机械制造工艺学选择与判断题

机械制造工艺学选择与判断题能力鳞刺。()()()冷作硬化层和拉伸残余应力，以提零件的耐86~90:×××××1.机械加工中，加工阶段划分为(粗加工)、(半精加工)、(精加工)、(光整加工)。2.达到装配精度的方法有(互换法)、(调整法)、(修配法)。3.加工精度包括(尺寸)、(形状)、(位置)三方面的内容。4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由(定位基准)与(工序基准)不重合造成的，它的大小等于(两基准间尺寸)的公差值。5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是(D(14~20)e)，其中各符号的意义e6.机床主轴的回转误差分为(轴向跳动)、(径向跳动)、(角度摆动)。7.机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法)、(成型法)、(展成法)等几种。8.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大，而在(切线)方向的直线度误差对加工精度影响小。9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。10.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。1.机械加工中获得尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。2.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)3.分组选配法装配对零件的(制造精度)只要求可行，而可获得很高的装配精度。4.镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须(浮动)连接。5.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法，分别是：(提高毛坯制造精度)(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。7.生产类型为(单件小批量)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到加8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差，对工件加工误差而言，造成(变值)系统性误差。9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。1.为减少误差复映，通常采用的方法有：(提高毛坯制造精度)，(提高工艺系统刚度)，(多次加工)。2.达到装配精度的方法有(互换法)，(调整法)，(修配法)。3.表面质量中机械物理性能的变化包括(加工表面的冷却硬化)，(金相组织变化)，(残余应力)。4.机床主轴的回转误差分为(轴向跳动)，(径向跳动)，(角度摆动)。5.机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法)，(成型法)，(展成法)。6.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大，而在(切线)方向的直线度误差影响小。7.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是(重合基准)，(统一基准)，(自为基准)，(互为基准)。8.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确加工位置。 9.应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是(变值性误差的变化)和(随机性误差)的分散程度。10.工艺系统是由(机床)，(夹具)，(刀具)，(工件)构成的完整系1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：(两中心孔连线)、(圆孔、端面)、(一面双孔)。2.各种钻夹具中，以(固定)式钻模加工精度最高，各种钻套中以(固定)式钻3.分组选配法装配对零件的(制造精度)要求不高，而可获得较高的装配精度。4.机床导轨在加工表面(垂直)方向的直线度误差对加工精度影响大，而在(切线)方向上的直线度误差影响小。 5.应用点图进行误差分析时，X和R的波动反映的是(系统性误差的变化)和(随机性误差)的分散程度。6.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(减小毛坯制造误差)、(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。8.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差，对工件加工误差而言，造成(变值性)系统性误差。1.一般机械零件的加工顺序为：(先粗后精)、(先主后次)、(先基面后其他)、(先面后孔)。2.达到装配精度的方法有(互换法)、(调整法)、(修配法)。3.加工精度包括(尺寸)、(位置)、(形状)三方面的内容。4.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)量。5.分组选配法装配对零件的(制造精度)要求可行，而可获得很高的装配精度。6.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(减小毛坯制造误差)、(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。8.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差，对工件加工误差而言，造成(变值)系统性误差。10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。11.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。。1.机械加工中，加工阶段划分为(粗加工)、(半精加工)、(精加工)、(光整加工)。2.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。3.达到装配精度的方法有(互换法)、(概率法)、(选配法)、(调整法)、(修配法)。4.表面粗糙度的影响因素有(刀具几何度数)、(切削用量)、(充分冷却)、(工艺系统抗振性)。5.为减少毛坯形状造成的误差复映，常采用的方法有：(提高毛坯制造精度)、(提高工艺系刚度)、(多次加工)。6.加工精度包括(尺寸)、(形状)、(位置)三方面的内容。7.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在8.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差，对工件加工误差而言，造成(变值)系统性误差。10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(基准)。11.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ，垂直面内有1直线度误差δ，则工件表面产生的形状误差大小为(δ)。221.获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。组织变化的主要因素是(磨削温度)，所以通常分为(回火)烧伤、(退火)烧伤和(淬火)烧伤。3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是(随机性误差)。4.不完全互换法适用于(2、5)，修配法适用于(3、4)，固定调节法适用于(1、5)。；③单件小批生产；④多环装配尺寸链；⑤少环装配尺寸链 5.应用点图进行误差分析时，X和R的波动反映的是(工件平均值的变化趋势)和(随机误差)的分散程度。6.工艺系统是由(机床)、(刀具)、(夹具)、(工件)构成的完整系7.分组选配法装配对零件的(加工精度)要求不高，而可获得较高的装配精度。8.机床导轨在加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大，而在(切线)2.生产类型分为(单件生产)、(成批生产)、(大量生产)。