焦炉工艺规程

焦炉工艺规程冃录一、 产品规格、性质及用途二、 原料煤的技术要求三、 生产原理四、 工艺流程五、 主要工艺指标六、 焦炉技术管理规程七、 焦炉护炉设备管理与维护规程八、 焦炉炉体膨胀管理规程九、 工艺安全规程十、设备使用与维护规程十一、 四车二机主要性能参数一览表十二、TJL4350D焦炉炉体各部分尺寸十三、生产工艺流程简图

一、产品规格、性质及用途（一）产品名称：冶金焦1、冶金焦的理化组成及强度1.1固定碳：固定碳是焦炭的主要成分和有效成分，将焦炭再次加热到850°C以上，即从中析出挥发分，剩余部分系固定碳和灰分,一般要求固定碳含量在82%以上。1.2挥发分：它是焦炭成熟度的主要标志，成熟良好的焦炭挥发分不大于1.9%。L3灰分：焦炭燃烧后的残余物。来自原料煤中，它是焦炭中的杂质，灰分高，焦炭发热量和强度都要低，故要求含量越低越好。一般为12-15%°1.4水分：焦炭在102-105C的烘箱内干燥到恒温后的损失重为水分。水分波动过大，就会破坏焦炭的热平衡，影响操作的稳定性。因此，对焦炭水分含量一般要求为3-5%。1.5硫分：炼焦过程中，煤中硫分的70-90%转入焦炭，故焦炭的硫分取决于煤的硫分。冶金焦的硫分一般不大于1.0%1.6磷分：炼焦时，煤中的磷分全部转入焦炭。若要求低磷分必须控制配合煤的含鳞量。1.7粒度：粒度太小或不均匀，都对高炉生产不利。高炉生产要求冶金焦粒度是其容积的大小确定的。L8焦炭的强度指标是焦炭质量的主要指标。评定焦炭强度的方法是用转鼓实验。我厂采用的是小转鼓。取大于25mm的

重量百分数作为抗碎指标即也,取小于10mm的重量百分数作为耐磨指标即Mioo2、 冶金焦性能外观：银灰色或黑色固体，有金属光泽、坚硬、多孔，燃烧时无烟。热值：25080-31350KJ/Kg。焦炭的用途主要用于炼铁、铸造、造气、电石和有色金属的冶炼。主要用于炼铁、铸造、造气、电石和有色金属的冶炼。4.企业内控的焦炭指标指标名称指标指标名称指标指标名称指标灰分Ag%W12.0Ma%N92反应性CRI%W30硫分S%%W0.65M40%W80反应后强度CSR%N55挥发分V，W1.6M10%W7.5（二）荒煤气的组成荒煤气中除净煤煤气外的主要组成（g/NnP）水蒸汽250-450焦油气80-120苯族燈30-45氨8.16水蒸汽250-450焦油气80-120苯族燈30-45氨8.16硫化氢6-30其它硫化物2-2.5氤化物1.0・2.58-12卩比嚏盐基0.4-0.6净煤*组成（％体积）H254-63CH,21-26CnHm1.8-2.H254-63CH,21-26CnHm1.8-2.5C05.5-11 C022.5-402 0.4-0.8N22.5-8焦炉煤气的性质低发热值Q低为16435.1780KJ/Nm3密度0.45-0.48kg/m3焦炉煤气无色，有臭闻的可燃气体，着火点600-650°C.燃烧速度快，火焰短,温度高，和空气混合后容易爆炸,其爆炸范围为5-30%（煤气在混合气体中的体积百分数）.焦炉煤气是一种有毒气体，因为煤气中含有CO和少量&S气体.用途主要作为城市燃料、合成甲醇、和其它化工产品的原料。二、料煤的技术要求炼焦的主要原料为烟煤。一般炼焦用煤均采用高挥发弱粘煤或中等粘结性煤为配煤的主要组分，多种煤配合而成。配合煤的质量取决于单种煤的质量及其配合比。对于炼成冶金焦的配合煤，其基本的质量指标如下：灰分：煤中灰分在炼焦后全部残留于焦炭中，灰分直接影响焦炭的发热量即热值，冶金焦配合煤的灰分应控制在10-12%。硫分：硫分是有害杂质，直接影响钢铁的质量，一般要求配合煤的硫分不大于1.00%。挥发分：配合煤的挥发高，则炼焦煤气和化学产品的产率也高，但由于大多数高挥发分煤的结焦性差，因此配合煤的挥发高时，焦炭的强度就会下降。一般挥发分控制在30%左右。水分：配合煤的水分一般要求在8-11%之间，最佳9-10%并应当稳定。配合煤水分高时，将延长结焦时间，降低产量。胶质层和收缩度：配合煤必须有适当的胶质层厚度才能在焦炉中炼出机械强度高的焦炭。但胶质层过或厚，会产生很大的膨胀压力，同时收缩较小，对炉墙的保护不利的。一般配合煤焦质层厚度控制在细度：细度指粉碎后0・3mm的煤粒占全煤料的百分比。细度控制90-93%o煤饼的尺寸应比炭化室有效长度小250mm左右，高度应较炭化室高度低200-300mm,宽度应较炭化室宽度窄40-60inmo三、 生产原理配合煤炼制成焦的过程是在焦炉中将煤隔绝空气加热的过程。焦炉是耐火砖砌体，是连续生产的大型工业窑。焦炉设有炭化室和燃烧室，分别用墙将其隔开。炭化室下面为蓄热室，连接燃烧室与蓄热室的是斜道区。在生产过程中，煤饼从机恻由托煤板送入炭化内；燃烧内，空气和煤气混合燃烧，燃烧后所放出的热量大部分传给炭化室墙；炭化室屮的煤饼受到两侧燃烧室炉墙的加热，经过一段时间的逐渐分解，挥分物逐渐析出，残留物逐渐收缩,加热到1000oC±50°C炼成焦炭。四、 工艺流程炼焦用的配合煤，由皮带输送至煤塔。摇动给料机均匀地将煤送入煤箱内。用捣固机将配合煤捣实成体积略小于炭化室的煤饼后，推入炭化室炼焦。进入炭化室的煤隔绝空气进行高温干憎，达到1000±50°C（最终的焦饼中心温度）生产焦炭。推焦车将成熟的焦饼从机侧向焦侧推出，由拦焦车将焦炭导入熄焦车内，送入熄焦塔，用水将红焦熄灭后送到凉焦台。凉焦30分钟后，由输焦皮带运往筛焦楼，经筛分后分级进入焦仓贮存，或进入焦场。熄焦用生化处理合格的水和化产工区复用水。熄焦水池设有粉焦抓斗机一台，随时清除水中沉淀下来的碎焦沫。装入炭化室的煤料，在结焦过程中产生大量的荒煤气，荒煤气经炉顶空间从上升管进入集气管，与上升管相连的桥管内装有氨水喷头，不断喷出氨水，将煤气冷却。集气管顶部也设有氨水喷头，将煤气进一步冷却至80-100aCo靠鼓风机的吸力将煤气从集气管经吸气管抽至气液分离器分离后的煤气，其中的化学产品被提取后，送到气柜。一部分送入焦炉地下室煤气主管供焦炉加热使用；一部分供电厂和锅炉；另一部分经加压后供城市煤气。分离出来的氨水经氨水循环槽用泵送到焦炉桥管和集气管，供冷却荒煤气。集气管上设放散管，供煤气系统设备管道检修或集气管压力过大时煤气放散使用。