附近及维修间内吸烟。B．拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应参照图纸进行核对。C．允许用煤油、汽油以及和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用和液压系统牌号不同的液压油清洗。D．清洗后的零件不准放在土地、水泥地、地板和钳工台上,也不易直接放在系统牌号不同的液压油中清洗。E．清洗后的零件必要时用清洁干燥的压缩空气吹干。F．已清洗过但暂时不装配的零件应放入防锈油中保存。G．装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘状零件不要装反，上下不要颠倒。紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。禁止用铁制榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。H．已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。2）测试对拆洗过的元件应尽可能进行试验液压泵、马达要测试其额定压力，流量时的容积效率；液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力；方向控制阀应测试其换向状况、压力损失和内外泄漏；压力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏；流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏；冷却器要通水和通油检查。每个被测试元件均应达到规定的技术指标。已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。3．液压系统的管道安装3．1软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净，并通油清洗并把管接头两端用塑料布包扎。应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上；与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍；在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形；长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚应有4%左右的余量;相互间及同其它物体不得摩擦;离热源近时必须有隔热措施;管道安装间断期间,各管口应严密封闭;柱塞式液压泵和液压马达的泄油管应直接回油箱,并且应和泵/马达体上方的泄油口接通;不允许几个泄油管合并成一个和它相同通径的管路回油箱,也不准把泄油管接通总回油管,但静液传动系统的泵/马达和对液压马达(如多级调速)体内有规定压力要求除外.双缸同步回路中两液压缸管道应对称铺设。3．2管道加工设计图样或具体安装尺寸，形状及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液压系统的管子一般应用机械方法切割；管端切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清洗干净；用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。3．2．2弯管要求：液压系统的管子推荐采用弯管机冷弯；弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，工作压力高的管子，其弯曲半径宜大；弯制有缝管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过8%。弯曲角度偏差Δ与弯曲长度L之比不应超过±1.5ｍｍ／ｍ见图．３．２．３螺纹加工要求Ａ．需加工的管子螺纹所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹采用的相同，其精度和表面粗糙度也应与相配螺纹相同；Ｂ．螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于１／３圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的１／５；Ｃ．螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。３．２．４坡口加工及接头要求：Ａ．对Ｖ型坡口型式，尺寸及接头间隙可根据壁厚Ｓ按下表规定的手工焊件常用坡口形式和尺寸进行加工和组对；Ｂ．对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，对Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，则须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平，不锈钢管的坡口应用机械方法加工；Ｃ．管子、管件的对口应做到内壁平齐，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。对工作压力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作应取得相应适焊范围合格证书的工人施焊；Ｂ．焊接材料应具有制造厂的质量证明书；焊条、焊接剂在使用前应按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝在使用前应清除表面油污，锈蚀等。Ｃ．施焊前应对坡口及附近宽２０ｍｍ范围内的内外管壁进行清理，除净油、水、漆、锈及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。Ｅ．焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。Ｆ．焊缝的返修应有工艺措施，同一部位的返修次数，碳素钢管不得超过３次，合金钢管不得超过２次。Ｇ．对下列焊缝，宜用氩弧焊焊接或氩弧焊打底，电弧焊填充：ａ．液压伺服系统管道焊缝；ｂ．奥氏体不锈钢管道焊缝；ｃ．焊后焊缝根部无法处理的液压系统管道对接焊缝；Ｈ．采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。３．２．６焊接质量标准：焊缝的表面质量应符合下列要求：ａ．焊缝外形尺寸应符合技术标准的规格和图样的要求，焊缝与母材应圆滑过渡。ｂ．焊缝或热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣、熔合性飞溅等缺陷。ｃ．焊缝咬边深度不超过０．５ｍｍ，总长度（焊缝两侧之和）不超过管子周长的１／４，且不超过４０ｍｍ。ｄ．对接焊缝的宽度以每边超过坡口边缘２ｍｍ为宜。焊缝加强高度：当壁厚小于１０ｍｍ时为０－２ｍｍ。ｅ．对接焊口内瘤突起ｈ：当管外径Ｄ≤２５ｍｍ时，ｈ≤０．５ｍｍ时，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事项：管子酸洗前要根据要求进行耐压试验（试验压力为最高工作压力的5-2倍）。不合格时，可按前述焊缝返修规定补焊。