路基碎石垫层工艺性试验总结

路基碎石垫层工艺性试验总结试验目的通过碎石垫层试验段施工，我们确定了如下主要施工参数及相关施工工艺：通过试验对比确定现有加工工艺的调整方向；通过试验确定合理的机械、人员配置方案；通过试验确定填料的松铺厚度系数并确定合理的控制填层厚度；现场含水量控制及最佳含水量的控制；通过试验确定合理的碾压方式及遍数；通过试验确定检测过程的合理性。试验情况简介试验地点：本次试验地点选择在路-（DK1310+010～+899.12）段内，其中DK1310+899.12前接蛟龙特大桥，本试验段具体里程段为DK1310+811～+899.12段，线路长88.12m，宽度33m，总面积2907.96平方米。填料来源：填料来源为我工区级配碎石拌和站加工的级配碎石，该拌合站加工的级配碎石是今后我工区路基工程中的碎石垫层、过渡段级配碎石和基床表层级配碎石填料的来源。填料类型：该填料为级配拌合料，组成结构为30%的石粉、40%的5～10mm的碎石和30%的10～45mm碎石。该级配碎石0.5mm以下细集料中通过0.075mm筛含量为13.9%，颗粒密度为2.70g/cm3，d15/d85=0.03，不含黏土团及其他杂质，最优含水量为4%。土样最大颗粒粒径45mm。三、施工工艺3．1基底处理及检测原地面处理：按照路基工点图，对该段路基采用推土机配合人工清楚表层腐植土，填筑碎石土0.5m，压实后作为CFG桩施工时的桩头。先施工CFG桩，然后进行岩溶注浆加固。CFG桩施工完成后，清除CFG桩施工时钻出的土方，清土时注意要在路基横向形成双向4%的排水坡，并在DK1310+880右侧埋设Ф80cm圆管以利排水。平整场地后进行岩溶注浆加固。地基加固完成后，清除碎石土，破除CFG桩桩头，进行岩溶注浆效果检测和CFG桩检测。CFG桩和岩溶注浆检测数据表明该段路基地基处理已经达到设计、规范、和客专验标要求。为保证碎石垫层试验段检测数据可靠性，试验段填筑前对基底进行了检测修整，主要检测修整内容包括：横向排水、断面标高、宽度等。3．2施工准备：完成整个试验场地石灰划格，钢钎挂线工作。3．3填料运输：碎石垫层填料来源为公路局采石场，原材料运至现场后采用机械拌合。为有效地控制级配碎石的含水量，级配碎石在生产时严格按照最优含水量+0.5%进行原料拌合，使施工填筑过程中可达到最佳含水量。3．4分层填筑：根据试验段的试验情况，建议每层松铺厚度按26-30cm控制，压实后的厚度在24-26cm之间，在平地机进行精确平整过程中，由于重力的影响，会产生离析现象，粗颗粒极易汇集在一起，形成“集料窝”，因此摊铺时必须采用网络挂线施工，先用石灰划出5m*5m见方的网格（根据车的运量也可变为其他尺寸），一车料基本可以堆满一格，同时用人工辅助，对局部“集料窝”地段进行拌合，进行摊铺平整、均匀。3.5推土机推平：卸车完毕后用推土机在松铺料上进行初平作业，同时进行松铺高度控制，第一层推平后的松铺厚度为27.5m，第二层推平后的松铺厚度为28.8m。3.6平地机整形：推土机推平后，再用平地机粗平，对凹凸不平处辅以人工修补，接着压路机快速碾压一遍，再用平地机精平，使填层表面形成4%横向排水坡。3.7压路机碾压：试验段第一层按碾压8遍施工，第二层按碾压10遍施工。每层碾压完成后检测K30、EV2、EVd和n，由路基边缘开始纵向碾压，先两侧后中间，横断面全宽压实，压实速度控制在4km/h,先静压后振动碾压再静压。碾压施工中，压路机往返行驶地轮迹重叠50cm纵向压实超过接缝，碾压至表面轮迹。3.8当碎石垫层第一层碾压完成经检测大道经检测达到路堤本体压实标准后，在碎石垫层上铺设5cm洁净的中粗砂，然后用压路机静压，压路机轮印之间的沉降差小于1cm时在其中铺设一层双向高强涤纶经编土工格栅，其双向抗拉强度大于80kn/m,对应升长率≦10%，幅宽不小于5m。其高强涤纶用量大于360克/m,外涂层重量大于90克/m，幅宽为5m，网格尺寸25.4*25.4mm。土工格栅铺设时，搭接宽度不小于0.5m。土工格栅铺设完成后，在其上铺设一层厚度为5cm的中粗砂，压实。3.9、土工格栅上面的中粗砂经压实后，重新测量放样后再用倒车卸料的方式按照相同的施工工艺对碎石垫层的第二层进行试验施工。