暗渠工程施工技术总结

XX市引滦入津XX工程施工技术总结XX引滦入津工程项目部年月

新建州河暗渠工程施工技术总结一、工程概况XX工程CY2标，全长287米，施工内容包括：防水、土方明挖、土方回填、地下洞室开挖、支护、洞室注浆，混凝土及钢筋混凝土结构等项目。其中下穿大秦铁路暗挖段88米，为三孔4.3×4.3m平顶直墙框架结构，主体为C30防水钢筋混凝土暗挖穿越段采用浅埋暗挖施工方法，结构顶部为Φ299大管棚及侧墙超前小导管注浆形成超前支护，通过对整个洞室先分成上下两排共10个小洞室分别开挖封闭，采用型钢支撑与二、暗挖段施工流程由于CY2标段明挖段箱涵与其它标段基本相同，不再赘述，仅根据施工特点将暗挖穿越段施工流程及工艺进行总结。暗挖穿越段施工根据北京铁路局等铁路相关部门审查意见和设计单位、监理单位的反复论证，施工流程如下：1、暗挖段施工降水及铁路加固防护工程施工：包括出入口路基坡脚防护桩（钻孔桩、旋喷桩），冠梁，斜撑。2、超前大管棚施作：包括施工平台土方填筑，平台垫层铺设，管棚夯管锤定位调试，导向管夯进，管棚夯进，管棚注浆等项目。由于单侧施工周期过长及考虑地质不均匀影响施工精度等因素，采用了出入口双侧分别相向夯进的方案施工。3、出入口顺接段土方开挖及洞口开挖处防护桩体破除，进行桥台加固施工。4、两侧四个导洞分别由出入口向中心相向以3米5、在开挖和支护过程中，结合施工作业面情况，进行两侧导洞立墙和顶板的浇筑，将两侧孔箱体封闭从而实现单独受力，将三孔大跨结构划分为两个单孔结构从而减小横向跨度，改善结构受力荷载模式。6、中部上下导洞土方初期支护及二衬浇筑。7、拆除临时支护，对二衬混凝土凿毛处理，进行套衬混凝土施工。8、顺接段箱体浇筑。三、穿越段主要项目施工工艺、方法（明挖段略）（一）、暗挖段降、排水以管井（Φ0.6m）降水为主，辅以地表截水沟和基槽内明沟集水井排水。在施工前15天开始降水，在铁路路基边坡的8口管井（Φ0.6m/H30m）提前施工，槽底4口管井根据土方开挖到设计标高后，管井内设2#潜水泵。（二）、桥台注浆加固1、浆液配置及注浆施工工艺（1）、浆液配置：本工程注浆浆液采用单液水泥浆，单液注浆具有材料施工工艺简便、浆液结石体、抗压强度高、抗渗性能好，设备简单、操作方便等优点，同时通过添加少量水玻璃、速凝剂、浓硫酸、磷酸氢二钠等外加剂调解浆液凝固时间。本工程中采用水灰比0.8：1～1：1浆液浓度，其各项参数：粘稠度为18～33秒，密度1.5～1.6kg/cm3，结石率85～97％，凝固时间10h~15h，终凝20.5~24.5小时。采用添加4.5％水玻璃时，水灰比0.8：1浆液每m3浆液为材料用量为950kg水泥、30L水玻璃(40Be’)、682kg水配置；水灰比1：1浆液每立方米浆液为材料用量为750kg水泥、22.5L水玻璃(40Be’)、727kg水配置，拌和采用灰浆搅拌机拌制。（2）、施工设备：主要机械设备：XY-150型钻机2台，挤压式注浆泵2台，灰浆搅拌机2台。（3）、注浆方式：注浆加固，钻孔注浆采用一次性成孔，根据设计角度和深度连续钻进至设计深度后，连接注浆泵后退式注浆，压力表控制注浆压力0.2～0.3MPa，当压力超过0.3MPa持续0.5min时，提出注浆杆0.4～0.5m后，继续注浆，如此循环直至提杆总长度达到设计注浆深度保持20min桥台加固注浆立面图（4）、质量控制严格按照设计方案中钻孔位置、角度、注浆参数等施工，为保证施工，有专人进行质量检测，钻孔前对钻孔高程、角度等进行复核，钻孔后对成孔深度进行检查，注浆过程中，拌制的注浆水灰比进行每盘检测，并对每次提杆前注浆压力进行监控，并做好记录。