加热系统气体流动途径：从化产工区送回来的净煤气，依次经过总管、煤气预热器、主管、煤气支管、加减旋塞、交换旋塞、横管，分配到各煤气立管，通过垂直专煤气道进入燃烧底部与空气混合燃烧。燃烧后的废气经燃烧室隔墙跨越孔至下降气流火道，又经过斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道汇集于总烟道，从烟囱排入大气。燃烧需要的空气经风门、小烟道、篦子砖、格子砖预热到1000°C左右后，经斜道进入燃烧室底部与煤气混合燃烧。在第一次交换间隔内，煤气进入单号燃烧室的双数火道及双号燃烧的单数火道，空气经蓄热室预热后，进入对应火道中。燃烧后的废气经跨越孔，分别到单数燃烧的单数火道和双数燃烧的双数火道，其中一部分废气经循环孔进入上升气流火道内，其余经斜道进入蓄热室、小烟道、废气盘、汇集分烟道和总烟道，由烟囱排入大气，在下一个交换时间内将原上升与下降气流进行交换。焦炉煤气加热时的煤气流程：煤气主管一煤气调节翻板一煤气开闭器一煤气预热器一煤气支管一加减旋塞一交换旋塞一（上升气流时）煤气立管一垂直专煤气道一燃烧室（上升气流立火道）一与空气燃烧。空气流程空气一风门（废气盘）一小烟道一蓄热室一斜道一燃烧室（上升气流立火道）一与煤气燃烧。废气流程：燃烧室（下降气流立火道）产生废气--斜道一蓄热室--小烟道一废气盘一调节翻板一机（焦）侧分烟道一分烟道翻板一总烟道一烟囱一排放到大气。五、主要工艺指标1、 燃烧室所有火道的温度，交换后20秒不得高于1450C,不得低于1100°Co当大幅度延长结焦时间时，边火道温度应保持在95CTC以上。单排系数：火道实测温度与标准线超过±20°C以上为不合格。十排系数：十排的平均火道温度与标准线差±10C以上为不合格。全炉系数：全炉的平均火道温度与标准线差±7°C以上为不合格。炉头温度与标准火道温度差应小于100°Co与该侧平均温度差不大于±50C。每个燃烧室的炉头温度以焦炭成熟时不得低于1100°C炉顶空间温度应控制在800±30*C,并不超过850・C。炭化室墙面上、下两点温度差不超过70°Co废气瓣温度不超过450°C,分烟道温度不超过350C。除边燃烧室外，每个蓄热室顶部吸力与标准蓄热室顶部吸力差，在上升气流时，不超过土2Pa,下降气流时，不超过±3P&°边炉下降不超过±5Pa,上升不超过±4P&。看火孔压力在下降气流时保持0-5Pao炭化室底部压力在结焦末期应大于5Pa。蓄热室上升气流吸力不得低于30Pa,以空气过剩系数和看火孔压力而定。立火道空气过剩系数为1.2-1.3,不能含有C0,小烟道取样比立火道大0.05o蓄热室温度不能超过1320°C,一般不超过1250-C,不能低于900°Co焦炉硅砖允许的升温速度，当焦炉处于较低的生产水平时（小于或等于设计能力的80%）允许昼夜升温W60°C。焦炉接近极限温度时，昼夜升温不超过20°Co机焦侧温差10-Co集气管压力保持在80-120Pao保持集气管煤气温度80—100C。循环氨水压力不小于0.2-0.25Mpa,温度不低于75C,高压氨水压力保持2.7-3.OMPa规定6,23,火道为标准温度的代表火道。直行平均温度与标准温度相差不大于±7°C。各燃烧室直行温度与昼夜平均温度差不超过20C以上。回炉煤气支管压力不能低于500pa.均匀系数大于0.94,安定系数大于0.92,k怠大于0.86。六、焦炉技术管理规程焦炉是复杂的耐火材料砌体，超负荷生产、频繁地变动结焦时间，或长期强化生产，炭化室装不满煤（煤饼低）和不按计划推焦、装煤,都会使焦炉操作恶化，炉体或护炉设备提前损坏，生产不能正常进行。因此，应按有关管理维护制度，每年进行一次全面检查，每隔2-3年，应由专家对炉体进行一次鉴定。（一）焦炉的加热制度焦炉的加热制度包括：温度、压力、流量等。1.温度制度：为了保证在规定的结焦内，将装入炉内的煤饼炼出均匀、成熟的焦炭,必须制定温度制度。根据规定的配比和煤料水分，每座焦炉均应编制不同结焦时间下的加热制度。（1）直行温度直行温度的测量和调节，是控制焦炉温度的主要指标。在生产中，以直行温度均匀系数K均来表示全炉温度的均匀性。并以安定系数K安，来表示全炉平均温度接近标准温度的程度。我厂规定6、23火道为机焦侧测温火道。在换向后5分钟开始测量。其顺序应固定不变，一般从焦侧交换机端开始测量，由机侧返回交换机端，两个交换测完。测量速度要均匀。每隔4小时测一次。每次将测量结果按各侧不同时间测量的温度分段加冷却温度校正值。并分别计算出机焦侧的全炉平均温度。将一昼夜所测得的各个燃烧室机焦侧的温度分别计算平均值。并求出与机焦侧昼夜平均温度的差。其差值大于20°C以上的为不合格的测温火道，边炉差值大于30°C以上的为不合格火道。焦炉沿纵K方向各燃烧室昼夜平均温度的均匀性，用均匀系数K均来表示。火均={（M-A机）+（M—AQ}/2M式中M一一焦炉燃烧室数（缓冲炉和检修炉除外）；A机、A焦一一分别表示机焦侧不合格的火道数。直行温度的稳定性用安定系数K&,来表示K^={2N—（A机+A焦）}/2N式中N一一昼夜全炉测温次数；A机、A焦一一分別表示机焦侧平均温度与标准温度偏差±7°C以上的次数。（2）横墙温度是指每个燃烧室各立火道的温度，用以检査炭化室沿长度方向加热的情况，并以横墙温度均匀系数K横这个指标来考核。由于同一燃烧室相邻火道测量的时间相差极短，且只需了解同燃烧室各火道温度相对的均匀，所以不必考虑校正值。为了避免交换后温度下降对测温的影响，每次按一定的顺序进行测量，单号燃烧室从机侧测向焦侧；双号燃烧室从焦侧测向机侧。同时在交换后5分钟开始测量。每次测5〜6排，6〜7分钟测完。将所测结果绘出每个燃烧室的横排温度曲线，10排平均温度曲线及全炉横排平均温度曲线。边燃烧室，修理与缓冲燃烧室不计入10排及全炉平均温度。区段与全炉温度曲线横坐标以每lOnun为一个火道，纵坐标每10mm定为25°C；单排横排温度曲线可按比例缩小。然后将两个标准火道之间以两侧温差为斜率引直线，此直线称为标准线。其位置在横排温度曲线的中间部位，使偏离标准线20C以上的火道数为最少。并将此线延长到横排系数考核范围。对每个燃烧室而言，实测火道温度与标准线差，超过20C以上为不合格火道。对10排横排温度曲线与标准线差超过±1OC以上为不合格火道。对全炉横排平均温度曲线与标准线差超过土7°C以上为不合格火道。