3.10效果检测：压实完成后要及时进行效果检测，一是进行标高的测量，确定松铺填层压实后的实际厚度，有效地控制路基填筑标高；二是进行试验检测，严格按照《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）进行各项指标的检测。在填筑试验段范围内，对每层填筑做K30、EV2、EVd和n，值检测，具体检测数量和标准符合路基验标。四、压实数据分析和处理措施1、路基碎石垫层按照碾压8遍的压实工艺施工，碾压方式为静压2遍、弱镇2遍、强振2遍和静压2遍。在推土机粗平和平地机精平施工过程中，我们按照施工方案注意处理了级配碎石离析形成的“集料窝”问题，对级配碎石离析区域采用人工进行重新搅拌。碾压8遍时K30、EV2、EVd、、Ev1、和n，都能达到基床底层的压实标准，但是只有两个EV2/EV1比值大于3.5，初步分析为级配碎石直接和路基基底接触，基底没有达到基床底层的要求。因本段碎石垫层位于DK1298～+425路堤本体，我们决定进行中粗砂夹土工格栅的施工。2、中粗砂夹土工格栅层目前没有较好的压实办法，我们在重型压路机碾压到中粗砂的轮印差小于1cm并且平整时上第二层级配碎石垫层。中粗砂采用人工进行摊铺和平整。在卸第二层级配碎石时，采用倒车进料的方式作业，禁止运输车在中粗砂上来回碾压。3、路基碎石垫层第二层按照碾压10遍的压实工艺施工，碾压方式为静压2遍、弱振2遍、强振4遍和静压2遍。在推土机粗平和平地机精平施工过程中，我们按照施工方案注意处理级配碎石离析形成的“集料窝”问题，对级配碎石离析区域采用人工进行重新拌料。在碾压10遍时，K30、EV2、EVd、、Ev1、和Ev2、/Ev1、都能达到基底底层的压实标准，说明用级配碎石作碎石垫层填料碾压10遍时能达到基床底层的压实标准。五、质量控制点根据碎石垫层试验段的填筑、碾压、检测和结果分析，总结出路基碎石垫层施工质量控制要点如下：料源的控制：料源的控制是碎石垫层施工中最关键的环节，料源拌合控制不好就会存在级配不连续（主要现象为中间颗粒明显偏少，细颗粒也较少），现场摊铺离散性很大的特点，直接导致现场填筑质量不能控制，检测指标不能达到要求。因此，要抓好填料质量的源头控制，一是在料源地改良级配碎石，增加中间颗粒含量，并适当增加细颗粒含量，形成连续级配，以利级配碎石在压实后能更好的板结；二是最大料径控制在50mm以内。离析控制：在平地机进行精确平整过程中，由于重力的影响，会产生离析现象。平地机在平整过程中，粗颗粒极易汇集在一起，形成“集料窝”。因此摊铺时必须采用网格挂线施工，用石灰画出5m*5m见方的网格，一车料基本可以堆满一格，这个可以解决“集料窝”的问题，同时用人工辅助，对局部“集料窝”地段进行拌合，进行摊铺平整、均匀。最佳含水率控制：施工前需对填料的进行试验，确定室内试验的最大干密度和最佳含水量的关系，确定施工中的最佳含水量控制在3.5%-4.5%之间。基底处理：在碎石垫层施工前，一定要对基底进行严格的处理和检测，对不合格地段坚决挖出，清除基底的松散土层，确保基底能到达相应部位的质量要求。六、质量保证措施1、从源头抓起，对泉口级配碎石拌合站的原料进行严格的质量控制，确保碎石垫层级配碎石的颗粒级配、粒径等质量要求满足设计和规范要求。2、加强施工前的试验控制。要针对料场级配碎石的实际情况认真做好各项试验工作，要注意取样的代表性，得出必要的施工工艺参数。按照试验方案在每一层碎石垫层填筑完成后及时按规范要求进行压实检测，确保每一层的质量处于可控状态。3、加强施工过程中工艺控制。一是确保级配碎石的均匀性，摊铺时采用网格法施工，碾压前对“集料窝”进行人工拌合处理；二是控制好拌合时的含水率；三是针对各种不同的组合关系进行工艺性试验。对碾压方式几遍数、碾压速度、含水量、轮印搭接宽度等指标摸索其中的规律，取得最佳的匹配关系。4、加强施工过程中工艺控制。严格按照《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）进行各项指标的检测，尤其是要加强对K30、EV2检测操作程序的规范化。检测顺序应按照K30-EV2-EVd-n的顺序进行。七、初步分析与结论1、碾压遍数及方式：建议按照10遍考虑，两次碾压搭接50cm，碾压顺序原则上是先静压后再强振最后静压，按先静压2遍，