（三）、路基加固注浆防护1、注浆方案确定鉴于工程工期紧、作业面狭窄等因素，本着安全、高效、经济的原则，经各方分析讨论，确定对路基土体加固，改善其受力状况，使路肩加固后与管棚共同作用，从而降低路基沉降，保证铁路行车安全。采用XY-150型钻机，水平钻孔结合挤压式注浆泵采用水泥浆单液后退式注浆，水泥浆液水灰比为0.8：1～1：1，注浆压力控制在0.2～0.3MP2、浆液配置及注浆施工工艺同桥台加固。（四）、地基注浆加固1、地基注浆加固，钻孔注浆采用一次性成孔，根据设计角度和深度连续钻进至设计深度后，连接注浆泵后退式注浆，压力表控制注浆压力0.2～0.3MPa，当压力超过0.3MPa持续0.5min时，提出注浆杆0.4～0.5m后，继续注浆，如此循环直至提杆总长度达到设计注浆深度保持20min2、注浆方案暗挖段地基处理采取注浆加固，阻止含水沙层渗水，并通过注浆挤密固化，增加地基承载力，从而达到支撑工字钢和减小路基洞室沉降的作用。结合工地实际情况，采用XY-150型钻机，水平钻孔结合挤压式注浆泵采用水泥浆单液后退式注浆，水泥浆液水灰比为0.8：1～1：1，注浆压力控制在0.2～1.2MPa。3、浆液配置及注浆施工工艺（1）、浆液配置：地基注浆浆液采用水泥浆单液，加入氯化钙作为速凝剂，掺量1~2%，浆液初凝时间1~2min。（2）、注浆孔布置：注浆孔布设位置、孔深、钻孔角度等按设计在施工中严格进行控制。（3）、注浆参数根据施工实际情况，在出入口处10m内采用正面平孔和斜孔注浆的方法，对基底及下侧洞室土体进行注浆加固。出入口内部10米以内，采用由1#、3#孔由洞室向下钻孔注浆的方法进行加固。（五）、洞顶大管棚1、管棚注浆加固土体钢管连接施工准备开挖作业平台安装支架钢管连接施工准备开挖作业平台安装支架夯进出土清理顶进到位咬合槽制作管棚钢管加工设备调试安装就位（2）、施工机械主要机械：德国原产TT350夯管锤（施工参数为：长度2341mm，重量1180kg，耗气量20m3，冲击次数220次/min，夯击力682吨/次）1台、270~930mm锤孔调节钢套筒套垫1套，英格索兰P400WCU型螺杆空气压缩机2台，液压油泵1台，气压升降调整垫1个，自扣式高强纤维方向调整带4条，台式钻床4台，20T吊车2台手持式坡口机4台，钢板切割机1台，折方机1台，KBY70型注浆机2台，泥浆搅拌机1（3）施工工艺1）、制作钢管管棚钢管采用L=9~12m，Ф299无缝钢管，钢管连接采用无缝焊接，施工前在钢筋加工场对钢管进行咬合槽焊接及钻孔。根据设计在钢管上梅花型布置12mm-16mm注浆孔，小孔间距为15cm，在临基坑侧设80cm预留止浆段。咬合槽加工在钢管外壁直径方向焊接6mm厚钢板“L”型钢板，首先根据设计尺寸将钢板切割成设计宽度，再采用折方机对钢板按设计角度进行折角。为保证咬合槽焊接过程中不对钢管造成轴线弯曲，采用对称焊接，同时对单根咬合槽焊接焊点分次加密，以防止钢管局部过热。咬合槽焊接完成后采用手持式坡口机对管口进行坡口打磨，为管口焊接做好准备。2）、施工准备：=1\*GB3①、开挖夯管作业面采用挖掘机在明暗段交界处开挖作业平台，平台宽度至设计最外侧管棚外2米，开挖深度为设计管棚底标高以下50cm 工字钢 方木 垫层0.5m 2m 2m夯管正面图=2\*GB3②、采用工字钢制作夯管支架。