硫酸生产操作规程1

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硫酸生产操作规程

1主题内容与适用范围

本标准表达了以硫精砂为原料，以沸腾焙烧文、填、电酸洗净化两转两吸工艺、接触法生产硫酸的生产原理、工艺过程、生产操作和主要工艺指标等内容。

本标准适用于本公司120kt/a硫酸生产装置。2产品说明、原料要求和装置能力2.1产品特性和用途2.1.1特性

硫酸是三大强酸之一，分子式表示为“H2SO4〞，分子量为98.08，浓度一般以质量百分比浓度表示。无水硫酸就是指100%的硫酸，又称纯硫酸，一般为无色无臭、透明的油状液体，也有通过参与填加剂制成固体硫酸。习惯上将75%以上的硫酸称为浓硫酸。浓硫酸具有三大化学特性：强氧化性、吸水性和脱水性。

硫酸的主要物化性质（工业性质）：2.1.1.1密度

在同一温度下，硫酸水溶液的密度随着它的浓度的增加而增加，当浓度达到97%时密度达到最大值，过此则递减至100%为止。

同一浓度的硫酸，它的比重随温度的升高而降低。在工厂日常生产控制中，用比重计来测定硫酸的比重，然后对照温度，按表查出它的浓度。但浓度为95～100%的硫酸，其比重随浓度而变化的幅度很不显著。

20℃时硫酸的密度和浓度的关系如下表：表2-1

浓度%密g/cm3浓度%密g/cm3注：50℃时94%的硫酸密度为1.8011g/cm3；98%的硫酸密度为1.8068g/cm3。2.1.1.2结晶温度

93%硫酸的结晶温度：-27℃；

75809091929394度1.66921.72721.81441.81951.82401.82791.83129596979899100105度1.83371.83551.83641.83611.83421.83051.912

98%硫酸的结晶温度：-0.7℃；105％硫酸的结晶温度为13℃2.1.1.3沸点和蒸气压

当硫酸浓度在98.3%以下时，它的沸点随浓度的升高而增加，浓度为98.3%的硫酸，沸点最高（336.6℃），以后则开始下降。因此在常压下，用加热硫酸水溶液的方法只能将硫酸浓度提高至98.3%。

硫酸水溶液上面的总蒸气压，随其浓度的增加而逐渐下降，当浓度增加到98.3%时，蒸气压降至最小值。硫酸表面的蒸气是由H2O、H2SO4和SO3分子的混合物组成，而水蒸汽压小是硫酸的重要性质。温度越低、浓度越高，酸液面上的水蒸汽平衡分压也越小，用浓硫酸来枯燥气体就是利用了这一性质。2.1.1.4稀释热

硫酸的溶解热（又叫无限稀释热）为22000卡/摩尔。由于浓硫酸的稀释热很大，同时由于酸、水比重上的差异，在试验室中稀释浓硫酸时，不能将水倒入硫酸，必需将硫酸渐渐注入水中，同时不断搅拌，以防反应过剧造成酸沫飞溅伤人。2.1.1.5对金属的腐蚀性

硫酸对钢的腐蚀性在浓度为74%和98%左右最小，而在85%和100%左右最大。在40℃以下时，对于浓度为72-78%和90-100%的硫酸一般都可以采用钢制设备和管道贮存或输送。铸铁能较好地耐浓硫酸的腐蚀，但却不耐稀硫酸和发烟硫酸的腐蚀，而铅则对稀硫酸的耐腐蚀性较好，但不耐浓硫酸的腐蚀。2.1.2用途

硫酸是重要的基本化工原料，在国民经济中各个部门有着广泛的用处。我公司生产的硫酸为98%、93%、105％硫酸三种，部分用于硫酸钾生产，部分对外销售。2.2对原料硫精砂的要求

表2-2

含硫%含Fe％≥28≥302.3生产能力

设计日产100%硫酸360t，每小时产量15t，年开车时间为8000小时，年生产能力为120Kt。2.4生产原理

硫铁矿（硫精砂）和空气中的氧气进行反应，主要反应方程式为：

4FeS2+11O2=2Fe2O3（红）+8SO2↑+Q（氧量过剩时）…①

2

含水%≤10含AS%≤0.1含F%≤0.2含Pb+Zn%≤1含C%≤5

3FeS2+8O2=Fe3O4（黑）+6SO2↑+Q（氧量不足时）…②二氧化硫和空气中的氧气在五氧化二钒的催化作用下和一定的温度下，进行可逆反应，生成三氧化硫，方程式如下：

V2O5

2SO2+O2≒2SO3+Q…③三氧化硫和硫酸水溶液中的水进行反应，生成硫酸，方程式如下：

SO3+H2O=H2SO4+Q…④污水处理进行的反应，主要是氢氧化钙和稀硫酸及亚硫酸发生中和反应，方程式如下：Ca(OH)2+H2SO4=CaSO4+2H2O…⑤Ca(OH)2+H2SO3=CaSO3+2H2O…⑥3工艺过程

3.1说明——锅炉及水处理岗位的操作、流程等在《余热锅炉岗位操作规程》、《水处理岗位操作规程》中进行详细说明。

硫酸装置的主要工艺过程为：（带*号的是主要工艺过程）

a)原料筛分、上料b)焙烧、余热锅炉*c)净化*d)转化*e)干吸*f)水处理

g)排渣、污水处理3.2原料筛分、上料

硫精砂进厂后，根据产地不同，进行分开堆放，及时分析，并建立相应的台账。根据含硫和水分进行配矿，入炉矿最好达到含硫≥30%，水分≤10%，达不到时可从操作方面调整。

配好后的硫精砂送到天车棚内，由天车抓至震动筛进行筛分，细料进入细料坑，再由天车抓至细料堆，粗料由皮带输送到天车棚外，经过破碎后再重新进行筛分，这样，作到确保入炉矿粒度≤10mm。

细料场内的矿再经过1#料仓、1#上料皮带和2#料仓、2#上料皮带，最终输送到3#料仓（入炉料仓）。3.3焙烧

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硫精砂由喂料皮带送到焙烧炉内，在800℃～950℃下通过炉前风机鼓风进行沸腾焙烧，放出的热量用余热锅炉进行回收，产生出低压蒸汽供磷铵生产系统用。焙烧产生出的800～950℃炉气（有效成分为SO2气体）在主风机（又称为SO2风机）的引风作用下，经过余热锅炉降温至300～500℃，然后再经过旋风除尘器，送到净化岗位文氏管。

除尘部分：

焙烧反应的固体生成物（主要为三氧化二铁和四氧化三铁的混合物）中，颗粒较大的从焙烧炉出渣口排出，粒度较小的细尘随气体带走，一部分（粒度在100μm以上的）在重力的作用下，从余热锅炉下部出灰管排出；另一部分（粒度在10～100μm之间的）在离心力的作用下，从旋风除尘器的下灰管排出。所有排出的渣、尘均进入滚筒出渣机，降温、增湿后输送至氧化铁粉堆场。3.4净化

从沸腾炉出来的炉气中，除含有二氧化硫、氧、氮、水蒸汽外，还含有少量的三氧化硫，微量的三氧化二砷、氟的化合物二氧化硒，以及锌、铅等金属氧化物杂质，它们在高温下都呈气体状态。此外，炉气中还夹带一定量的矿尘。