每次测量后计算横排温度系数来考核燃烧室横排温度均匀情况。每全燃烧室横排温度曲线是调节各燃烧室横排温而10排平均温度及全炉横排平均温度则用来分析斜道调节砖与煤气喷嘴排列是否合理，蓄热室顶吸力定得是否正确，每月两次。（3）蓄热室温度为检查炉体严密情况和蓄热效果，及时发现蓄热室有无高温、漏火、下火等情况。蓄热室温度測点一般选在最高温度处。测量上升气流蓄热室，交换后立即开始测量，因为这时温度最高.一般情况下，每月测量两次，当标准温度接近极限温度，或蓄热室已有下火等情况，炉体衰老，均应酌情增加测量次数。测量后分别计算机焦侧的平均温度（端部蓄热室除外），指出蓄热室的最高及最低温度。（4）小烟道温度为检查焦炉的热效率，判断蓄热室主墙的串漏情况。测量小烟道温度主要是为了检査蓄热室的热交换情况是否良好，并发现因炉体不严密造成漏火、下火等情况。测量时将500°C温度计插入上升气流的废气盘测温孔中。由于废气盘散热及漏气等原因，使废气盘内各点温度有较大差别，因此温度计插入深度应在小烟道全高的3/5处，全炉必须一致。在下降气流交换前5分钟开始读数。为减少测量误差，应先读数,后拔温度计。当用高炉煤气加热时，插拔温度计应在下降气流时进行。一般情况下每月两次。（5）炉头温度为防止炉头散热而引起边火道的温度降低以及边火道加热均匀情况，并以炉头温度均匀系数K炉头来评定炉头温度的好坏。由于炉头火道散热多，温度较低而且波动较大，为防止炉头温度过低而损坏炉体、炉头焦炭不熟和温度不均匀，需要定期测量炉头温度。交换后5分钟开始测量，每次测量顺序应一致，通常由焦侧交换机端开始，从机侧返回。测量完毕，分別计算出机焦侧的炉头平均温度（边炉除外）。因炉头温度受外界影响较大，所以在计算炉头温度均匀系数时，以每个炉头温度与平均温度差大于50C为不合格，而且边燃烧室除外。一般情况下每月两次。（6） 炉顶空间温度炉顶空间温度的高低将影响化学产品的产率和质量以及炉顶石墨生长情况。在正常结焦时间下，在结焦周期2/3时测量。用镣格热电偶插入靠近集气管侧的装煤孔或炉顶预留孔中，插入深度于炭化室顶与煤线之间，并位于炭化室中心线上。热电偶插入后15分钟才可读数。插拔管时要打开上升管盖或无烟装煤用的高压氨水。一般情况下每月两次。（7） 冷却温度是卜•降气流立火道温度在换向间隔时间内的下降值。冷却温度的测量是为了将交换后不同时间测定的立火道温度换算为交换后20秒时的温度，以便比较全炉温度的均匀与稳定，防止超过焦炉的允许温度即1450】。冷却温度必须在焦炉正常操作和在加热制度稳定的条件下测量。在测量过程中，不得改变加热煤气流量，烟道吸力，进风门开度以及提前或延迟推焦等。当推焦顺序为9〜2,应选择8〜10个相连的燃烧室，分别在机焦侧测温火道内进行测量。测温地点为斜道口与焦炉煤气灯头砖之间。换向后，火焰刚消失即相当于换向后20秒开始测第一次，换向后第1分钟测第二次，以后每隔1分钟测量一次，直到下次换向为止。每次测量后，应将看火孔盖关闭，以免影响测量的正确性。将测量结果，分别计算岀机焦侧换向后每分钟的平均温度及换向后20秒的平均温度，其差值即换向开始时到该分钟的温度下降值。然后按测直行温度顺序与速度(每分钟能测若干个燃烧室数)将全炉划分几段，根据各区段测温时间来确定其换向后20秒的校正值。当结焦时间或加热制度变化较大时，应重测下降值，结焦时间稳定每年检查不少于一次。炭化室墙面温度测量推焦后，与炉门工联系，关好两侧炉门，测量时，上升管打开,翻板关闭，要将不测的消烟孔盖盖上。从焦侧消孔开始机恻结束，打开一个炉盖，用测温仪依次测量南、北墙的上、中、下各点的温度共18点。±：过顶砖下第7层砖处,或距炭化室底3200mm处。中：上、下两点之间，第20层砖处，或者距炭化室底两米处。下：从炭化室底部往上第六层砖处，注意不要测量到有石墨的地方。测完后盖好炉盖，并测量该炭化室两侧横排温度。计算墙面上、中、下平均温度与上、下温差。.炉墙温度每季度测量一次，上下温差不超过70°Co焦炉停止加热时必须停止推焦。当推焦超过规定结焦时间1小时，应减少全炉煤气量和空气量,长时间停止推焦应根据温度情况停止加热1-2个交换时间，特别是高温号燃烧室更应加强管理，并汇报工艺技术员。（11） 修理中的缓冲炉，半缓冲炉以及病号炉号均应建立相应的加热制度。（12） 交换机室应装备有煤气低压自动报警信号。（13） 当交换拉杆或钢丝绳拉断时，应根据情况，决定停止加热方法,无论什么情况，必须马上处理。（14） 炼焦耗热量：当煤料为7%时。（15） 烟道翻板应装限置器，以免完全关闭。2.压力制度为了焦炉加热正常和保证整个结焦时间内煤气只能由炭化室内流向加热系统不吸入外界空气，需制定压力制度。2.1在任何操作条件下（正常操作、改变结焦时间、停止加热、停止推焦等）结焦末期炭化室底部的压力应大于蓄热室的顶部压力和大气压力。2.2.确定集气管的压力，应以炭化室底部压力在结焦末期不小于5pa为原则，并考虑到调节装置所造成的压力波动值。2.3.确定集气管的压力，应考虑到夏季冬季大气温度的不同而使煤气静压头有10-20pa的变化。2.4.加热系统的压力主要根据空气过剩系数和炉顶看火孔压力保持0~5pa来确定。2.5.无论结焦时间长短，蓄热室顶部上升气流的负压应保持大致不变，其吸力不得低于30pao

2.6.每个蓄热室顶部吸力与标准蓄热室比较，上升气流不超过±2pa,下降气流不超过±3pa,边部蓄热室上升气流允许相差±4pa,下降气流允许相差±5pa。2.7定期测定蓄热室阻力，以检査格子砖的堵塞情况，每年测定一次蓄热室阻力。（二）焦炉维护制度及日常维修1、维护制度：为了实现焦炉稳定、高产、优质低耗、长寿，在生产过程中须进行热修维护。焦炉的护炉设备主要有炉柱、纵拉条、弹簧、保护板、炉门、炉们框及机、焦侧操作台。护炉设备的作用是对焦炉不断地施加保护性压力，保护砌体的完整和严密，对保护焦炉稳定、高产和延长炉体寿命起着决定性的作用。为保护焦炉加热过程的正常进行，需不断维护煤气加热系统和荒煤气导出系统的设备。（1）荒煤气到导出设备1） 煤气进入集气管需适量氨水进行冷却、除尘，冷却氨水应喷洒成雾状，集气管温度应低于100°C,氨水管线、喷头应保持畅通无泄露。2） 上升管、桥管应经常进行清扫，保持畅通无阻。