技术规范无缝钢管3PE加强级防腐招标货物及技术规范

无缝钢管（3PE加强级防腐）招标货物及技术规范目录总则制造与材料范围钢管力学性能4尺寸、外形和重量5钢管的表面质量6试验方法7检验规则8生产与监督9制造程序10防腐11包装、标志和质量证明书0、总则本技术要求适用于承德市天然气利用一期工程，管道设计压力0.4MPa。本技术要求是对GB/T8163-2008的补充，应与GB/T8163-2008标准一起使用凡本技术规格未述及的条款及内容按GB/T8163-2008规定执行。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。*货物需求一览表序号货物名称技术规格数量交货时间交货地点备注1无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢

D219ⅹ6.0GB/T8163-20081380米合同生效后40天承德市2无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢

D159ⅹ6.0GB/T8163-20081200米合同生效后40天承德市3无缝钢管（3PE加强级防腐）材质为20号钢

D108ⅹ4.5GB/T8163-20081160米合同生效后40天承德市备注：无缝钢管须为莱钢集团烟台钢管有限公司、天津大无缝钢管有限公司、攀钢集团成都大无缝钢管厂及上海宝钢等厂家生产。本次招标的无缝钢管的机械性能、化学成分、外观和制造应符合以下标准：GB/T8163-2008无缝钢管执行标准GB/T711-2008优质碳素结构钢热轧厚板和钢带GB/T13298-1991金属显微组织检验方法GB17820-1999天然气ISO9000质量管理标准GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T16825-1999拉力试验机的检验GB/T222-2006钢的成品化学成分允许偏差GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T232-1999金属弯曲试验方法GB/T246-2007金属管压扁试验方法GB/T8363-2007铁素体钢落锤撕裂试验方法GB/T12606-1999钢管漏磁探伤检测方法GB/T9445-1999无损检测人员资质鉴定与认证SY/T6423.6—1999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测SY/T6423.7—1999石油天然气工业用承压钢管无损检测方法-无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测APIRP5L1-2002管线管铁路运输推荐作法1、制造与材料1.1钢管由20牌号的钢制造。钢管应采用热轧（挤压、扩）或冷拔（轧）无缝方法制造1.2牌号为20钢的化学成分（熔炼分析）应符台GB/T699的规定。钢应采用电弧炉加炉外精炼或氧气转炉加炉外精炼方法冶炼。1.3管坯采用连铸或热轧（锻）方法制造，钢锭也可直接用做管坯。当需方要求做成品分析时，应在合同中注明，成品钢管的化学成分允许偏差应符台GB/T222的规定。1.4交货状态1.4.1热轧（挤压、扩）钢管应以热轧状态或热处理状态交货。要求热处理状态交货时，需在合同中注明。1.4.2冷拔（轧）钢管应以热处理状态交货。根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，也可以冷接（轧）状态交货。2、范围2.1钢管规格：Ø219ⅹ6.0mmØ159×6.0mm、Ø108×4.5mm无缝钢管2.2钢管钢级：20牌号的钢3、钢管力学性能钢管的力学性能见下表1表1钢管的力学性能牌号质量等级拉伸性能冲击试验抗拉强度Rm/MPa下屈服强度aReL/MPa断后伸长率A/%壁厚/m温度/℃吸收能量KV2/J超≤16>16～30>30不小于不小于20—410～53024523522520——4、尺寸、外形和重量4.1外径和壁厚钢管的外径（D）和壁厚（s）应符台GB/T17395的规定。根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他外径和壁厚的钢管。4.2外径和壁厚的允许偏差4.2.1钢管的外径允许偏差应符合表2的规定。表2 钢管的外径允许偏差 单位为毫米钢管种类允许偏差热轧（挤压、扩）钢管±1%D或±0.50，取其中较大者冷接（轧）钢管±1%D或±0.00，取其中较大者4.2.2热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差应符合表3的规定。表3 热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管工程外径S/D允许偏差热轧（挤压）钢管≤120—±12.5%S或±0.40，取其中较大者>120≤0.05±15%S或±0.40，取其中较大者>0.05～0.10±12.5%S或±0.40，取其中较大者>0.10+12.5%S-10%S热扩钢管—±15%S表4冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差单位为毫米钢管种类钢管公称壁厚允许偏差冷拔≤3+15%S-10%S或±+15%S-10%S>3+12.5%S-10%S4.2.3冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差应符合表4的规定。