炉气净化的目的是除去在正常操作条件下对生产有害的杂质。上述的杂质对转化触媒和生产设备均有危害。

a)矿尘：矿尘占渣尘总量的50～70%，它的危害首先是堵塞管道、设备，其次，矿尘中的氧化铁及因酸化而成的硫酸铁会在触媒表面覆盖，使触媒结块而失去活性，转化器阻力因此上升。矿尘过多，也会直接覆盖触媒，使其阻力增加。因此，矿尘是所有杂质中必需首先清除清白的。

b)酸雾：炉气中的三氧化硫与水蒸汽结合遇冷则凝结成硫酸雾，三氧化二砷和二氧化硒也部分地溶解在其中。酸雾对钢铁设备、管道有猛烈的腐蚀作用，且生成的硫酸铁能沉积于热交换器的管间，使气体通过时阻力增大，传热效率下降；若被气流带入转化器，则会覆盖触媒表面，形成一层硬壳，减少触媒的活性面积，增大阻力，酸雾中的砷、硒等杂质还会损害触媒。因此，酸雾应清除的越清白越好。

c)水分：在正常生产中，水汽在转化器内对触媒没有影响。但是，潮湿的二氧化硫气体对鼓风机、换热器等设备以及管道均有严重的腐蚀作用。此外，转化后的三氧化硫气体中若含有大量水汽会在换热降温过程中和在吸收塔下部大量生成酸雾，而酸雾极难被吸收，绝大部分将随尾气排出，使尾气白烟增浓，三氧化硫损失增加。同时，在换热器列管内也会冷凝出发烟硫酸，温度越高对列管的腐蚀性越强。因此，在进入转化器之前，水分应清除的越干

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净越好。

d)三氧化二砷（AS2O3）：炉气中的含砷量大小与原料含砷量和焙烧条件有关。矿尘中的砷化物在焙烧后以气态三氧化二砷存在。三氧化二砷能夺取气体中的氧变为不挥发的五氧化二砷覆盖触媒表面，在高温下并能与触媒中的五氧化二钒结合而生成挥发性的化合物V2O5·AS2O5，使触媒含钒量减少，活性降低，所以必需清除。

e)氟：炉气中的氟主要以氟化氢（HF）和四氟化硅（SiF4）的形态而存在。它们均能使触媒中毒而减少活性。此外，氟化氢还能腐蚀设备中的陶瓷衬里和填料，所以必需清除。上述的各种杂质，除矿尘外在炉出口外均经气体状态存在，一般状况下，水洗净化流程对炉气中的氟化物能很好地清除，而砷等杂质也大部分随水排掉，少量在净化工序猛然冷却的条件下，变成固体，成为酸雾的凝结核心，随酸雾一同除去。

炉气经过文氏管（喷淋洗涤器）用水洗涤降温、除尘后，温度从400～500℃降至60℃以下，然后再经过泡沫塔用水进一步降温、除尘后，经电除雾器除去酸雾，再经枯燥塔除去水分，经主风机送入转化工序。

注：因电除雾器主体采用PVC材质，为防止负压过大对其造成损坏，所以在电除雾器至枯燥塔之间的主管道上设置了安全水封，设计最高负压为1000mmH2O。

洗涤后的污水（有时需参与蒸汽提温）经脱吸塔，用空气逆流脱吸后，降低污水中二氧化硫的溶解量，污水排入污水沟，空气夹带着脱吸出的二氧化硫从电除雾器进口管道处并入系统气体。3.5转化

采用Ⅲ+Ⅱ五段转化，Ⅲ、Ⅵ、Ⅱ—Ⅴ、Ⅰ换热。具体流程如下所述。

经过净化、枯燥后的炉气（含SO27～9%，以下简称SO2）从主风机进入转化工序。SO2先经过Ⅲ换管间（升温）经过Ⅱ换管间（升温）进入转化器一段，经过触媒层进行反应，生成SO3经过Ⅰ换管内（降温）进入转化器二段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3经过Ⅱ换管内（降温）进入转化器三段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3经过Ⅲ换管内（降温）进入一吸塔用98～99.5%的硫酸将生成的SO3吸收并联经过Ⅴ（a.b）换管间（升温）经过Ⅰ换管间（升温）进入转化器四段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3经过转化器内置换热器（又称为Ⅳ换）管间（降温）进入转化器五段，经过触媒层进行继续反应，生成SO3经过Ⅴ（a）换（降温）经过Ⅴ（b）换（降温）进入二吸塔用98～99.5%的硫酸将生成的SO3吸收。3.6干吸

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炉气的枯燥和三氧化硫的吸收是硫酸生产流程中两个不相连贯的步骤，但是由于这两个步骤都是使用浓硫酸作为吸收剂，采用的设备也几乎完全一致而且安装在一起。在枯燥酸和吸收酸之间还进行相互串酸，所以生产上把它们划归为同一个工序。另外，在每个塔的正上方(塔的气体出口处)，均安装有两层丝网除沫器，用来除去夹带在气体中的酸沫。

炉气在此工序的流程在上述工序中已作说明，酸的流程采用的是槽→泵→板→塔→槽循环，其中：槽——循环酸槽；泵——循环酸泵；板——板式换热器；塔——枯燥、一、二吸收塔。

※系统气体在主风机进口之前设置有两个补氧孔，用来补入空气，调理气浓。一个是脱吸塔下部空气进口处，一个是在枯燥塔下部气体管道壁上。3.7软水

一次水(来自深井泵-地下水)通过水处理装置，将原水进行处理成为软水，注入软水箱（又叫脱盐水箱），再通过软水泵打入锅炉，通过蒸汽压力和位差，从汽包下降管进入锅炉的蒸发管束，将硫精砂焙烧产生的热量部分吸收后产生出低压蒸汽，再从上升管进入汽包，再经过热器进一步加热后，经减温减压装置减温减压后进分汽缸一部分供给脱吸塔污水加热及冬季采温柔职工洗澡用，另一部分供给除氧器用，主蒸汽通往磷铵生产系统用。3.8排渣

温度800～950℃的渣、灰从焙烧炉下渣管和锅炉下灰管（西侧），温度400～500℃的灰从炉气冷却器2#下灰管（东侧）、旋风除尘器下灰管，进入滚筒出渣机内，初步通过滚筒外淋洒水降温后，再经增湿器增湿、降温，温度达到60℃以下，含水量达到10%左右，用螺旋绞刀→出渣皮带输送至氧化铁粉堆。3.9污水处理

净化排出的污水经污水沟，中途再参与石灰水溶液进行中和，然后再经污水沟→依次进入1#、2#、3#污水爆气池，通过罗茨风机鼓入的空气起到搅拌的作用，进一步充分中和，使PH值从1～3升至6～9。污水泵将污水从3#污水池打入戈尔过滤器，通过戈尔膜过滤后，澄清的达标水外排，过滤下来的湿渣从戈尔过滤器下部出渣管排出排至氧化铁粉堆场。4工艺控制和仪表设置

工艺控制是为了达到以下目的：——安全操作

——在设计能力下生产合格产品——尽可能减少原料损失

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——污染物排放达到设计要求4.1焙烧控制

4.1.1投矿量由设在2#上料皮带上的电子秤在焙烧控制室指示，通过观测净化排出污水和出渣皮带上灰、渣的颜色（要求深棕色），来确定炉内氧量是否充足且不过量，由喂料皮带的电机的调频器来调理。