对上升管根部、桥管承插口、翻板轴、操作杆、高低压切换旋塞和喷嘴、压力表、温度计、调节机构等应经常进行维护，保持严密，转动灵活，使其处于良好工作状态。3） 集气管内焦油要经常清扫，焦油积厚不大于50mm,集气管与水封联结法兰要保持严密。4） “U”型管处煤气调节翻板应经常保持灵活，调节准确。焦油盒经常保持畅通。（2） 炉门、炉框1） 炉门、炉框应经常清扫，确保炉门严密。2） 炉门刀边与炉门框应严密，以不冒烟为原则，炉门修理应有专人负责，炉门每季度循环检修一次。3） 发现炉门刀边损坏和炉门框变形严重，应及时更换。炉门框内口宽如果小于图纸要求10毫米，就需更换。炉门框挠变，不能保持严密需更换。4） 炉门框磨板应低于炉底7-10mm,炉门框侧面不应超过炉砖边缘，发现不符合规定时，必须调整或更换。（3） 护炉铁件见本规程七（4） 焦炉砌体1） 焦炉热修维护，应由热修班负责。2） 为了保证焦炉砌体完整，除经常检查外，对炭化室、立火道、砖煤气道及蓄热室等部位砖体状态，每季度应进行一次全面检查，有缺陷的炭化室和拈土蓄热室，应增加检查次数。每2-3年应组织有关人员对焦炉进行一次鉴定。3） 检查焦炉砌体时，应记录下列项目：

炭化室墙的变形、蜂窝、裂缝、熔洞、渣蚀剥落、穿洞、局部倒塌、漏气及其它缺陷。炭化室顶及底的状态。保护板及炉头砖之间的状态。炉门框与炉门肩部之间的状态。立火道内灯头砖、调节砖和斜道状态。蓄热室串漏情况及格子砖状态。砖煤气道是否有堵塞和漏气现象。4） 所有检查结果，均应记录在专用记录本内，填写检査日期及热修所需工作量，根据检查结果，拟定消除缺陷的计划，限期完成。5） 蓄热室封墙，小烟道接头处，用肉眼检查砖封严密，表面应完整,无灰封脱落、龟裂现象。6） 炉门框底坎，小炉头及抵抗墙与保护板接头缝，不冒烟跑火。7） 炉顶看火孔座砖、消烟除尘孔砖、上升管根部应保持严密，不冒烟跑火。8） 热修用的耐火材料及辅助材料，必须符合质量标准。热修用的泥料，应根据不同部位不同温度区，规定选用不同配比，严格配制，所有泥料应与热砖粘结牢固、密实，不易脱落。9） 无法用抹补法修补砌体时，可采用喷补或焊补。补后应立即清除散落的泥浆等杂物。

10） 采用喷补时，每层泥料不易过厚，在旧层加热到赤色后在进行喷涂新泥料。当蜂窝很大时，如炉框与炉头肩部之间的缝隙，应用喷、抹相结合的修补方法。11） 对病号炭化室应特别监视和维护，并作好记录。12） 大面积热修炉室时必须留有不同结焦时间的缓冲炉。在推空炭化室的炉头和消烟孔对应部位均需安设临时挡墙。（5）焦炉煤气加热系统1） 煤气減旋塞及交换旋塞的刻印，应与旋塞孔中心方向吻合，交换旋塞每月清洗两次，保证运转灵活。2） 加热设备应处于完好、严密状态每日至少检查一次，每月测调一次机焦侧交换链条的行程，进风门盖板和废气锭提起高度，行程偏差±5mm。3）煤气和废气设备要经常进行维护，清扫加油和检査调节，包括煤气翻板、烟道翻板、废气筒小翻板废气及煤气绳轮、杆轮、水封、预热器、废气锭连杆、交换机等。2、日常维修：正确选择喷、抹泥料和严格控制配比，喷浆设备和有关工具要符合使用要求。周期性维护喷抹，定期在岀炉后进行。炉墙出现较严重损坏时，可推空后修补，也可在结焦中后期扒出炉头焦露出损坏面，对墙面进行清扫（铲、吹）后，喷-抹-喷顺序进行操作。注意头层喷浆要薄，成麻面，抹料要压实、平滑、不得高于墙面，然在均匀喷一层泥浆，补洞泥料要调成可塑状。一般喷浆压力0.2-0.3Mpa,喷嘴距150-250皿,喷嘴与墙面成30°角。小于10mm的裂缝，以喷补为主，抹喷结合，对推空后喷抹的炉膛，应待新泥料温度接近墙面温度后，方可装煤。（2）砖煤气道的喷补喷补时，要控制喷浆压力和喷浆速度，防止泥浆速度，防止泥浆喷入立火道。喷补前后均要作好清扫工作。喷补泥浆的粒度要选择适当，一般采用的粒度70-80目的细料调制喷浆泥料的磷酸比重泛围在1.2-1.26焦炉各热修泥浆配比（1）部位项目材料炉顶小炉头换消烟口及铁圈换看火孔砖及铁圈换表面砖及灌浆上升管衬砖及底座修上升管根部桥管接头低温火泥50粘土火泥10010010010010050精矿粉50沥青50表⑵部位项目材料蓄热室喷补斜道喷补小烟道蓄热室封墙废气盘联接处喷补立砖煤气道抹立管根部废气盘保温低温火泥504010204010粘土火泥9080601010粘土粉5060隔热粉80水泥10精矿粉20水泥玻璃155—105--15表（3）部位项目材料炉台喷炉头墙抹炉头墙修补炉底砖砌底脚砖砌隔热墙炉门框灌浆低温硅火泥100粘土火泥7085100100100100粘土粉3015水玻璃磷酸4020-303010注：（1）表中水玻璃、磷酸均为外加量。（2） 喷补用磷酸量按浓度40%,比重1.26计，抹补用磷酸量按浓度68%,比重1.5计。（3） 水玻璃用量按含碱（NaO）硅14%的计算。（4） 炉门灌浆时，炉头用粘土火泥。（5） 小烟道清扫抹补，堵砖时与抹立管根基本相同，但精矿粉该用水泥。（三）装煤制度1、 为了保证焦炉操作正常及焦炭质量稳定，装炉煤料应进行检验，符合炼焦工艺要求才能用。2、 相邻班组的配煤质量波动要求：水分±1% 挥发±1% 灰分土0.5% 细度±2%3、 煤塔贮煤量应不少于其容积的三分之二。4、 往煤箱放煤时，摇动给料机给煤量应均匀。5、 每孔装煤量按定容控制，一般控制煤饼髙度。6、 装煤前要将煤饼表面铲平、压实，杜绝浮煤,保证荒煤气由炭化室顶部顺利导入集气管内。7、 煤饼倒塌时余煤，应及时清扫到焦炉两端，用车拉到煤场。8、 对病号炉应规定特殊装煤制度。9、 上升管、桥管应在每炉推焦前清扫干净，同一座焦炉打开上升管盖数量不得超过3个。10、 禁止事项：（1） 禁止将泥土、废砖及铁器等杂物扫入炭化室内。（2） 禁止炭化室装不满煤。（3） 禁止使用弯曲的托煤板进行装煤操作。（4） 禁止消烟车轨道无安全车挡，接头撕列裂，轨距标准大30mm而继续行驶。（5） 禁止消烟车轨道固定在拉条上。（6） 禁止非装煤炭化室打开高压氨水。（四）推焦制度推焦严格按推焦计划进行，我厂采用9-2串序。确定焦炉最短结焦时间应考虑焦炉材质，现有炉体状态及操作管理水平等因素。最短结焦时间，不能低于21.5小时。根据生产任务规定结焦时间，不能短于允许结焦时间，编制的推焦计划表，由工区负责人批准。