由于管棚钢管夯进中，夯管锤与钢管间产生的冲击震动力特别大，为保证夯进过程中的钢管稳定，对作业平台进行加固处理。首先在开挖平台铺设碎石垫层20cm，上部沿垂直轴线方向布置20×20cm方木，方木上方采用20B工字钢设置矩形网格状钢支架，铺设钢支架完成对标高、水平等检验合格后，焊接设置定位槽钢支座的轨道，安装夯管支架，调整支架使夯锤与钢管间同轴并保证设计位置及角度。夯管锤支座处设置滑动式轨道与支架连接。=3\*GB3③、调整钢管与夯锤支座，使夯管轨迹满足设计，夯锤夯进时保证支座轨面光滑。夯进前对管锤各部分进行调试，检查管锤与油压泵、空压机连接是否良好。3）、夯管夯进施工=1\*GB3①、钢管采用双向施做，夯进分别由出、入口侧向路基中心方向进行，除钢管焊接工序外施行连续夯进施工。夯进时严格控制夯进参数，夯进速度控制在6~8m/h。夯进过程中时刻注意夯锤及钢管角度变化，并在每夯进3米后，对夯管及夯锤进行轴线偏差检测，以确保轴线方向准确。夯进过程中注意出土器出土情况。当钢管出现水平角度误差时，采用夯管锤前端的拉紧带调整水平角度，当钢管出现竖直角度误差时，则采用升降调整气垫及支架，对夯管锤进行调整。=2\*GB3②、钢管夯进至出露部分150cm时，停止夯进，退回夯锤进行接管，接管前对钢管进行编号和配管，保证同一截面接头数量≯50%。焊接前复核接管轴线是否满足轴线要求，如钢管端头破损，进行切割处理。焊接保证钢管接头处平整严密，焊接严格保证焊缝质量，焊接完成后采用6mm钢板沿钢管环向再进行一次焊接，宽度为接缝两侧各50mm。=3\*GB3③、相邻夯管夯管顺序为由中心向两侧依次轮流夯入。施工中保证咬合槽咬合紧密。4）、管棚注浆夯管完成后，立即进行注浆施工，注浆采用低压（0.4~0.6MPa）后退式注浆，注浆浆液采用水泥-水玻璃：45Be’，水泥浆W：C=1：1，两者体积比为1：1.3，洞顶加固范围100cm。浆液用搅拌桶搅拌，注浆时将两种不同的浆液分别放在两个容器内，使用双液浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入导管，初凝时间用不同配合比和通过水稀释浓硫酸和磷酸氢二钠来控制。孔内注满后，保持压力10min。（六）、土方开挖及衬砌浇筑施工方案暗挖段总体施工方案为通过对整个洞室分成10个小洞室分别开挖封闭，短台阶留核心土分部开挖,采用型钢支撑与网喷早强混凝土形成初期支护。初期支护稳定后拆除其与二衬节点交叉中隔部分混凝土，在保留型钢支撑条件下分块分段浇筑二衬混凝土（箱体结构），在形成二衬整体结构达到设计强度后，拆除剩余临时支护，最后在结构内进行套衬施工。暗挖段初期支护及开挖洞室图为保证铁路运行安全和施工安全，控制沉降，具体施工顺序为：分别以1、2、7、9#导洞和3、4、8、10#导洞开挖、支护及二衬底板跟进为施工单元，由出入口两侧向铁路中心同时相向施工，同时保留5、6#导洞土方作为核心土，控制路基沉降。二衬立墙和顶板随1、2、7、9#导洞和3、4、8、10#导洞分别开挖及时跟进浇筑施工。5、6#导洞待两侧施工单元二衬浇筑完成后，进行整体集中开挖支护，并在支护完成后并随开挖跟进浇筑二衬。套衬根据洞室二衬完成情况，分段进行底板和立墙的立模和混凝土浇筑。出入口顺接段二衬浇筑基本完成情况下，组织施工底板和边墙施工。