炉内氧量如不足，则会生成大量单质硫蒸汽，假使它在炉内和净化工段前的高温区域内燃烧不完全，便会在净化设备（如泡沫塔箅子板）和枯燥塔顶丝网冷凝成固态，俗称升华硫。升华硫会堵塞管道和设备，往往被迫停车清理，严重时还可能影响转化器触媒的寿命。由此可见，升华硫是硫酸生产的大敌，必需尽量减少它的生成，即必需保证炉内氧量充足。

在焙烧炉中，二氧化硫受到渣尘中三氧化二铁的催化作用，会有一部分转化成三氧化硫，这部分三氧化硫到净化系统便成酸雾，习惯上称它为“原始酸雾〞。酸雾净化指标的好坏与原始酸雾的多少直接有关。要降低原始酸雾的含量，就要保证：炉气二氧化硫浓度要高，炉温要高，空气过剩量要少（即氧含量要低）。

这样，要保证升华硫和原始酸雾都不过量，就要保证炉内氧含量刚适合，即不富足，又能保证不缺氧，通过①、②反应方程式可知，富氧和缺氧的状况固体生成物分别为三氧化二铁（红色）和四氧化三铁（黑色），所以，通过控制污水的颜色（深棕色）——主要是其中固体生成物的颜色，和灰、渣的颜色，就可保证炉内的氧量适中。4.1.2炉内温度的控制

炉内的温度由温度表在控制室指示，分别为炉底南、北（沸腾层下部，在风帽头上方150mm处），炉底上南、北（沸腾层上部，在风帽头上方1200mm处），炉上（炉气出口处）。

各个点的温度均控制在800～950℃之间，严禁超过1000℃，由于一旦超过此温度极易出现矿渣熔结，即高温结疤现象。4.1.3压力的控制

使用水柱压力计在焙烧控制室指示，分别为：风机出口、炉底（风室内，花板以下300mm处）、二次风。

要求风机出口、炉底压力控制在800mmH2O～900mmH2O，二次风可根据污水状况进行调理，但不可造成渣红水黑或渣黑水红的状况。4.2净化控制4.2.1净化水量的控制

泡沫塔水量由转子流量计在现场指示。文氏管水量用上水压力来控制，电接点压力表安装

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在文氏管喷头进口管道处，为了确保在突然停电断水或其它原因造成文氏管水压波动的状况下不造成后续泡沫塔等塑料设备高温损坏，此压力与风机进行联锁，压力下限值定为1kgf/cm2。泡沫塔上水量与文氏管上水压力均通过手动调理控制。4.2.2净化温度的控制

分为两部分：一部分在转化主控室显示，有文氏管进口、文氏管出口（≤60℃）、泡沫塔出口、电除雾器出口温度（≤40℃），通过调理文氏管上水量和泡沫塔上水量来控制。一部分在净化操作室显示，有1#、2#、3#、4#高压绝缘箱温度（习惯上称为电加热器温度）,通过开关电加热器来控制在120～150℃之间，这是由于绝缘箱的作用是保证器壳同高压直流电保持绝缘，而此处介质的露点接近120℃。4.2.3净化压力的控制

使用水柱压力计在转化主控制室指示。分别为：文氏管进口（同旋风除尘器出口）、文氏管出口（同泡沫塔进口）、泡沫塔出口（同电除雾器进口）、电除雾器出口（同枯燥塔进口）。电除雾器出口不允许超过1000mmH2O，见3.4注。

通过观测和记录压力状况，可了解文氏管、泡沫塔、电除雾器及附属管道的负荷大小，内部有无堵、漏现象等，以便能及时进行调理或尽早发现堵、漏及时处理。4.3转化控制4.3.1SO2气浓的控制

SO2气浓表在转化主控室和焙烧控制室显示,同时还由转化操作工进行化验分析。转化岗位通过调理补氧孔数量的方式来调理气浓,焙烧岗位则通过调理加料量或调理入炉风量的方式来调理。气浓控制在7～9%之间较为适合。4.3.2转化温度的控制

转化温度在转化主控室显示的有：⑴Ⅲ换外出口⑵1电炉进口⑶1电炉出口⑷一段进口⑸一段出口⑹二段进口⑺二段出口⑻三段进口⑼三段出口⑽Ⅰ换外进口⑾2＃电炉进口⑿2#电炉出口⒀四段进口⒁四段出口⒂五段进口⒄五段出口。

各段进口温度通过冷激阀和副线阀来调理，出口温度则通过进口温度的调理和气浓的调理来控制。温度调理的目的是通过最大反应温差法来获取最高的分段转化率和最终转化率。

在现场显示的有：主风机轴承箱温度（南、北各一点）。通过温度的监测把握风机的运行状况。

4.3.3转化压力的控制

使用水柱压力计在转化主控室显示的有：⑴主风机进口⑵主风机出口⑶Ⅲ换外出口⑷一

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＃

＃

段进口⑸一段出口⑹二段进口⑺二段出口⑻三段进口⑽三段出口⑾Ⅰ换外进口⑿2＃电炉进口⒀四段进口⒂四段出口⒃五段进口⒄五段出口。

通过观测和记录压力状况，特别是压力变化状况，可了解转化器各段、换热器及附属管道的负荷大小，内部有无堵、漏现象等，以便能及时进行调理或尽早发现堵、漏及时处理。4.4干吸控制4.4.1干吸温度的控制

枯燥、吸收系统温度在转化主控室显示。有：⑴枯燥板换出口酸温⑵一吸槽酸温⑶一吸板换出口酸温⑷二吸槽酸温⑸二吸板换出口酸温⑹二吸塔进口气温⑺二吸塔出口气温⑻一吸塔进口气温⑽一吸塔出口气温。

通过转化系统的换热效果来控制一、二吸塔进口气温，在150～190℃之间为宜，最好不要超过200℃。一、二吸塔出口气温一般不加以控制。

主要通过调整板式换热器的换热效果（如冷却水量、冷却水温度和增、减换热面积等）来控制一、二吸槽酸温在60℃～95℃之间，同时控制一、二吸板式换热器出口酸温在50℃～70℃之间，控制温度的主要目的是为了保护干吸的设备。而枯燥板式换热器出口酸温则应控制在55℃以下，目的是要确保进转化气体的水份控制在指标内。4.4.2干吸压力的控制

枯燥、吸收系统压力在转化主控室显示。有：⑴枯燥塔进口气体⑵枯燥塔出口气体⑶一吸塔进口气体⑷一吸塔出口气体⑸二吸塔进口气体⑹二吸塔出口气体。注：以上所指的出口均指丝网除沫器出口。

通过观测和记录压力状况，特别是变化状况，可了解枯燥、一、二吸塔(包括丝网除沫器在内)的负荷大小，可判断出填料层及丝网有无堵、漏的状况，以便能及时进行调理或尽早发现堵、漏及时处理。4.5软水和锅炉的控制