在编制推焦计划表时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时不得超过15分钟。推焦系数1推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化室计划结焦时间与规定结焦时间相吻合的情况。计算公式：Ki二（M-AJ/M其中：M：本班计划推焦炉数。Ax：计划与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数。5.2推焦执行系数K2,用以评定各班组执行推焦计划的实际情况。计算公式：K2=（n-a2）/M其中：N：本班实际推焦炉数。A：：实际推焦时间与计划推焦时间相差土5分钟以上的炉数。M：本班计划推焦炉数。3推焦总系数K3,用以评价炼焦系统在遵守规定结焦时间方面的管理水平。5XK2乱号的处理应在不长于5个周转时间内恢复正常，病号炉应在排计划时注明，作为特殊处理。炭化室自开炉门到关炉门的敞开时间不能超过10分钟，补炉时间不宜超过15分钟，烧空炉时间不能超过15分钟。因故延长推焦时间10分钟以上时，必须把炉门重新上好，拧紧螺幺幺因故推迟出炉，故障排除后允许适当赶炉，但追上计划后，应按计划出炉推焦司机只有确实得到拦焦司机和熄焦车、地面除尘信号，才能进行推焦操作。10每次推焦后，应清扫炉门、炉框、淌焦板上的焦油和石墨等脏物。对焦炉维护需固定班组，分段负责，推焦或装煤后，应立即清除尾焦或余煤。保证炉门关闭严密，不跑烟冒火。n.推焦或装煤时，不应超过规定的极限电流。超过极限电流时，应进行分析研究，并采取降低电流的措施。推焦、装煤时，推焦杆头和托煤板对准炭化室中心，偏差＜10mmo必须准确、认真记录每炉的推焦时间、推焦电流、装煤时间和装煤电流及装不满的炉号和炉体损坏情况。应经常检查炭化室内石墨增长情况。对难推焦必须严格管理。15.1严禁一次推不出焦，不做任何处理就进行二次推焦。15.2第一次未推出焦，应査找原因，排除故障后经主管同意才能二次推焦，三次以上推焦时，必须有工艺技术总监在场并经允许才能进行。15.3再次推焦时必须清理焦饼，将碎焦扒出，直至见到焦饼收缩缝为止。15.4应记录难推焦原因和处理经过，并提出防止措施，上报生产部经理。在装煤过程中，如有塌饼及装煤发生故障时，应立即停止装煤，对装煤系统进行检查，待故障排除后方可继续装煤操作。禁止事项：17.1禁止相邻炭化室空炉时推焦，禁止推生焦。17.2禁止用变形的推焦杆或推焦杆头推焦。17.3禁止用变形的托煤板进行装煤。17.4禁止打开炉门烧空炉。5禁止强制推焦或装煤。推焦杆头应装设清扫炉顶石墨的装置，应经常检査石墨生长情况,建立及时清除石墨的制度。（五）熄焦和筛焦推焦前熄焦车应停在出焦的炉号前，并使车箱一端与导焦槽错位1-1.5米，得到拦焦车对好导焦槽信号后，才能发出推焦信号，一旦发出推焦信号熄焦车不准任意走动。熄焦车接焦前，车箱放焦闸门应关闭严密，电机车的风包风压不应低于0.4Mpao熄焦车接焦时行车速度应与推焦速度相适应，是推出的焦炭能均匀分布在整个车箱内。熄焦塔的喷头装置必须保持畅通，保证熄焦速度、均匀。对喷水管、沉淀池、吸水笼头等设备，应建立定期清扫制度。熄焦操作应保持焦炭水分合乎质量要求。熄焦车轨道应保持整洁，清扫轨道应在检修时间和交接班进行。焦台的受焦与放焦应按顺序进行。焦炭在焦台上应有30分钟的凉焦时间，焦台上的红焦应及时用补充水熄灭。 为了保证各级焦炭的块率的质量，贮运工区应有专人负责对筛了进行定期检测，并按质量要求定期更换筛片。贮运工区各岗位的设备应设有联系信号及连锁装置，开停设备应严格按顺序进行。10.禁止事项：（1） 同一熄焦车内禁止接两炉焦。（2） 禁止将红焦放在皮带上。七、焦炉护炉设备管理与维护规程（-）总则焦炉护炉设备主要包括炉柱、总拉条、横拉条、弹簧、保护板、炉门框及机焦侧作业台等，护炉设备的完好程度，对保证焦炉稳产、高产和延长焦炉使用寿命起者非常重要的作用。护炉设备的作用，是对焦炉不断地施加足够的保护性压力，从而保证砌体的完整与严密，从而保证焦炉的正常生产。当焦炉受压不足时，砌体将逐渐遭受破坏，破坏从炉头开始，裂缝变大，砖缝脱开，并向内部火道蔓延，导致砌体松散、窜漏，破坏加热制度，打乱正常的生产程序。护炉设备将保护性压力加于炉头砌体的肩部，并通过相邻的砌体作用于全部砌体。如果砌体开裂，便中断了保护性压力的传递，使内部砌体失去保护而损坏。炉头砌体-旦脱离主砌体，就难于在护炉设备的作用下恢复原始状态，并向内部火道蔓延，产生新的裂缝。因此，.护炉设备施加的保护性压力，必须是不间断地、有效地压在炉头砌体上，是炉头不与内部砌体脱离，这是护炉设备管理的关键。（二）炉柱炉柱是护炉设备中的重要设备，炉柱将总压力（保护护性压力）分配到焦炉高向的各个区域中，如果炉柱的状态受到破坏，就破坏了炉柱的压力分配作用，从而是一些区域受压不足，焦炉早衰一般多是由于炉柱损坏后，对炉体施加保护性压力遭到削弱造成的。炉体从每根炉柱得到13吨以上的保护性压力，并通过各点作用到炉体务区域。（1）保护性压力用大弹簧控制，上下部大弹簧负荷，釆取上大下小的方针控制，既上部负荷大于下部负荷，上部大弹簧保持吨位12-13.5吨，下部保持吨位8.5-10吨。

（2） 炉顶区域的小炉头一般不受力，仅从炉柱上得到一些保护性压力。（3） 炭化室区域是重要保护区，用保护板或炉门框保护。焦炉炉体必须始终在上述压力下工作。因此，必须保护各个压力点有效地工作，并按下述方法进行监督。（1） 挠性压力点：测量小弹簧的长度并按换算表为相应的压力（负荷），并测量炉柱与保护板的间隙，使其不超过极限间隙值。（2） 保护性压力：测量大弹簧的长度并按换算表换算为相应的压力（负荷）。（3） 刚性压力：对炭化室区域的两个刚性压力点的压力（上端及下端缘），按大弹簧负荷“上大下小”的方针控制。炉柱的应力状态用炉柱曲度监督，正常情况下，炉体上、下部位每年产生膨胀差是曲度逐年增加的原因，但是每年曲度的增加值很小。约2毫米以下。生产期间遇到曲度变化异常，应检查炉柱受力是否合理，拉条和弹簧是否完好，并及时解决。炉柱曲度不是越小越好，随着炉龄增长，应有一个相应的曲度，炉柱曲度达50毫米以上时（36号工字钢）已超过弹性极限，需进行处理，一时不能处理时，应进行严格监视。