（七）、两侧超前小导管注浆支护小导管施工见“小导管注浆施工流程图”。1、施工准备小导管制作：超前小导管采用φ42×3.5mm无缝钢管，管长3m，注浆管一端做成尖形，另一端焊接上铁箍，在距铁箍端800mm开始钻孔，钻孔沿管壁间隔150mm呈梅花型布置，孔位互成90º，孔径12～16注浆压力：根据岩层性质，初步设定注浆压力0.4～0.6MPa。2、钻孔、打小导管注浆钢管沿洞室边墙布置，外插角取3°，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影长度为1m，环向间距200mm，加固范围500mm。3、注浆注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防渗漏，对于强行打入的钢管冲清管内积物，然后再注浆，注浆顺序由下而上，孔内注满后，保持压力10min。根据土体类别，注浆采用水泥-水玻璃双液浆，水泥浆水灰比为1：1水泥、水玻璃模数以2.4，水玻璃浓度为45波美度，水泥、水玻璃浆体积比为1：1～1：1.3，初凝时间用不同配合比、浓硫酸和少量磷酸氢二钠来控制。（八）、初期喷砼防护1、喷射砼（1）、喷射砼配合比通过室内实验确定，喷射砼的初凝和终凝时间分别为5min和10min，满足现场喷射工艺的要求，喷射砼的强度符合设计要求，配合比实验成果报送监理工程师待批准后实施。（2）、喷射砼的准备工作在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮土、墙脚堆积物；处理好喷层基面；安设工作平台；埋设控制喷射砼厚度的标志；作业区设置充足的照明设施。喷射砼前，对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查及试运转。（3）、喷射砼本标段采用湿喷技术，将拌合好的湿润砼送入湿喷机料斗中，通过湿喷机喂料系统送至气料混合仓，依靠高压风送至喷头，同时由随机配备的液体速凝剂计量添加系统将液体速凝剂送至喷头，在喷头处与砼混合均匀后喷射至喷面上。1）、湿喷砼工艺=1\*GB3①砼喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm×10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。=2\*GB3②喷射时，送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.4－0.6MPa之间，=3\*GB3③喷射砼喷射顺序自下而上，喷头与受喷距离控制在1.0～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面。=4\*GB3④一次喷射厚度不超过10mm，喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。为了保证施工时的喷射砼厚度达到规定值，在边壁上垂直打入短钢筋段作为标志。拌合机拌砼翻斗车运输上拌合机拌砼翻斗车运输上料盘湿喷机计量泵速凝剂高压风喷嘴受喷面湿喷工艺流程图2）、喷射砼作业分段分片依次进行，喷射顺序按照先底板后边墙，最后喷射顶板的顺序自下而上施喷。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。