试压合格后，准备酸洗；酸洗前应先脱脂，并对螺纹和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前应用脱漆剂将漆除净；酸洗液的浓度和各成分的比例应根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定；酸洗后，若用压缩空气喷油保护，所用压缩空气必须干燥洁净；酸洗用水必须洁净；酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度，掌握好酸洗时间，不得超过酸洗；管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周用油循环2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油（剂）→封口的工序进行的。循环酸洗循环酸洗时，一般按：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→冲和→钝化→水冲洗→干燥→涂防锈油的工序进行。酸洗质量检查：酸洗后管内壁应无附着异物，若用盐酸、硝酸或硫酸洗时，管内壁应呈灰白色；若用磷酸酸洗时，管内壁应呈灰黑色。管道循环冲洗。3．2．8管道循环冲洗：管道在酸洗合格后，可在专用冲洗台上将各节管子连接在一起进行循环冲洗，注意事项如下：冲洗泵、油箱、滤油器等应用其所适用的冲洗油；冲洗过程中宜用变换冲洗方向及振动关路等方法加强冲洗效果；冲洗油加入油箱时，应经过过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度；油箱在加入冲洗液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污物；管道冲洗合格后必须将冲洗液排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用；管道冲洗完毕后，两端应立即用洁净的塑料布包封；冲洗油应与系统工作介质，与系统中所有密封件材质相容，其粘度宜低；冲洗油的流速应使油呈紊流状态；其温度用高水基液时，不应超过50°C，用液压油时，不宜超过60°C。在上述温度限度内，冲洗油温度宜高。要经常注意观察过滤器的污染情况，一经达到污染程度应立即更换。4．液压件安装要求：4．1液压泵安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向；泵轴与传动机构的同轴度应在0．1mm以内，倾斜角不得大于1°。安装连轴节时，最好不要敲打，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确、牢固。紧固液压泵、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后才可以配管。4．2液压缸安装要求：按设计图纸的规定和要求进行安装；液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象；安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。4．3．液压阀安装要求：阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式。形式不同，安装的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安装时要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是否有异常。检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。按设计图纸的规定和要求进行安装。安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错。换向阀以水平安装较好。安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合要求的螺钉不准使用。安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀板平面），防止纤维类脏物侵入阀内。阀安装完毕后要检查下列项目:用手推动焕向阀滑阀,要达到复位灵活,正确;调压阀的调节螺钉应处于放松状态;调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态;使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态;检查一下应该堵住的油孔(如不采用远程控制时溢流阀的遥控口)是否堵上了,该接油管的油口是否都接上了.5.液压系统的清洗:5.1.清洗要求:首先应将环境和场地清扫干净;清洗液要选用低粘度的专用清洗油(或用38°C时粘度为20cst的透平油),并且有溶解橡胶能力,有可能时,可把清洗油加热到50-80°C;冲洗前过滤器的工作滤芯应换上冲洗滤芯,冲洗合格后换上工作滤芯;冲洗前油缸或液压马达与管道断开,用软管将进油管道和回油管道连通,冲洗合格后将油缸或液压马达与管道连通;皮囊蓄力器可充入氮气等;按设备使用说明书上规定的油品牌号加油,加油必须过滤,注意清洁;清洗后,必须将清洗油尽可能排净,防止使清洗油混入新油中,引起液压油变质,影响油的使用寿命;清洗后,要清洗油箱内部,经检查符合要求后,将临时增设的清洗回路拆掉,并把管路恢复到设计规定的系统.在拆装时要注意清洁,并将有关元件,管件安装牢固可靠.5.2.冲洗检验:液压传动系统用颗粒计数法时不低于G级;用目测法时,在连续过滤1h后的滤油器滤芯上检查,应无肉眼可见的污染物.表6-1和表6-2分别为管道冲洗污染度等级对应的区间号和各区间号所表示的每100ml油中含有固体污染物的颗粒数.表6-1管道冲洗污染度等级对应区间号等级ABCDEFGH各等级对应的区间号<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各区间号所表示的颗粒数区间号242322212019181716151413颗粒数多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K区间号121110987654321颗粒数多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液压系统压力试验,调试和试运转6.1.压力试验:系统的压力试验应在管道冲洗合格,安装完毕组成系统,并经过空运转后进行.6.1.1空运转:空运转应使用系统规定的工作介质,工作介质加入油箱时,应经过过滤,过滤精度应不低于系统设计规定的过滤精度;空运转前,将液压泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋转方向向泵进油口灌油,用手转动联轴节,直至泵的出油口出油不带气泡时为止.接上泵油口管,如有可能可向进油管灌油.此外,还要向液压马达和有泄油口的泵,通过漏油口向壳体中灌满油;空运转时,系统中的伺服阀、比例阀、液压缸和液压马达,应用短路过渡板从循环回路中隔离出来,蓄能器、压力传感器和压力继电器均应拆开接头而代以螺堵,使这些元件脱离循环回路;空运转时,必须拧松溢流阀的调节螺杆,使其控制压力处于能维持油液循环时克服管道阻力的最低值,系统中如有节流阀,减压阀,则应将其调整到最大开度;接通电源,点动液压泵电动机,检查电源是否接错,然后连续点动电动机,延长启动过程,如在起动过程中压力急剧上升,须检查溢流阀失灵原因,排除后继续点动电动机直至正常运转;空运转时密切注视过滤器前后压差变化,若压差增大则应随时更换或冲洗滤芯;空运转的油温应在正常工作油温范围之内;空运转的油液污染度检查标准与管道冲洗检验标