3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是(尺寸平均值)和(分散范围)。4.保证装配精度的方法通常有(互换法)、(修配法)、(调整法)。5.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。入体)方向,而毛坯尺寸的公差带一般取(双向)分7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(提高系统刚度)、(提高毛坯质量)、(多次走刀)。8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(夹具)、(刀具)和(工件)构成的9.分组选配法装配对零件的(加工精度)要求不高，而可获得很高的装配精度。)。11.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大，而在(切线)方向的直线度误差对加工精度影响小。2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于(变值系统性误差)。3.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(基准统一)、(互为基准、反复加工)、(自为基准)。4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ，垂直面内有1直线度误差δ，则工件表面产生的形状误差是(δ)。225.基准位移误差是(定位)基准相对于(调刀)基准发生位移造成的(定位)基准在6.工序尺寸的公差带一般取(入体)方向，而毛坯尺寸的公差带一般取(对称)分7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(增加机床刚度)、(减小)、(减小)。8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(夹具)、(刀具)和(工件)构成的一个完整批量生产、组成环数又很少时，可采用(选配法)进行装单件小批生产、组成环数又较多时，应采用(调整法)进行装10.点图法能将(常值系统性)误差和(变值系统性)误差分开，并能看出(工件平均尺寸)和(随机误差)的变化趋势。11.获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。2.加工细长轴时，由刀具热变形引起的工件误差属于(变值系统性误差)。3.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(基准统一)、(互为基准、反复加工)、(自为基准)。4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ，垂直面内有1直线度误差δ，则工件表面产生的形状误差是(δ)。225.基准位移误差是(定位)基准相对于(调刀)基准发生位移造成的(定位)基准在6.工序尺寸的公差带一般取(入体)方向，而毛坯尺寸的公差带一般取(对称)分7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(增加机床刚度)、(减小)、(减小)。8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(夹具)、(刀具)和(工件)构成的一个完整10.点图法能将(常值系统性)误差和(变值系统性)误差分开，并能看出(工件平均尺寸)和(随机误差)的变化趋势。1.生产类型分为(单件生产)、(批量生产)、(大量生产)。2.保证装配精度的方法通常有(互换法)、(选配法)、(修配法)、(调整法)。3.工艺系统中的各种误差称之为(原始误差)。4.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准统一)、(基准重合)、(互为基准反复加工)、(自为基准)。方向,而毛坯尺寸的公差带一般取(对称)分6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(提高工艺系统刚度)、(提高毛坯精度)、(多次走刀)。7.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(夹具)、(刀具)和(工件)构成的一个封闭8.分组选配法装配对零件的(加工制造精度)要求不高，而可获得很高的装配精 X)2.达到装配精度的方法有(互换法)、(修配法)和(调整法)。3.加工精度包括(形状精度)、(尺寸精度)、(位置精度)三方面的内容。4.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)5.分组选配法装配对零件的(加工精度)要求不高，而可获得较高的装配精度。6.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：(提高毛坯精度)、(提高工艺系统刚度)、(多次走刀)。8.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。。 (波度)；②表面层的物理、机械性能的变化，主要有以下三方面：(表面层的硬度)、(表面层的组织)和(表面层的残余应力)。时加工几个表面的工步,称为(复合工步)。3.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(统一基准)、(互为基准)、(自为基准)。4.在平面磨床上磨削平面时，若机床导轨在水平面内有直线度误差δ，垂直面内有1直线度误差δ，则工件表面产生的形状误差是(δ)。225.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序),砂轮磨损过程会使工件直径产生(变值系统性误差)。向,而毛坯尺寸的公差一般取(双向)分布。度)、(提高工艺系统刚度)、(多次走刀)。8.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(夹具)、(工件)和(刀具)构成的批量生产、组成环数又很少时，可采用(分组互换法)进批生产、组成环数又较多时，应采用(修配法)进3.生产类型分为(大量生产)、(成批生产)、(单件小批生产)。4.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时，最主要的二个参数是(均方根差)和(平均值)。5.保证装配精度的方法通常有(调整法)、(互换法)、(修配法)。6.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。7.机械加工中，加工阶段划分为(粗加工阶段)、(半精加工阶段)、(精加工阶段)、(光整加工阶段)。8.为减少毛坯形状造成的误差复映，常见的方法有：(提高毛坯精度)、(提高工艺系统刚度)、(多次走刀)。9.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度10.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。向)分1.若封闭环公差为、组成环有6个、单件生产，则合适的装配方法为(修配法)；若封闭环公差为、组成环有2个、大量生产，则合适的装配方法又为(完全互换法)。2.生产类型分为(大量生产)、(成批生产)、(单件小批生产)。3.工艺系统中的各种误差称之为(原始误差)。4.在选择粗基准时，应遵循的原则有(选重要表面)、(不加工表面或与加工面位置要求较高的表面)、(加工余量较小的表面)、(同一方向只能使用一次)。方向，而毛坯尺寸的公差带一般取(双向)分度)、(提高系统刚度)、(多次走刀)。7.工艺系统是指机械加工中由(机床)、(刀具)、(夹具)和(工件)构成的工作地点是否变动)和(加工过程是否连续)。 差)引起的；X的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变(曲线的形状)。11.获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。。13.生产类型为(单件小批)生产时，极少采用夹具，一般用(试切法)达到精度1.各种钻夹具中，以(固定)式钻模加工精度最高，各种钻套中以(固定)2.获得零件尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。(两顶尖孔)、(端面及与其垂直的孔)、(一面双孔、两面一孔或三面)。4.在选择精基准时，应遵循的原则有(基准重合)、(统一基准