严禁出现从炉门和炉框背后窜火冒出，烧损炉柱的现象，遇有冒火现象应立即处理。生产期间一般釆用三线法测量炉柱曲度。（1） 自机焦两侧的纵长方向在上横铁、下横铁和篦了砖等标高处各引一条钢税线（0.8-1.15mm）并固定在抵抗墙上的测线架上。（2） 三条钢线一般应位于同一垂直平面内，钢线不准与任何障碍物接触。（3）钢柱曲度计算：A二（a—b）+（c—a）e/f（e/f二0.454）钢柱曲度（mm）。上部钢线到钢柱表面的距离mm钢柱曲度（mm）。上部钢线到钢柱表面的距离mm。中部钢线到钢柱表面的距离mm。下部钢线到钢柱表面的距离mmoa：b：c：e：上部钢线到中部钢线之间的距离f：上部钢线到下部钢线之间的距离mm。（三）横拉条、纵拉条、弹簧、作业台通过上、下横拉条对炉柱施压，拉条应保持弹性范围内受力，拉条任一横断面直径小于原始直径的75%时，要及时加强或更换。上部拉条损坏的部位多在消烟除尘孔和上升管根部。每年应对上部横拉条全部检査一次，拉条温度超过350C时，应严密拉条沟。每月测调一次上部大弹簧负荷，并累计螺帽的总松放量，用以监督拉条状态，每季度测调一次下部大弹簧负荷。上部横拉条埋置在拉条沟内，机械阻力很大，难以窜动。在调整负荷时，只准松放机侧螺帽，不准松放焦侧螺帽。由于突然停电，引起全炉性冒烟起火时，应立即打开上升管缓和放散管放散，防止烧坏炉柱、横拉条，恢复后对炉柱、拉条进行测量和相应的维护。禁止使用不和格的弹簧，为防止烧坏弹簧，要装保护罩。生产过程中大弹簧的负荷是偏大的。螺帽松放量也是偏大地，表示弹簧变形，应进行检查。雨后应立即对横拉条、大弹簧进行检査横枕歪斜表示拉条断或过细，弹簧错位或扭表示弹簧断或插销损坏。结焦时间变化幅度较大，大弹簧的负荷要求发生变化。结焦时冋缩短时负荷变小；结焦时间延长时负荷变大：闷炉时负荷变小。为此，应及时调整。总拉条用以拉紧抵抗墙，防止炉端炭化室严重倾斜，每根拉条保持18-20吨的拉力.在生产过程屮不允许降低纵拉条的拉力。用抵抗墙的垂直度的变化监督与评价纵拉条的工作状态。测量机焦侧走台支柱的倾斜度，用以监督操作走台的工作状态。（四）保护板和炉门框保护板或炉门框的作用，是保护整个燃烧室炉头砌体砖不直接受机械碰撞和冷空气袭击。同时，传递炉柱上弹簧的压力，使压力均匀地分布在燃烧室炉头砌体上，不让砌体自由膨胀，而且还起保护炉柱的作用。一般当炉肩缝变大或变小，炉门跑烟着火时，表示保护板或炉门框与炉肩脱开，应检查原因进行处理。用炉门框的倾斜度评定监督炉框与炉肩的压紧状态。倾斜度增大表示保护板与砌体脱开，倾斜度用下式 A二B-CA 倾斜度，mmoB 机侧或焦侧上横铁处膨胀值，皿。C 机侧或焦侧下横铁处膨胀值，mmo蓄热室封墙表面挂结沥青和斜道正面窜烟冒火时，表示保护板的底坎与砌体已脱开，应根据具体情况改善保护板底坎的受力情况，并采取磨板灌浆的方法进行处理。炉门框断裂或变窄引起推焦困难，以及刀封面扭曲使炉门冒烟时，要进行更换炉门框，为使更换后炉门框与炉肩紧密地接触，应根据具体情况修理炉头砌体。炉门框弯曲度大（约30mm）时，炉门很难鼻严，造成胞烟着火，应进行更换。八、焦炉炉体膨胀管理规程（-）意义：焦炉在生产产过程中，炉体要产生膨胀，在正常的加热制度和操作制度下的焦炉，膨胀均匀，膨胀量较小。而当加热和操作紊乱时，会造成炉体膨胀不均匀，膨胀量较大，并使砌体开裂，加速焦炉的损坏，因此监督炉体膨胀情况，使之不超过允许值，是维护好焦炉最基本的措施。（二） 测量炉体膨胀量的装置在焦炉两端抵抗墙顶部的混凝土中，与焦炉中心线上各埋设一基准卡钉（卡钉低于抵抗墙上表面约100mm,上面以砖覆盖），它的标高与全厂基准标高差值应有专门记录，作为焦炉膨胀测量的基准点。在抵抗墙的机焦侧正面各设置三个测线架，以便拉设测量用钢线。测线架位置一线在炉门上横铁处；二线在炉门下横铁处；三线篦子砖处；各测线架同一水平面上，靠近炉内一侧的混凝土屮埋设基准卡钉，作为测量炉体膨胀量的原始基点。在距焦炉中心约为7.5m的垂直平面上由两端测线架拉设C0.8-5mm钢线。各钢线与抵抗墙正面的原始基点的距离，作为测量炉体膨胀时每次拉线的标准距离，每年核定一次。（三） 炉体膨胀的测量焦炉机焦侧各线的膨胀量应每季度在每孔炉室测量一次，每次测量点相同，使用具有毫米刻度的钢板尺。每个炉室机焦侧务线的膨胀值可按下式计算：X—a塩始一aX-—机侧或焦侧某线膨胀值，mm钢线至炉砖或保护板的距离，mma邮—烘炉前冷态时钢线至炉砖或保护板的距离，mm正常生产时，炭化室部位年膨胀量按炉门上下横铁处平均值计算，在投产两年以后应不超过5mm°遇有膨胀异常，例如年膨胀超过7mm时，应查明原因，及时解决。每年测量一次抵抗墙垂直度，用以监督焦炉纵向膨胀情况及抵抗墙状态。上述测量结果及时加以整理，全炉各炉室膨胀量和它们的平均值及其最大、最小值都记入专门的表格中，每季度应综合分析一次。炉体膨胀测量可与炉柱曲度测量同时进行，遇有异常情况，可综合分析。护炉铁件及炉体膨胀管理制度测量及检查项目测检周期备注炉柱曲度测量每季一次同时测量大弹簧负荷上部大弹簧吨位测量每月一次下部大弹簧吨位每季一次小弹簧吨位每季一次炉门框倾斜测量半年一次炉门框宽度测量半年次钢柱与保护板间隙半年一次测下横铁和斜道部位横拉条温度测量及全炉横拉半年一次测除尘孔和上升管条检查部位抵抗墙垂直度及纵拉条大弹簧吨位测量半年一次作业台支柱垂直度测量半年一次炉体膨胀量测量每季一次弹簧清扫、拉条丝扣加油保护板上下端缘与炉柱贴靠情况两月一次九、工艺安全规程得到班长指令后，四大车方可启动，开车前要鸣笛，确认轨道左右及前方无人，无障碍物时，方可行驶。严禁利用四大车往焦炉上下爬，操作工不得坐在各车轨道及栏杆上休息。推焦车司机一定要发出“X”号推焦开始的口令，得到熄焦车司机“明白”口令后，方可进行推焦操作。消烟除尘司机打炉盖时，要站在上风侧，脸不准正对炉口，防止烧伤。皮带启动前，必须用信号（对讲机）联系，并检查设备上确无人员工作时，才准启动。皮带机运转时禁止修理和清扫。皮带跑偏时，操作工扎好袖口、裤腿，方可进行处理。禁止在皮带上行定，跨越或皮带下穿过。检修皮带时要办理检修工作单，电闸上要挂“有人检修，禁止合闸”警告牌，检修完后，要确认皮带左右无人后，方可开车。