4.5.1软水的控制见《水处理岗位操作规程》

水处理岗位即软水各项指标的控制在上述操作规程中作了详细的描述。

主要包括电导率、PH值、含氧量及锅炉炉水各项指标的分析，目的是为了严格控制锅炉的进水品质，确保锅炉安全稳定运行。4.5.2锅炉的控制见《余热锅炉岗位操作规程》

主要控制包括锅炉的蒸汽压力、排污、过热器的温度等。4.6污水控制

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4.6.1污水处理无温度显示及控制要求。

4.6.2污水处理系统中戈尔过滤器的过滤压力在现场显示，通过电接点压力表显示并控制不得超过1.5㎏f/cm2，从而起到保护滤袋的作用。

4.6.3污水处理系统中戈尔过滤器的运行状态的及时间在现场控制器面板上显示。

其中运行状态的分别为：

“1〞－进液；“2〞－过滤；“3〞－放气；“4〞－泄压；“5〞－反冲；“6〞－沉降；

“7〞－排渣；“F〞－排渣前过滤时间；“C〞－过滤循环次数所有时间单位为秒。

运行出错信息在“状态设定时间〞位置显示：面板示意图：状态运行时间状态设定时间运行过滤循环次数设定过滤循环次数运行状态

显示窗区键盘区

“Err1〞说明反冲时间超过设定值。（根据实际状况增加设定值或清洗滤袋）注：“Err1〞出错报警时，设备不停机，继续运行。

“Err2〞说明过滤压力过高。（增加旁路阀门的开度或清洗滤袋。）

注：“Err2〞出错报警时，设备停机。在停机状态下，按停机按钮，报警信号消除。

5初始开车5.0.1准备

每次大或中修之后的开车，需由车间或生产技术科编制详细的“开车方案〞，并给相关人员进行讲解后执行。

整套装置投料开车必需在单机试车、联动试车完成，所有存在问题得到完全解决之后进行。以下事项均准备就绪：

a)所有设备润滑状况良好。

b)所有设备试运转正常无异常杂音和振动。c)所有设备、管道、阀门无阻塞和泄漏现象。

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d)试车中已记录下所有电流表的空载读数以资对照。e)所有仪表指示确凿。

f)木柴和硫磺、柴油、棉纱等点炉用材料已准备齐全。g)料斗中上满料。

h)开车前关闭所有的手动和自动阀门。5.0.2概述

硫酸装置开车顺序为：

干吸槽注酸，枯燥泵开启打循环。转化带电炉升温。

净化送电加热升温。净化上水，并调整水量、水压至适合位置，观测排水正常。水处理装置开车，锅炉注水至适合液位。

(需事先作好冷沸腾，记录好风机电流和炉底压力)焙烧布炉、点木柴。排渣系统开车，焙烧点炉，系统通气。一、二吸泵开启打循环。净化送电雾。污水开车。

调整转化温度，控制各段进、出口温度至正常指标。调整主风机风量至正常。5.1干吸槽注酸，枯燥泵开启打循环

5.1.1检查、确认干吸槽内无杂物，从成品硫酸贮存处（现称为放酸岗位）将浓度在93%以上的硫酸打至枯燥槽内，将浓度在98%以上的硫酸打至一、二吸槽内。

5.1.2枯燥、一、二吸槽内的硫酸液位在20T～25T时，开启枯燥泵，观测回酸及泵电流无异常后，通知转化可开始升温。

5.2转化带电炉升温（全部为新触媒开车，则需定升温方案执行）

5.2.1待枯燥泵开启并运行正常后，检查主风机油位和冷却水，将控制室控制按钮调至“手动〞后启动主风机。

5.2.2缓慢开启风机进、出口阀门，控制风机电流到500A左右，观测并记录风机进、出口压力。

5.2.3逐步开启电炉，并相应调整风量，以一段进口温度为准，参考其它各点的温度。在300℃以下时控制温升不得超过25℃/h，在300～350℃时，控制温升不得超过15℃/h，在350℃以

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上时，控制温升不超过10℃/h。至一段进口达到400℃以上时，通知其它岗位可以通气。5.2.4升温时间约为24h。

5.3转化开始升温后，净化就可开始送电加热升温（通气前24h）。

5.4在通气之前，净化上水，并调整水量、水压至适合位置，观测排水正常后，通知其它岗位净化岗位已具备通气条件。同时水处理装置开车，锅炉注水至适合液位并通知焙烧。5.5焙烧布炉、点木柴

5.5.1焙烧炉内铺固定层（粒度在1～4㎜的干红渣），高度约350㎜。作冷沸腾，记录好起始沸腾的风机电流和炉底压力。

5.5.2参与木柴约5m3，在转化一段温度达到350℃左右时，点木柴。5.6焙烧点炉，排渣开车，系统通气。

5.6.1据转化温度状况，并接到通知后，将焙烧炉内还在燃烧的大块木柴全部扒出，但需留下厚度约3～5㎝的木炭，将烟囱盖保持在开启位置，关闭排渣口，闸死出料口。5.6.2通知转化岗位可以通气，转化岗位关闭枯燥塔底部补氧口，系统通气。

5.6.2启动炉前风机，据冷沸腾时的电流和风压进行控制，砌人门，但需留出引火口。从引火口处向炉内投入少量硫磺，随之用柴油浸棉纱的火把升入炉内引火，同时从喂料口处不停、均匀地参与硫磺。

5.6.3在上述操作进行的同时，需及时观测炉温增长、风压变化、加料口正压大小等状况，并及时进行前、后风机风量的调理，至炉底南北温度均升至450℃以上时，开启出料口，启动喂料皮带，控制加料量在正常生产时的30%，并在上部加厚度约1㎝的硫磺，根据炉温增长、污水颜色等状况及时调整风量和料量，并根据状况及时关闭烟囱盖、通知排渣岗位后，开启排渣口，至炉内各点温度均达到700℃以上时转入正常操作。

5.6.4排渣岗位在接到焙烧通知后，将排渣系统设备从后往前依次开启，根据排渣量调理加水量以控制出渣湿度正常。5.7一、二吸泵开启打循环

——一、二吸泵根据转化温升状况逐一开启，一般在转化总温升达到30℃时就需开启。5.8净化送电雾

——在焙烧投料后30min，净化送电雾。5.9污水开车

——污水排出后，污水岗位及时测PH值，当PH值达到3时，参与白灰，控制PH值为6～9，并将污水放入爆气池，液位达到1m时，启动萝茨风机，液位没过泵头约0.5m时，开

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泵、开启戈尔过滤器，检查过滤状况，如有泄漏及时停过滤进行处理。5.10调整转化温度，控制各段进、出口温度至正常指标

——转化调理气浓在7～9%之间，按《公司工艺控制点指标要求及考核方法》中的各段进口温度指标进行控制。

——当各段进、出口温度达到正常范围时，逐步甩掉电炉。

5.11转化逐步调整主风机风量至正常，随之焙烧也逐步加风加量，同时净化调理加水量。6临时停车

假使遇到停电或其它故障需要紧急停车(短期)时，按下步骤进行：

6.1同时停转化风机(主风机)、炉前风机，关闭风机进出口阀门，开启各处沙封。6.2停出渣系统、上料系统。

6.3假使停车在1小时之内，可以不停干吸泵，即这个系统不用停，依旧维持循环；但停车在1小时以上时，干吸也需停车。

6.4净化在确定各沙封均开启后，停水、冲电雾。6.5软水不停车，控制低水位运行。6.6污水不停车。7长期停车

如系统停车要在12小时以上的，停车前需将各段进口温度提高20℃(关闭冷激或带电炉)，炉前风机停车后，转化风机维持适合风量进行吹触两小时，然后再停转化风机。

长期停车进行全系统清理时，按以下步骤进行，详见每次的“停车检修方案〞及“检修计划书〞。

7.1转化风机停车前需进行认真的吹触，一般为带电炉热吹4～8小时，期间尽量维持各段进口温度在400℃以上；然后进行冷吹、降温，一般时间为20～28小时，至各段进口温度降到70～90℃以下时，将转化器交出进行扒、筛触媒及其它的检修；开始降温后也可据温度下降和检修计划等状况，提前开启各段进出口人孔，接着开风降温，以加快降温速度。但注意各点温度下降幅度不得超过30℃/小时。