喷射作业紧跟开挖工作面。（九）、工字钢支撑钢架架设前准备：测量安装钢架位置；清除钢架脚处虚渣、平整垫放方木，要求垫实垫稳，有足够承载力，对加工的工字钢尺寸，连接钢板焊接质量等进行严格检查。钢架安装：工字钢采用20b。分片钢架用人工在掌子面组装成钢架，要求每节螺栓牢固拧牢，人工或机械设备安装到位，根据中线、水平线将钢架校正到正确位置。中线允许误差±5cm。高程允许误差±5cm。（十）、二次衬砌1、施工方法二衬根据作业面条件及断面尺寸，立面采用组合式定型钢模板，端部板用木模封堵。混凝土浇筑采用分块浇筑，箱涵整体根据作业面情况，分为底板、立墙、顶板等部位浇筑。衬砌施工采用泵送砼入模，插入式振捣器振捣，随浇筑砼随安放模板，两侧同步浇筑；顶板砼浇筑时，采用纵向分段安装模板后退法浇筑，浇筑完毕后封堵顶板端模。在二衬作业时，顶板支撑和施工平台用工字钢搭设，下面留出通道，尽量减少二衬与开挖和初支工序的施工干扰。2、施工程序及说明洞室的二次衬砌的施工程序见“洞室二次衬砌浇筑施工工艺流程图”。其主要工序说明如下：钢筋绑扎搭设脚手架立顶板模板监理检查签认浇筑混凝土测量、基面抹平养护清理模板、上脱模剂钢筋绑扎搭设脚手架立顶板模板监理检查签认浇筑混凝土测量、基面抹平养护清理模板、上脱模剂砼供应输送泵就位接输送管装堵头板养护拆模及养护前期准备洞室二次衬砌浇筑施工工艺流程图首先全面检查洞室中线、高程、断面净空尺寸等，并做好记录，各项尺寸全部满足设计要求；对喷射砼基面进行处理；检查砼的输送、振捣等施工设备是否完备，施工准备工作是否已经就绪。（2）、人工清底二衬施工前先人工进行清底，将掉落的土碴、泥浆、杂物等清理干净，用高压水清洗初衬表面，再用高压风吹刷，把初衬表面吹净、吹干。（3）、二衬施工1）、二衬用C30防水砼，抗渗等级W10，砼泵送入模。在二衬钢筋骨架绑扎好后，先按测量班给定的线路中心位置和高程支立模板，然后浇筑砼。施工中紧随初期支护，尽早浇筑顶板，以利于初期支护受力。顶板的浇筑前清除掉浮碴，在上导洞支立端模，砼由中间向两边对称浇筑。为了使顶板施工能与掘进平行作业，采用在上下导洞间的中承板处开孔的方式，让掘进施工的出碴和进料车辆从下导洞通过。2）、砼认真进行捣固，以保证其密实。插入式振动棒的插入点均匀排列，以免造成漏振，每两次的插入点间距不超过500mm，分层浇筑的砼分层厚度不超过振动棒长的1.25倍，在振上一层时，插入下一层中50mm左右，以消除两层砼之间的接缝，使上、下两层砼紧密联接。在用振动棒振捣时，振动棒距离模板不大于振动棒直径的0.5倍。3）、在砼浇筑过程中，设专人不断观察模板、支架等，发现有变形、移位时，立即停止浇筑，及时进行加固处理。4）、砼采用贴膜养护，保持湿润，拆模后立即不间断地对顶板、墙表面进行贴膜养护，养护时间14d。（十一）、二衬背后填充式注浆1、注浆管布置：注浆管沿初期支护顶部纵向水平密贴布置，横向间距2.5m。注浆管采用PVC管，注浆管纵向50cm梅花形布置三排Ф10mm注浆孔，管口前端采用薄膜封堵处理，安装时采用钢筋架将注浆管固定于初期支护混凝土顶板底部，与初期支护密贴，在端模处顶部预留注浆孔，端头注浆管末端出露长度为1.0m，安装后对管口处模板进行封堵。0.9m φ42PVC注浆管注浆孔立面示意图一序孔 二序孔注浆孔平面示意图2、浆液配置：一序孔灌注采用水灰比为0.8:1～1:1的水泥浆；二序孔为水灰比为1:1水泥浆。