4.2.4根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可供应表2、表3、表4规定以外尺寸允许偏差的钢管。4.3长度4.3.1通常长度钢管的通常长度为3000mm～12500mm。4.3.2范围长度根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按范围长度交货。范围长度应在通常长度范围内。4.3.3定尺和倍尺长度4.3.3.1根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可按定尺长度或倍尺长度交货。4.3.3.2钢管的定尺长度应在通常长度范围内，全长允许偏差应符合以下规定：+10%-0%+10%-0%+15%-0%+15%-0%+20%+20%0%4.3.3.3钢管的倍尺总长度应在通常长度范围内，全长允许偏差为：mm，每个倍尺长度应按下述规定留出切口余量：a）外径不大于159mm，5mm～1Omm；b）外径大于159mm，1Omm～15mm。4.4弯曲度4.4.1钢管的每米弯曲度应符合表5的规定。表5 钢管的弯曲度钢管公称壁厚mm每米弯曲度/（mm/m）≤15≤1.5>15～30≤2.0>30或外径≥351≤3.04.4.2钢管的全长弯曲度应不大于钢管总长度的1.5‰。4.5不圆度和壁厚不均根据需方要求，经供需双方协商，并在台同中注明，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径和壁厚公差的80%。4.6端头外形4.6.1外径不大于60mm的钢管，管端切斜应不超过1.5m外径大于60mm的钢管，管端切斜应不超过钢管外径的2.5%，但最大应不超过6mm。钢管的切斜见图1所示。圈1切斜4.6.2钢管的端头切口毛刺应予清除。4.7重量4.7.1钢管按实际重量交货，亦可按理论重量交货。钢管理论重量的计算按GB/T17395的规定，钢的密度取7.85kg/dm3。4.7.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，交货钢管的理论重量与实际重量的偏差应符合如下规定：单支钢管：±10%；每批最小为10t的钢管：±7.5%。5、钢管的表面质量钢管的内外表面不允许有目视可见的裂纹、折叠、结疤、轧折和离层。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过公称壁厚的负偏差，清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠允许存在。6、试验方法6.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具进行测量。6.2钢管的内外表面应在充分照明条件下世行目视检查。6.3钢管其他检验项目的取样方法和试验方法应符合表6的规定。表6 钢管的检验项目、取样数量、取样方法、试验方法序号检验项目取样数量取样方法试验方法1化学成分每1炉取1个试样GB/T20066GB/T223GB/T4336GB/T20123GB/T201242拉伸试验每批在两根钢管上吾取1个试样GB/T2975GB/T2283冲击试验每批在两根钢管上各取一组3个试样GB/T2975GB/T2294压扁试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T246GB/T2465扩口试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T242GB/T2426弯曲试验每批在两根钢管上各取1个试样GB/T244GB/T2447液压试验逐根GB/T2418超声波探伤检验逐根GB/T57779涡流探伤检验逐根GB/T773510漏磁探伤检验逐根GB/T126067、检验规则7.1检查和验收钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。7.2组批规则7.2.1钢管按批进行检查和验收。7.2.2若钢管在切成单根后不再进行热处理，则从一根管坯轧制的钢管截取的所有管段都应视为一根。7.2.3每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批钢管的数量应不超过如下规定：a）外径不大于76mm，并且壁厚不大于3mm：400根；b）外径大于351mm：50根；c）其他尺寸：200根。7.2.4需方如无特殊要求时，10、20钢可以不同炉号的同一牌号、同一规格的钢管组成一批。7.2.5剩余钢管的根数，如不少于上进规定的50%时则单独列为一批，少于上述规定的50%日寸可并入同一牌号、同一炉号和同一规格的相邻一批中。7.3取样数量每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定。7.4复验与判定规则钢管的复验与判定规则应符合GB/T2102的规定8、生产与监督8.1首批生产的钢管必须经用户代表或用户授权的检查人员在现场按本技术规格书进行检查，合格后方可正式生产。8.2钢管生产期间，购方将指派专业人员作为驻厂代表，负责钢管的监督、检查、验收有关事项，并有权拒收不符合规定要求的管子。8.3用户驻厂代表如认为有必要，将对产品质量检验进行抽查，以保证与规定要求一致。