以上“吹触方案〞在每次停车前由车间或生产技术科编写并下发，并给相关人员进行讲解后执行。

7.2焙烧炉的停车降温根据“检修计划书〞的要求和上级指令，先中止加料，然后继续开大风量进行降温直至可以进人时，将炉子交出进行检修。需注意的是停风机后，先要将炉内的所有挂灰清除掉后方可进入炉内，否则要防止塌灰烧伤人。

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7.3净化在炉前风机停车后就可停水进行清理和检修。7.4出渣系统在炉前风机停后就可停下进行检修。

7.5软水待炉温下降至200℃以下后，可停车。不进行检修的部位夏季无需将水放空。需注意在冬季一定要将全系统的水放空，防止冻结，开车时发生堵塞造成蒸汽压力过高，引发爆炸。7.6待系统无污水放出时，污水系统停车进行检修。8主要岗位操作法8.1焙烧岗位8.1.1管理范围

——焙烧炉周边、控制室、一楼风机平台周边、灰渣输运周边、四楼汽包周边及区域内所有的建筑物、设备、管道、电器、仪表等。8.1.2接口岗位

——净化岗位、干吸岗位、转化岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。8.1.3主要设备见设备一览表8.1.4操作方法8.1.4.1工艺指标控制：

炉底风压850～900mmH2O炉底温度850～900℃

炉底上、炉中、炉上温度＜1000℃烧出率≥98.5%8.1.4.2正常操作要点

a)班前会听从值班长的工作安排及生产中的本卷须知，然后进行交接班。b)进入生产岗位，了解上班生产状况。

c)交接班过程：在交班时必需保证工艺指标合格，设备运转正常，保证卫生区域内的清洁，以便交班。接班人员在确认工艺、设备、卫生达到要求的状况下由焙烧主操在本岗位“规范化考核表〞接班者位置上签名接班，否则由上班相关人员处理完后，确认达到要求后再签字接班。若岗位人员发生纠纷则由上班值班长负责处理，值班优点理不了的交由车间工艺主任处理。

d)其它附属岗位按正常程序交接班。

e)常与原料岗位联系，了解入炉矿的粒度状况。

f)经常与净化、转化、干吸岗位联系，了解系统阻力，气浓和酸雾指标等状况。

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g)投料量变动范围不应太大，保持炉子稳定操作。h)经常注意供矿是否正常，下料口不堵塞，不断矿。i)注意炉渣状况，发现突然变化时应查明原因处理。j)注意炉子排出的灰、渣颜色，进行操作控制。

k)控制沸腾炉在微正压操作，发现炉子加料口正压冒烟，应查明原因，进行处理。l)每小时填写焙烧岗位操作记录一次，要求内容确凿、字迹明白。8.1.4.3不正常现象及处理方法现象原因(1)转化主风机跳闸处理方法(1)马上停炉前风机(2)主风机抽气不足或脱吸塔进气孔开(2)通知转化岗位进行调整得太大炉子加料口突(3)炉出口烟道、旋风除尘器、灰斗等然正压冒烟堵塞(4)负压系统管道或设备严重漏气(5)泡沫塔水量过大，排不及(6)炉前风机风量过大(1)入炉矿太湿炉内温度普遍下降(2)风机风量太大(3)矿含硫量低炉温普遍上升(1)矿含水量少(2)矿含硫量增高(1)投矿量增多二氧化硫浓度(2)矿含硫量增高上升(3)炉前鼓风机风量过小(4)主鼓风机抽气量过小(1)断矿二氧化硫浓度(2)投矿量减少下降(3)矿含硫量降低(4)烟道和设备漏气15(3)检查各处压力，找出堵塞部分进行处理(4)各岗位检查压力，找出漏气点进行处理(5)净化检查，并调理处理(6)焙烧自行检查并调风量(1)与原料岗位及天车工联系或通知车间调整，降低原料水份(2)适当减小风量(3)调整矿配比调整原料配比，必要时掺烧矿渣或减矿(1)适当减矿(2)适当减矿(3)开大风量(4)减少投矿量或加大抽气量(1)排除(2)适当加矿(3)调整矿含硫量或增加投矿量(4)堵漏

(5)主鼓风机抽气量增大(1)排渣口堵死(2)投矿量过多炉底压力增高(5)减少抽气量或加投矿量(1)捣通排渣口(2)调整(3)二次风开得太大，炉底风小，使固(3)关小二次风，开大炉底风定层增厚(4)炉内结疤(5)炉内产生冷灰、大颗粒沉积(1)断矿(4)停炉处理(5)改加细矿，适当减小排渣，提高床层(1)排除(2)调整(3)调整矿粒度(1)贮斗无矿(1)断矿(2)紧急停车(3)中止减风※以上均需视状况作停车或维持生产的处理炉底压力下降(2)投矿量减少(3)矿石太细高温结疤(2)断水(3)高温下减风炉顶塌灰入炉矿含有色金属多，同时炉气出口温度高原料岗位调整料矿配比(1)减矿(2)调矿配比或减矿(3)适当增加炉底风(1)适当加矿(2)调料配比或加矿(3)减小炉底风灰、渣或污水颜色太黑(1)投矿量太多(2)矿含硫量增高(3)炉底风量太小(1)投矿量太少(2)矿含硫降低(3)炉底风量太大灰、渣或污水颜色太红8.1.4.4正常开、停车程序

a)开车程序

——检查炉前鼓风机并盘车，要求轻松灵活。——关闭炉前鼓风机出口阀、二次风阀。——软水上水。

——接开车指令后启动炉前风机，逐渐开启出口阀，观测鼓风机和电动机有无杂音，电流是否正常。

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——炉前风机启动后，马上开动喂料皮带投矿，投矿量应视具体状况调理。

——开车后根据炉子下料口正压和系统生产状况，联系转化增加风量，同时逐渐开启出口阀、二次风阀，转入正常生产。

——开车后按规定每小时记录一次炉内各点温度和压力，不断与转化岗位联系，注意气浓变化状况。

b)停车程序长期停车

——接到停车通知后停喂料皮带，中止投矿。——继续保持正常风量入炉内。

——待矿渣温度降至60℃以下，即可进炉内清理。——加料口用铁板盖好，以利炉子密封。——停车后关闭所有阀门。短期停车

——停车前将炉温提高些，中止排渣，适当提高固定层温度。——中止加矿，并通知转化，同时停炉前风机，减小软水上水量。——用钢板将下料口堵死，以利炉子保温。——停车后关闭所有阀门。紧急停车

——马上中止喂料机投矿，然后关炉前鼓风机。——减小软水上水量。

——用钢板盖好加料口，关闭各处阀门。——开启烟囱盖。

——巡回检查，做好随时开车的准备工作。8.1.4.5安全本卷须知

a)阻止易燃、易爆物放在炉子或炉前鼓风机等设备周边。

b)转动设备检修，必需先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂阻止启动牌，才能修理。c)仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。d)在有毒气体场所工作要戴好防毒面具。

e)刚停车清理设备、管道积灰时，要防止热灰伤人，放灰时要穿长胶靴。8.1.5各附属岗位开、停车程序

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8.1.5.1原料岗位

开车程序

——开车前空试检查1、2皮带是否运转正常。——先开2皮带。

——再启动1＃皮带把料板开启，细料输送到焙烧贮料斗。停车程序

——停皮带时先把料板合上。——待皮带上料输送完毕再停皮带。正常操作要点

——1皮带上的细料每班清理一次。

——三楼料斗每次上料清理一次，以保证生产正常运行。8.1.5.2排渣岗位

开车程序

——检查沙封是否封好，调理好滚筒水量。

——先开启出渣皮带，然后开绞刀，开滚筒，最终开小绞刀。——检查灰斗下灰是否畅通，翻板是否灵活。——根据灰量的大小调理增温器。停车程序——停小绞刀。——停滚筒。——停大绞刀。——停输送皮带。8.1.5.3锅炉岗位