水泥等固相制浆材料采用重量称量法。各类浆液搅拌均匀并测定浆液密度。纯水泥浆液的搅拌时间3min；浆液在使用前过筛，自制备至用完的时间控制在4h以内。3、回填注浆：回填注浆在衬砌混凝土达到设计强度的70%后进行。注浆分二序进行。注浆采用K7-2型注浆泵，注浆压力采用0.3～0.5Mpa。当注浆孔停止吸浆时，回填灌浆结束。4、管口封闭：注浆结束后，保持注浆压力状态3min后，对管口采用进行封堵。灌浆孔停止吸浆后延续灌注5分钟即可结束，注浆结束后将外露部分管头割除，使用干硬性水泥砂浆将注浆孔封堵压抹齐平。（十二）、套衬施工1、套衬施工经过二次支护达到设计强度及变形稳定后施工。2、施工准备：为保证套衬与二次衬砌结合紧密，施工前对二次衬砌侧墙面进行凿毛处理，凿除表面外鼓部分，对地面进行彻底清洗，保证表面无浮灰、浮渣。3、钢筋加工：套衬部分钢筋环向钢筋采用Φ16钢筋，纵向采用φ8钢筋形成钢筋网。钢筋加工前进行表面清理和调直。浇筑前保证受力筋保护层厚度。4、混凝土浇筑：套衬混凝土施工采用分段、分部的施工方法进行浇筑。纵向分段采用每7.17～8.40米一段分段浇筑，环向浇筑分底板和侧墙两部分施工。底板浇筑进行严格抄平，放出底板四面控制线，浇筑成型后采用刮杠控制面层标高和平整度，用木抹搓平收浆后采用铁抹子压光。侧墙部位施工缝埋设橡胶止水带。侧墙套衬模板采用底角异型模板与标准300×1500型钢模板组合拼装，底部倒角处采用密封海绵胶条塞封和U四、主要施工难点1、由于所穿越的铁路为大同至秦皇岛能源干线，属国家I级重载铁路，年运能在2亿吨以上，单列车载运量已达2万吨，开行密度为每天92对。运输量每天运送原煤54.8万吨，必须保证畅通无阻。一旦出现行车中断，将打乱大秦线施工计划，严重影响大秦线整体运营任务的完成，甚至造成暗挖施工的全面停工。2、大管棚施工技术在水利工程和重载铁路下穿越尚属首次使用，它的技术标准和安全系数是否可以满足大秦线的运输安全；Φ299mm管径的大管棚和管棚施作长度国内尚无先例，没有所参考的数据参数。夯管的施工技术是否满足施工要求，尚不能完全确定。3、开挖的总体跨度和净空（17.4m×6.65m），在大秦重载铁路下穿结构施工合XX地区水利工程穿越中尚属首例，开挖中的路基沉降控制和结构整体沉降难度很大。4、整个洞室需分成10个导洞分别开挖封闭，在保留初期支护的情况下，分块分段浇筑二衬混凝土，再拆除中隔部分形成整体结构，最后在二衬箱体结构内还需进行套衬施工，每个导洞由土方开挖到套衬浇筑共约20道工序，每断面施工工序近200道工序，施工工序多，相互干扰大，作业面狭小，施工难度大。5、穿越段地质为含有大量有机质的粉质粘土，渗透性差，承载力低，降水难度增大，同时造成施工中沉降控制难度增大。五、在施工中针对难点采取的施工控制措施1、制定严密的铁路既有线安全防护措施，同时加强与铁路有关部门的协调和联系，加强铁路监测，作好铁路的起道整道工作，保证铁路运行安全，防止出现铁路行车事故。2、在管棚施工中，采用了国内领先的夯管施工工艺，采用德国原产TT350夯管成套设备，采用在管棚中间设导向管，通过施工中对导向管进行监控、调整，导向管精度，再通过导向管与管棚外壁之间的咬合槽来控制管棚水平和竖直方向的方法，达到保证管棚精度的目的。TT350型夯管锤夯击频率达220次/min，夯击力可达682吨/次，具有无需后背，作业面小，夯进速度快，施工精度高等特点。