测温工作时，要注意消烟车行走方向，禁止在大烟、大火、大雨中测温，测温时不准踩消烟除尘孔盖，地下室检查专煤气道时，必须用玻璃片堵上。集气管、吸气管着火时，应用蒸汽灭火，集气管操作禁止负压，清扫上升管或检查氨水喷洒情况时必须将支管旋塞关闭好，面部不准对准喷头，并站在上风侧。在焦侧清扫斜道口及更换调节砖时，应联系消烟车停电，操作完后在送电，操作时要戴石棉手套。测量炉体、炉柱时，应注意四大车行走方向，松放弹簧时不要用力过猛，以防滑脱伤人。热修工在炉台使用较长的修理工具，应注意磨电道，防止触电，更换消烟孔砖，干燥孔砖时要戴护脸帽。四大车及各机械设备的安全挡，安全防护装置，必须安全可靠,机械设备、生产现场的安全栏杆，梯子要完好，并且及时维护修理。凡两人以上参加的检修项冃，必须指定一人负责安全，并做好监护。检修设备时，要严格办理动火证，乙焕瓶、氧气瓶、和动火地点三者之间应保持7-10米。电气设备检修时，应先切断电源，并在开关上挂上“禁止合闸”警告牌，检修用的临时设备必须接地可靠，检修用的临时照明灯，应用36伏安全灯，绝缘要良好，电动工具要有可靠接地。登高作业要办理登高作业证，有心脏病、高血压、贫血昏晕癫痫病者不得安排高空作业，脚手架必须符合安全规定，脚手架上堆放的物料和作业人员总重不得超过270公斤/平方米，要有人监护。凡进入工作现场必须穿戴劳动保护用品，女职工在工作时，头发要扎进帽内。各岗位的消防器材，不得随便动用，扑救火灾时，才能使用。非工作人员、外单位人员、不得在现场走动，防止碰伤。外单位参观人员，必须与工区协商后，才能进入生产岗位，否则不得参观。十、设备使用与维护规程保持设备的清洁卫生，随时检查各部位螺栓紧固情况。注意转动部位（电动、齿轮或减速机）的运转的声仪音和转动情况,发现不正常时，应立即停车检查及时报告处理。禁止机械设备不正常时继续运转。禁止使用检修后未试车的设备。禁止超负荷运转。制动装置失灵，信号装置损坏时，禁止继续使用。加油制度:（1） 润滑油要保持清洁，做到三级过滤，禁止使用混有杂质的润滑油。（2） 禁止不同牌号的润滑油混用。（3） 电机及轴承温度分别不得超过65°C及55C。（4） 每班检查油量，缺油要及时加足。

（5）发现润滑油泄漏要及时处理。更换的废油要收回，不准乱排放。润滑管理（1） 五交：交人、交点、交质、交、交时。（2） 三级过滤：油桶、油壶、加油点（3） 透平油、冷冻机油、机械油、车用机油一级过滤60目、二级过滤80冃、三级过滤100目。汽缸油、齿轮油一级过滤40目、二级过滤60目、三级过滤80目。十一、设备主要性能参数（见设备台帐）十二、焦炉各部分尺寸:炭化室长14080mm炭化室长14080mm有效长13280mm机侧宽495机侧宽495mm焦侧宽505mm锥度10锥度10mm平均宽500mm炭化室高4300炭化室高4300mm有效高4000mm加热水平700加热水平700mm炭化室屮心距1200mm立火火道个数立火火道个数28个燃烧室墙厚100燃烧室墙厚100mm焦炉全高9403mm斜道高900斜道高900mm焦炉周转时间22.5小时蓄热室长蓄热室长6508mm蓄热室中心墙宽230蓄热室中心墙宽230m炭化室装干煤23.46吨十三、生产工艺流程十三、生产工艺流程煤场f（装载机）f受煤坑（A、B）―往复给料机（A、B）-备2皮带机一备3皮带机（装有三通卸料车）一配煤仓（A、B、C、D、E、F、G）一平衡阀门一电子配料秤（A、B、C、D、E、F、G）-备4皮带机（装有除铁器）一粉碎机（A、B）（除尘器）一备5皮带机一备6皮带机f备7皮带机（装有电子秤）-备8皮带机（装有犁式®料车）一煤塔-捣固机摇动给料机一煤箱（捣固成煤饼）一从机侧由托煤板送入炭化室一经过22.5小时一焦饼经推焦杆一进入导焦栅一落到熄焦车一红焦经水喷洒f降至常温（凉焦台放置30分钟）一皮带一振筛（分级）一焦场或用户荒煤气从炭化室一上升管一在桥管经氨水（75C左右）喷洒降到（80-100°C）-进入集气管一吸气管一化产工区冷凝液经焦油盒进入吸气管编号名称页号LOQS-01-S200总则0LOQS-01-S201压蜡1LOQS-01-S202修蜡3LOQS-01-S203组树4LOQS-01-S204清洗5LOQS-01-S205涂料配制6LOQS-01-S206制壳8LOQS-01-S207脱蜡10LOQS-01-S208蜡处理12LOQS-01-S209压模头13LOQS-01-S210煮蜡14LOQS-01-S211焙烧15LOQS-01-S212筑炉烘炉16LOQS-01-S213熔炼18LOQS-01-S214浇铸20LOQS-01-S215振壳21LOQS-01-S216切割22LOQS-01-S217粗磨23LOQS-01-S218抛丸24LOQS-01-S219喷砂25LOQS-01-S220咬酸26LOQS-01-S221精磨27LOQS-01-S222修整28LOQS-01-S223焊补29LOQS-01-S224酸洗30工艺规程LOQS-C2-S201压蜡 1第2版共2页第1页一、 工艺要求室温：26+2°C蜡缸温度：56-60°C保温时间：＞8小时射嘴温度：56〜60°C射蜡压力：2o5-4Mpa射时：按《标准工艺卡》要求执行二、 操作程序检査压蜡压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常，按《标准工艺卡》规定调整压蜡机射压、射时、射温，预备好冷却水。从保温箱中取出蜡缸，装入压蜡机，挤净上部混有空气的蜡料。将经检验合格的模具放在压蜡机工作台上，调整工作台使模具射蜡口与射嘴高度一致，检査模具所有抽芯，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。打开模具，喷涂脱模剂，合模后将模具射蜡口对准射蜡嘴。按动工作按钮，压制蜡模。按拆装顺序，抽出抽芯，打开模具，用压缩空气，小心将蜡件取出，按要求入入冷却水或盘中冷却。模件存在下列缺陷应予以报废。A因模料卷入空气，使蜡件局部有鼓起的；B蜡件某一部位有缺陷的；C蜡件变形且不易修复者；D尺寸不符合规定者；用压缩空气或专用竹刀，清除掉模具及抽芯上的蜡屑，喷涂好脱模剂，合模进行一下次压制。及时将蜡件从冷却水中轻轻捞出，正确放入专用盘内并整齐摆放。