参见《余热锅炉岗位操作规程》中的“7开、停车步骤〞

开车程序：

参见《余热锅炉岗位操作规程》中的“7.1开车方法〞

——锅炉岗位检查排污阀是否关闭，锅筒水箱必需保证水位适中，不得満水或无水位。——检查除氧器水位是否达到2/3以上。——盘水泵，检查多级泵进出口阀门是否关闭。——检查汽包的进水阀，放空阀是否开启。

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＃

＃

＃

＃

——检查所有排污阀是否关闭。

——检查脱盐水箱是否产満水，并联系水处理的产水状况。——启动多级泵。停车程序：

参见《余热锅炉岗位操作规程》中的“7.2停车方法〞8.2转化岗位8.2.1管理区域

——转化器周边，风机房内、外，控制室及区域内所有的建筑物、设备、管道等。8.2.2接口岗位

——干吸岗位、净化岗位、焙烧岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。8.2.3主要设备见设备一览表8.2.4操作方法

8.2.4.1工艺指标控制见《公司工艺控制点指标要求及规定》8.2.4.2正常操作要点

a)班前会听从值班长的工作安排及生产中的本卷须知，然后统一进行交接班。b)进入生产岗位，了解上班生产状况。

c)交接班过程：在交班时必需保证工艺指标合格，设备运转正常，保证卫生区域内的清洁，以便交班。接班人员在确认工艺、设备、卫生达到要求的状况下由转化主操在本岗位“规范化考核表〞接班者位置上签名接班，否则由上班相关人员处理完后，确认达到要求后再签字接班。若岗位人员发生纠纷则由上班值班长负责处理，值班优点理不了的交由车间工艺主任处理。

d)与各岗位保持密切联系，控制好各项工艺指标，保持装置设备的正常运转。e)气浓过高过低，用脱吸塔进口气量来调理，调理前应与焙烧岗位联系。f)

常与焙烧联系，控制投矿量，以维持气浓和气量的稳定。

g)控制各段进口温度，分别用各段副线或冷激阀调理。

h)冷激阀调理范围不可变动过大，以免温度和气浓突变而影响转化率。i)j)

经常检查设备和管线有无漏气现象。

检查风机冷却水、风机轴承温度不得超过60℃。

k)每小时填写“岗位操作记录〞一次，要求内容确凿字迹明白。l)

每15分钟划转化岗位“规范化考核表〞。

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8.2.4.3不正常现象及处理方法

现象原因(1)主鼓风机风量开得太大转化器进出口温(2)二氧化硫浓度降低度缓慢下降(3)副线阀开得太大处理方法(1)关小主鼓风机(2)通知焙烧提高二氧化硫浓度，同时检查有无漏气(3)调理副线阀(1)主鼓风机前的管道或设备有严重(1)系统检查漏气转化器进出口温度突然下降漏气处使二氧化硫浓度降低(2)炉前鼓风机跳闸或沸腾炉断矿(2)与焙烧联系，如即可正常，不可调理(1)转化器进口温度不正常(2)二氧化硫浓度波动太大(3)二氧化硫浓度太高转化率低(4)热交换器漏气(5)触媒中毒或老化(6)触媒层气体短路主鼓风机进口负压增高，出口压力鼓风机前设备或管道堵塞降低(1)主鼓风机前面的设备或管道堵塞(1)找出漏气部位进行处理与净化、干吸岗位联系，查明后处理(1)调理各段进口温度(2)要求焙烧稳定操作(3)了解焙烧进料是否太多，若正常，应适当增加脱吸塔空气吸入量(4)根据分析测定，查后处理(5)查明后处理(6)停车处理主鼓风机进口压(2)主鼓风机后面的设备或管道有堵(2)检查主鼓风机出口主线阀是负下降，出口压力上升塞否开得太大，副线阀的开启状况以及主鼓风机出口各设备的阻力变化状况主鼓风机出口压力大干吸循环酸量大，堵塞气管与干吸联系检查酸泵电流8.2.4.4正常开、停车程序

开车程序

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a)开车前的检查和准备

——检查各设备、管道和阀门是否完好，是否符合开车要求(全关)。——检查主鼓风机，盘车并空试正常，开启冷却水。——检查联锁是否打在自动。b)短期停车后开车

——检查各阀门的开、关状况。

——待净化各设备加水以及干吸岗位循环酸泵开启运行正常后主鼓风机开车生产。——根据各段触媒层温度状况，决定通气时是否需要开电热炉加温。

——开始通气时气量不可过大，以免带走热量，当一段进口温度达到400℃生产开始反应后，逐渐加大风量至正常。

——开车后，按规定每小时记录各段温度和压力，注意SO2浓度变化，经常分析SO2浓度，并与焙烧联系。

c)长期停车后开车

——待枯燥塔酸泵运转正常后，脱吸塔的空气吸入口全部开启，启动主鼓风机，抽入枯燥空气进行升温，用回流阀调理风量。

——主鼓风机启动后即开电热炉送电升温（必需先开风机，后开电炉），控制电炉出口温度＜500℃。

——通气前升温主要控制第一段触媒层进口温度，开始时温升快，风量可大些，控制每小时升温小于30℃，达到300℃时逐渐关小风量，升温速度控制每小时20℃以下。

——当第一段触媒层进口温度达400℃以上，第四段温度达300℃以上时，由班长通知焙烧岗位给沸腾炉点火升温。

——焙烧点火后，即可正常送气，调理脱吸塔的空气吸入量，初通入SO2气体时要控制气浓不要太高，使第一段触媒层出口温度不超过600℃。

——当第一、二段触媒层开始反应后，逐渐加大气量，待第一、二段触媒层温度正常后，逐渐开大风量，停电炉。

——根据主鼓风机开启的大小，与焙烧联系后，适当调理脱吸塔进气量，当各段温度和进口SO2浓度均在指标内时即进入正常生产。

停车程序a)短期停车

——接到停车前升温通知，逐渐升高转化器各段温度。

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——升温过程中注意，一段出口温度不超过600℃，二段进口温度不超过520℃。——通知焙烧岗位停炉前风机，接着停主鼓风机，两者应基本同时停车。b)长期停车

——停车前半小时关闭各冷激阀，提高各段温度。——待焙烧岗位中止抽气，关小主风机。

——全开脱吸塔空气吸入口，开电炉，用枯燥热空气进行热吹触媒。

——在保证转化器一段进口温度在400℃以上的条件下，适当加大风量，吹净转化器和触媒层内残留的二氧化硫和三氧化硫气体。

——逐渐加大风量，停电炉，每小时降低30℃速度进行降温，降温终止停主风机。——干吸停酸泵，关各阀门。8.2.4.5.安全本卷须知

a)擦电动机，主鼓风机时不得戴手套，防止卷进靠背轮。b)主鼓风机传动部位必需加安全罩。

c)电动设备检修，先停车，拉开关，切断电源，再挂检修牌。d)仪表、电器设备应由专人修，不得乱动。8.3净化岗位8.3.1管理区域

——净化楼内及周边卫生区，及区域内所有的建筑物、设备、管道等。8.3.2接口岗位

——干吸岗位、转化岗位、焙烧岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。8.3.3主要设备见设备一览表8.3.4操作方法