在施工中，通过对导向管施工精度的测量，导向管水平偏角误差在0.1°以内，竖向偏角误差在0.3°以内。3、施工组织上，采用具有丰富暗挖施工经验的施工队伍进行施工。在技术上，加强施工技术攻关，由教授级高工组织对方案和关键工序的技术指导和把关。同时加大人员和机械设备投入和施工材料储备的力度，平均施工人员达180人，高峰期达297人，以确保工期和险工险段的人员要求。4、采取了多项铁路沉降控制措施，通过与各方共同研究，制定并实施了铁路桥桥台加固，地基处理加固，管棚以上部分路基加固等多项措施，同时在暗挖初期支护施工中采用了增加支撑密度、节点部位工字钢及连接点加强、增加纵向连接刚度和锚杆等方法，使路基沉降得到了有效的控制。六、施工组织安排和工程进度由于北京局要求对设计方案进行完善等原因和铁道部关于汛期防洪文件的要求，暗挖土方开挖推迟至2004年12月开工，为保证暗挖段施工安全和暗渠通水工期要求，我标段有原计划的1个明挖施工队和一个暗挖施工队，计划人员投入90人，高峰期120人，调整为1个明挖施工队和2个暗挖施工队以及注浆加固和降水等2个班组负责施工，其中暗挖队包括土方开挖、初期支护制作安装、喷混和临时拆除等4个班组，总人数180多人，高峰期达220人。在施工管理和技术上，现场管理人员29人，其中具有大中专文化程度和中级技术（工）职称的21人，由十九局集团公司教授级高级工程师、隧道专家主持现场技术工作，邀请了我国著名地下工程结构大师到现场对施工方案进行考察论证。暗挖段土方从2004年12月15日七、经验与体会（一）业主、监理单位及设计单位对施工单位支持是取胜的关键CY2标段穿越工程开挖步骤，衬砌程序以及相关工程很多，给施工带来了很多困难，工程风险高，工期紧，难度大，在施工过程中，得到了水利局领导的特别关注，局领导多次到现场视察，了解工程的进展情况。现场指挥部更是由指挥长亲自负责该项目，与工程部主要成员深入工地，了解工程现状，充分体会到工程的艰巨性，复杂性，同时对出现的情况和问题及时批复，多次组织设计、监理、路局、铁路监理施工等六方协调会议，为工程方案的制订和实施创造了条件，节约的时间，实行高效率办公。设计单位、监理单位对该工程也积极配合和协助，对铁路加固、沉降控制等项目提出了切实可行的方案以及安全运营保证措施，为工程有序开展，打下了良好的基础。（二）、优化施工方案，改善施工环境是取得成功的先决条件。1、通过在暗挖施工前，做好降水、桥台加固和路基加固等工程，为控制路基沉降，保证施工安全，实现顺利施工创造了条件。对暗挖段地质复勘，了解该段地质情况，采取地基加固措施是施工顺利进行的主要措施之一，本工程地基地质为塑性土壤，含水饱和，属软弱土壤，承载能力差，尤其进口端较弱，通过采取地基超前双液注浆，固结的办法，为正常施工创造条件。2、在暗挖段开挖及初期支护方案优化中，在与设计单位、铁路部门及监理部门的反复论证后，在总体施工中，由单侧施工调整为由出入口两侧同时相向施工，对洞室开挖步骤上，在坚持原设计方案中划分的10个导洞不变的原则下，进行了局部优化，实行了左右孔先行施工，中孔后跟，上导洞开挖先行，下导洞开挖跟进，多步同时作业，立体交叉施工，争取了时间，3、对于路基应力集中，综合荷载叠加，施工不利点，采用工字钢支护密度，对受力节点，加强掌子面封闭，增加纵向连接钢筋等进行局部加强的方案，提高了初期支护结构的纵向刚度，控制了路基下沉，保证了掌子面稳定，确保了施工的顺利进行。4、对细部工艺进行细化