每班下班或模具用完后，务必用软布或棉砂，将模具清理干净，如发现模具有损伤或其它异常，应立即通知模具工。工艺规程Hl工艺规程HlLOQS-C2-S201第2版共2页第1页三、注意事项压制i蜡件h寸，首件及压制过程屮，务必要进行自检，严格按标准工艺卡规定的各项参数执行。使用新模具时，务必要弄清模具的组装，拆卸顺序及取模方法等。模具型腔不要喷涂过多的脱模剂，可用压缩空气；辅助将脱模剂吹均匀，根据实际操作情况进行不定时喷涂。蜡件摆放要整齐规律，并应注意放置的方向，严防变形及磕碰伤现象存在。每盘蜡件必须放置好蜡型卡，内容应包括：产品名称，开始静置时间，压制人，压制日期，数量。压制过程中的空缸要及时送回保温槽内保温。下班前应将蜡缸中的蜡射完，废蜡及废蜡件要保持干净放入专用小车内，送到蜡处理工序进行回收。压蜡机工作时，不准确性用手扶模具或将手伸入合型台面下，且不准单手操作按钮，严防出现人身安全事故。蜡模冷却水每日需更换一次，严禁用冷却水洗手。工艺规程LOQS-C2-S202工艺规程LOQS-C2-S202第2版共1页第1页一、 工艺要求室温：26±2°C压后蜡模欝置时间：6.9月份＞4小时，10.5月份＞2小时二、 操作程序蜡件飞边及合模线的去除：1.1用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或合模线索，不得损伤蜡模,对小的飞边可用菜刮布擦除。蜡件凹陷处的修复：1蜡件的凹陷应用专用修补蜡进行修补，修补后表面要平整。蜡件气泡的修复：1对蜡件上的气泡必须全部挑破，用专用修补蜡进行修补，修补后蜡件需平整无缺。蜡件油纹的修复：1蜡件油纹的修复，需用吸有三氯乙烯或三乙氯烷的棉花团，轻柔的对油纹处进行擦拭，注意不要伤到蜡件本身。三、 注意事项修后蜡件必须将蜡屑吹净，蜡件摆放整齐。要及时在压蜡蜡型卡上做好标识。按质检标准要求进行修蜡，严防将蜡件修废。工艺规程LOQS-C2-S203第2版共1页第1页工艺规程_、工艺要求室温：26+2°C焊后蜡件上表面距浇口杯上边缘最小距离＞60mm焊后蜡模间距＞9mm内浇口长度10-15mm二、 操作程序1.按标准工艺卡要求选择模头。对模头进行严格检查，剔除变形，空心表面裂纹和螺帽未到位者。并将模头飞边修净，凹陷焊平。将电焊刀预热到工作温度，放好模头，按标准工艺卡要求将蜡件整齐牢固地焊在模头上。组焊完毕后，在模头浇口杯上上好干净的挂钩盖板，用焊刀将盖板与浇口杯间隙焊严，按生产命令要求在模头上做好材质标识。5・用压缩空气彻底吹净蜡树上的蜡屑，将蜡树挂到专用挂架上，填写好组树资料卡，送交下道工序。三、 注意事项组焊蜡件必须是经蜡检检验合格者。组焊时要随时时对蜡件进行目视检查，剔除不合格品，执行监督蜡检的职责。蜡件与模头组焊应坚固，焊结处不得有凹陷和缝隙。严禁组焊时蜡液滴到蜡件上，否则应修除干净。盖板使用前，务必要清理干净。对需要镶陶芯的蜡件，应先将陶芯沾“凡士林”油后再小心的将陶芯滑入蜡件孔洞内o工艺规程 1LOQS-C2-S204清洗 1第2版共1页第1页一、 工艺要求HWC-011清洗液和蒸饷水按1：1比例混合。清洗时间：6-18S清洗液寿命＜4000棵蜡树组焊后，静置15分钟以上，方可进行清洗。室温26±2°C二、 操作程序1.按双例将清洗液配制到规定高度并搅拌均匀。将组焊好静置大于15分钟以上的蜡树，从挂架上取下，完全浸入清洗液内，每棵边疆上下窜动8.20次，约6.18S,提起蜡树滴净清洗液。将清洗好的蜡树放回到挂架上。清洗棵数累计达到2500棵以上时，应随时对清洗效果进行检测，方法如下:A用硅溶胶加0。5%的润湿剂测液；B将清洗后蜡树浸入检测液内2-3S后取出；C小心检査是否完全润湿良好，则清洗液可以继续使用，否则，应重新配制。（注:检测合格后的蜡树可直接沾浆）。三、 注意事项清洗操作要小心谨慎，避免清洗液溅入眼内和碰掉蜡件。液位下卫生所要及时按双例补充新液，保持适当的液面高度。清洗过程中碰掉的蜡件，要及时到组树处补焊完整并重新清洗。清洗液中的蜡屑及外来杂物要随时用80-100目不锈钢网捞出，确保清洗液的清洁。清洗完成后要及时给清洗液加罩，以防止蒸发和侵入外来杂质。每班清洗棵数要认真作好记录，如实填写好《清洗液寿命临控表》。一、工艺要求1.涂料配双及性能料种类涂料配比及疝面层二层过渡层背层涂料配比硅溶胶(KG)10101010错英粉(KG)36-4036-40煤砰粉(KG)20-2215-14湿润剂(ml)1.5消泡剂(ml)0.75-1.0料能涂性流杯粘度40+240±230-3511-14S比重(g/cm3)2.7-2.82.7-2.81.81-1.83工艺规程

涂料配制工艺规程

涂料配制LOQS-C2-S205第2版共2页第1页••♦♦1234••♦♦1234注注注注注5.室温：面层涂挂室26±2°C沾浆桶转速22-30转/芬面层泥浆全部新配时，搅拌时间＞8HO部分新配搅拌时间＞105H；过渡层及背层全部新配时搅拌时间＞4H,部分新配搅拌时间＞1H背层涂挂室温度不作要求，每架涂挂时间＜30分钟操作程序开动浆桶，使其旋转。. 将一定数量的硅溶胶倒入沾浆桶内，然后以每公斤硅溶胶1o5nil的比例缓慢加入润湿剂。按比例将耐火粉料慢慢加入沾浆桶内，并用手将团块揉破。以每公斤硅溶胶loOinl的比例缓慢加入消泡剂，并用手加速搅拌均匀。. 用80〜100#筛网将泥浆表面飘浮汽泡等杂质打捞干净。涂料基本搅拌均匀后，用4#詹氏杯测其粘度，若粘度过高，则加硅溶胶调整，过低则加耐火粉料调整。工艺规程LOQS-C2-S205涂料配制第2版共2页第2页面层、二层错浆，每次新配制后，务必要作好记录，严格按规定日期给予更换，即面层20.25天，二层25.30天。在操作过程中，造成成粘度偏高，应加蒸憎水予以高速特别是真空沾浆机内泥浆更应如此。正常情况下，每班下班前应按比例将泥浆配制到易涂挂高度。三、注意事项面层泥凌配制时要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶，注湿剂，誥英粉，消泡剂。泥浆务必要保持埋，不得有蜡屑，砂粒等。配制二层过渡层或背泥浆时，不用加润湿剂和消泡剂。泥浆粘度每班最少测量2-4次，按工艺要求进行调整，并作好记录。工艺规程LOQS-C2-S2