8.3.4.1工艺指标控制见《公司工艺控制点指标要求及规定》8.3.4.2正常操作要点

a)班前会听从值班长的工作安排及生产中的本卷须知，然后统一进行交接班。b)进入生产岗位，了解上班生产状况。

c)交接班过程：在交班时必需保证工艺指标合格，设备运转正常，保证卫生区域内的清洁，以便交班。接班人员在确认工艺、设备、卫生达到要求的状况下在本岗位“规范化考核表〞接班者位置上签名接班，否则由上班相关人员处理完后，确认达到要求后再签字接班。若岗位人员发生纠纷则由上班值班长负责处理，值班优点理不了的交由车间工艺主任处理。

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d)与各岗位保持密切联系，控制好各项工艺指标，保持装置设备的正常运转。e)随时观测文氏管、泡沫塔水压、水量，防止断水或水压低落，造成净化PVC设备烧毁。

f)了解污水总酸度并注意污水颜色，及时与焙烧岗位联系。g)经常检查设备及管道有无漏气、漏水现象。

h)注意电雾运行状况，观测二次电流、电压是否正常，有无异常波动；如遇跳闸及时合上，如连续跳闸应及时通知电工检查。

i)及时检查电雾电加热温度，开关电加热控制其温度在指标范围内。j)经常检查安全水封，若水被抽走，应马上通知值班长，检查系统压力。k)每小时填写“岗位操作记录〞一次，要求内容确凿、字迹明白；l)每15分钟划净化岗位“规范化考核表〞。8.3.4.3不正常现象及处理方法

现象文氏管出口温度升高文氏管进口负压增高原因分析1．通气量过大2．喷水量小1．转化抽气量增大2．炉温升高或水箱漏水3．焙烧至文氏管之间有堵塞部位或下灰管堵塞泡沫塔阻力上涨1．加水量过大1．减小上水量处理方法1．降低通气量2．加大喷水量1．通知转化减小抽气量2．通知焙烧检查处理3．停车清理或通下灰管2．塔板小孔被升华硫堵2．通知焙烧降气浓生产，严重塞泡沫塔无泡沫层1．加水量过小2．通气量过小脱吸率低1．进塔污水温度低2．补氧孔开的过小时停车清理1．加大上水量2．通知班长，加大系统通气量1．加大通入的蒸汽量2．通知班长，开大补氧孔脱吸塔水封槽堵塞1．进入净化炉气含尘量1．通知排渣岗位检查旋风有无太大2．不及时清理、排污突然停电

堵、漏状况2．加大排污量紧急停车23突然停水迅速通知班长或转化、焙烧岗位，紧急停车电雾送不上电或二次电压归零8.3.4.4正常开、停车程序

开车程序

a)开车前的检查和准备

地线断落、接地停车处理——检查各设备、管道和阀门是否完好，是否符合开车要求；——检查联锁是否打在手动。b)短期停车后开车

——检查各阀门的开、关状况；

——开启电雾上水约5分钟后关闭，使沉淀极管潮湿；

——泡沫塔加水，污水槽水位达到溢流后，启动文氏管上水泵，并调理阀门至上水压力正常。

——根据上水及回水状况，通知班长其它岗位可以开车；——通气后检查各处的温度和压力并记录；——通气十分钟后通知电工在场，电雾送电。C)长期停车后的开车

——接班长通知在通气前24h开电加热升温，控制温度在120～150℃之间。停车程序a)短期停车

——停车后，文氏管继续上水，泡沫塔的水可以停掉。

——开启冲电雾的阀门，加水冲洗电雾沉淀极管束至准备开车时中止。b)长期停车

——同短期停车步骤，在焙烧降温后，可将所有上水都停掉。——据车间通知，开启需要检修、清理的设备的人孔，进行清理。8.3.4.5.安全本卷须知

a)文氏管严禁断水或低水压操作，以防后续设备烧毁。

b)文氏管或泡沫塔阻力上涨到影响抽气量时，应马上停车清理。c)进入电雾检修时必需有人在一楼和设备外监护，防止突然送电。

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8.4干吸岗位8.4.1管理区域

——干吸塔、槽、凉水塔及周边，包括控制室及区域内所有的建筑物、设备、管道等。8.4.2接口岗位

——转化岗位、净化岗位、值班维修工、电工运行班、仪表班。8.4.3主要设备见设备一览表8.4.4操作方法

8.4.4.1工艺指标控制见《公司工艺控制点指标要求及规定》8.4.4.2正常操作要点

a)班前会听从值班长的工作安排及生产中的本卷须知，然后统一进行交接班。b)进入生产岗位，了解上班生产状况。

c)交接班过程：在交班时必需保证工艺指标合格，设备运转正常，保证卫生区域内的清洁，以便交班。接班人员在确认工艺、设备、卫生达到要求的状况下由干吸主操在本岗位“规范化考核表〞接班者位置上签名接班，否则由上班相关人员处理完后，确认达到要求后再签字接班。若岗位人员发生纠纷则由上班值班长负责处理，值班优点理不了的交由车间工艺主任处理。

d)与各岗位保持密切联系，控制好各项工艺指标，保持装置设备的正常运转。e)调理串酸阀要平稳，不能过大过猛。

f)循环槽的液位，应维持在20～28吨内，以防过高时突然停电或其它故障造成溢酸事故，而过低则简单低于泵进口，造成泵不上量。

g)随时观测尾气状况，如发现烟囱冒烟过大，应马上查明原因，进行处理。

h)为了保证成品酸质量，除每次取样分析外，应随时注意酸温指示数据和烟囱尾气排放状况，以便随时调整吸收酸浓度。

i)副操每小时向主操汇报循环酸槽的液位，成品酸贮罐的液位，并填写本“岗位操作记录〞，每15分钟划干吸岗位“规范化考核表〞。8.4.4.3不正常现象及处理方法

现象烟囱冒大烟原因1．水份指标不合格2．枯燥、吸收酸浓不合格3．塔淋洒酸量不足

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处理方法1．查明原因后处理2．调理酸浓3．查明上酸量不足的原因，增大上

酸量枯燥酸浓维持不住1．枯燥塔进口气温高1．联系净化岗位，加强炉气降温2．吸收酸串入枯燥酸中的量2．增大串酸量太少3．吸收酸浓低吸收酸浓维持不住1．二氧化硫浓度低2．转化率太低3．串酸量过大4．加水量过大产酸量低1．系统有漏酸处2．成品酸罐液位计失灵3．系统堵塞，阻力增加4．转化率降低酸泵电流低，上酸量小1．循环槽液位过低2．泵内堵入异物3．泵机械故障4．酸循环系统有堵塞泵跳闸1．供电故障2．电机超负荷3．泵机械故障酸管线冻结1．天冷酸温低2．冬季产酸浓度过高3．停车没有及时卸酸8.4.4.4正常开、停车程序

开车程序

——盘车检查各运转设备是否灵活无异常声，管道和阀门是否完好，是否符合开车要求。——转化主鼓风机启动前半小时，启动枯燥酸泵，通气前启动吸收泵。——检查酸泵运转是否正常，系统有无泄漏。

——若酸浓低或酸脏，可送走一部分，然后补充新的浓酸。

——通气后，根据状况开清水泵并进行枯燥、吸收酸串酸，以保持酸的浓度和温度在指

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3．查明原因后处理，提高吸收酸浓1．提高炉气浓度2．联系转化岗位提高转化率3．减小串酸量4．减少加水量1．查漏处理2．检修液位计3．查明原因处理4．联系转化岗位查明原因后处理1．中止产酸或串酸2．换备用泵3．换备用泵4．查堵并处理1．系统紧急停车2．换备用泵3．换备用泵1、2、3用加热的方法将管线内的酸化开

标内。

停车程序a)短期停车

——接到短期停车通知，不用停泵，只关死串酸阀和加水阀即可。——冬季停车时，将吸收酸浓度降低，一般维持在97%左右。b)长期停车

——在停车前控制枯燥、吸收液位，防止停泵后酸溢出来。

——转化岗位主鼓风机中止运转后停枯燥、吸收泵，停泵前先将泵进、出口阀关死，再停电机。

——夏季停车前将枯燥、吸收酸浓度均提高。

——如系转化系统降温后检修，则提前需产出约50～100吨98%酸，冬季则可产出96%左右的酸作为母酸。8.4.4.5.安全本卷须知

a)设备检修前应放净内部存酸，清理清白。

b)进入工作现场应按规定穿戴好防护用品，如耐酸衣、手套、耐酸雨靴、防护眼镜等。c)进塔或贮罐、槽内工作时，应办理相应手续，并有人在外监护。d)冬季产酸浓度不得高于95%。8.5污水岗位

8.5.1岗位任务及管理范围

——负责对污水进行监控和处理，确保污水达标排放。

——管辖区域包括从净化出来的污水沟到污水总排污口之内的全部设备、管道、电器、仪表、建筑物等。

8.5.2工艺流程示意图(见附录B)

8.5.3工艺指标按《公司工艺控制点指标要求及规定》中的相关指标执行。8.5.4开、停车程序

开车程序

a)开车前的准备与检查

——盘车检查各运转设备是否灵活无异常声，润滑是否良好，管道和阀门是否完好，是否符合开车要求。

——准备好足够用的白灰，尽量保证粉末状。

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——检查电器、仪表是否完好。

——准备好本岗位所需的工具、用具、PH试纸及本“岗位记录表〞、“规范化考核表〞等。——检查过滤器的参数设定是否正确。b)开车

——根据值班长指令，逐步进行开车。

——先开空压机系统，当压力达到0.5MPa后，开下一设备。——将白灰参与溶解槽，加水(或污水)溶解并参与地沟。

——将参与白灰正在中和的污水放入污水中和池，当污水中和池液位达到1m时，可以开爆气系统。

——开启罗茨风机出口旁通阀(全开)，开启罗茨风机，渐渐关小旁通阀，同时观测中和池内的爆气状况，直至爆气均匀后，中止关闭阀门，并固定，防止阀门移动。

——过滤系统可以开车。开启泵的回流阀，泵的进口阀，用水参与泵内，加满后，关闭加水装置，启动泵，正常运行后，逐渐关小回流阀，启动过滤器进液按钮。当水在清水口溢流后开启过滤按钮。系统开始按设定的参数自动运行。

停车程序

——中止污水进入污水中和池，把中和池的污水全部过滤完后(在泵进口够不着时)。停过滤器，手动开启排渣阀，把过滤器内的污水全部放出。交出清理及检修。8.4.4.5滤袋的维护及保养

a)过滤器内严禁进油污。

b)在停车或任何状况下都必需保证滤袋潮湿。c)浸泡滤袋的水严禁有菌藻类。

d)在中和池内就应反应完毕，以防在过滤器内进行反应造成滤袋结垢。e)滤袋要定时清洗，方法如下：

——将滤袋拆下后放入3～5%的HCL溶液中进行浸泡清洗。9记录填写要求

各岗位要依照《公司工艺操作记录的管理及评比方法》的相关要求填写各“岗位操作记录〞，并依照《规范化管理制度》的要求填写“规范化考核表〞，依照《交接班记录管理制度》填写“交接班记录〞。10相关文件

10.1《公司工艺控制点指标要求及规定》LXHG-SQE/QH-C-JSK-023-2023

28

10.2《公司工艺操作记录的管理及评比方法》LXHG-SQE/QH-C-JSK-003-202310.3《规范化管理制度》LXHG－SQE/QH－C－GJK－002－202310.4《交接班记录管理制度》LXHG-SQE/QH-C-JSK-002-202310.5《余热锅炉岗位操作规程》LXHG－SQE/QH－C－JSK－035－202310.6《水处理岗位操作规程》LXHG－SQE/QH－C－JSK－037－202311相关记录

11.1交接班记录(无统一编号)

11.2规范化考核表LXHG-SQE/QH-D-GJK-00111.3岗位操作记录(无统一编号)11.4检修计划书(无统一编号)11.5吹触方案11.6停车检修方案11.7开车方案12附件

12.1附录A：硫酸生产系统设备一览表12.2附录B：污水处理工艺流程示意图12.2附录C：工艺指标一览表

———————本规程主要编写人：高华本规程审核人：刘耀飞本规程批准人：李勇

附录A：硫酸生产系统主要设备一览表

序号12

设备位号101102设备名称行车矿斗规格、型号Q=5tL=16500V=1m3φ2500/400×1000V=5.7m29

3单位台台数量11岗位天车原料3456789101112131415161718192021222324

1031042012022032042052062072082091＃皮带输送机2＃皮带输送机矿斗喂料皮带沸腾炉余热锅炉炉前风机除氧器调速电机调速控制器脱盐水泵反渗透装置皮带减速机2＃皮带减速机脱盐水箱滚筒减速机滚筒电机增湿器减速机电动机旋风除尘器螺旋排灰机冷却滚筒B500L=200000.8m/sB500L=400000.8m/sφ2500/400×1000V=5.7m3L=10.16台台台台1111112111211111111111原料原料原料焙烧焙烧锅炉焙烧锅炉焙烧焙烧水处理水处理原料原料水处理排渣排渣排渣排渣排渣排渣排渣φ3200/φ5000H=14600台F=8.04m2QCF22/900－10.5－3.82/4509－26NO、7.1DQ=14600m/h3台台台台台台套台台个台台台台台台台H=1207Pa电机=75KWφ180010TY100L2－4JDIA－40IH65-40-200型，Q=25m3/h，H=50m，配用电机5.5KWXWE－106TZQ500§5m×3mV＝60m3ZQ500Y1601－6ZQ500Y132M2－6φ2116/φ2000L=1700φ219L=2800电机=5.5KWTDY75φ700L=11657电机=5.5KW30

252627282930313233210211301302303304305增湿器排渣皮带文氏管泡沫塔电除雾器脱吸塔污水循环泵污水槽水封槽φ500L=2800电机=5.5KWB500L=28000电机=5.5KW喉径φ480H=3420φ2032/φ2000H=7020φ3500121管H=11400φ1400H=400080UHB－2K－AQ=100m3/hH=50m台台台台台台台台台111121212排渣排渣净化净化净化净化净化净化净化306307401～403φ1500H=1350φ1000H=110034枯燥：φ2800/φ2558