8.4制管厂应容许用户（驻厂代表）对管子制造期间为控制生产所进行的全部试验记录及试样进行检查和抽样实验。8.5用户对供方生产及检验规程的认可及驻厂监督不能免除供方对钢管质量的责任。9、制造程序9.1 供货商工艺规范 供货商应制定制造工艺规范，应在开始生产之前至少两周，将该规范提交业主批准。该制造工艺规范至少应包括以下内容：·钢材牌号；·化学成分；·机械特性；·生产工艺；10、防腐管道制造完成后，须进行外防腐处理，详见防腐技术要求。11、包装、标志和质量证明书11.1钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定或双方协商确定。11.2根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管的内外表面可涂保护层。钢质管道三层结构聚乙烯防腐层技术规范1、范围本标准规定了钢质管道三层结构聚乙烯防腐层的技术要求及试验方法、标志、堆放及安全、卫生和环境保护。本标准适用于挤压聚乙烯三层结构防腐层的涂敷及检验。挤压聚乙烯防腐管道的最高使用温度为70℃。2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分:模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1408.1绝缘材料电气强度的试验方法第1部分工频下的试验GB/T1410固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T1633热塑性塑料软化点(维卡)的测定GB/T1842聚乙烯环境应力开裂试验方法GB/T3682热塑性塑料质量熔体流动速率和体积熔体流动速率的测定GB/T4472化工产品密度、相对密度测定通则GB/T5470塑料冲击脆化温度试验方法GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB/T6554电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分试验方法电气用涂敷粉末试验方法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13021聚乙烯管材和管件碳黑含量的测定（热失重法）GB/T18570.3涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）GB/T18570.9涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法GBJ87工业企业噪声控制设计规范GBZ1工业企业设计卫生标准HG/T2751-1996未增塑乙酸纤维素含水量的测定SY/T0315-2005钢质管道熔结环氧粉末外防腐层技术标准Q/SYGJX0113管道防腐补口补伤技术规范3、防腐层结构3.1三层结构聚乙烯防腐层由以下三层组成：底层为环氧粉末涂料，中间层为共聚物胶粘剂，面层为聚乙烯。3.2防腐层的厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。表1防腐层的厚度钢管外径Dmm环氧涂层m胶粘剂层m防腐层最小厚度mm加强型250<D<500≥120≥1702.9500≤D<8003.2D≥8003.74、材料4.1钢管4.1.1钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定,并具有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。4.1.2防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合国家现行有关标准或订货条件的规定，不合格的钢管不应涂敷防腐层。4.2防腐层材料4.2.1一般规定4.2.1.1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料。4.2.1.2防腐层的各种原材料均应包装完好,并应按厂家说明书的要求存放。4.2.1.3对每种牌(型)号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料,在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构,按4.2规定的相应性能项目进行检测。性能应达到规定的要求。4.2.2环氧粉末涂料环氧粉末涂料的性能应符合表2和表3的规定。对每一生产批（不超过30t）环氧粉末涂料均应按表2和表3的规定进行质量复检。表2环氧粉末的性能指标项目性能指标试验方法粒度分布%150μm筛上粉末≤3.0250μm筛上粉末≤0.2GB/T6554挥发份%≤0.6GB/T6554胶化时间as≥12且符合厂家给定值的±20%GB/T6554固化时间amin≤3SY/T0315-2005附录A密度g/cm31.3～1.5GB/T4472热特性反应热△HJ/g≥45SY/T0315-2005附录B玻璃化转变温度Tg2℃≥95a低温环氧粉末的试验条件应低于200℃，由生产厂家给定；普通环氧粉末的试验条件为200℃。表3熔结环氧涂层的性能指标项目性能指标试验方法附着力级≤2SY/T0315-2005附录G阴极剥离(65℃,48h)mm≤8附录A阴极剥离(65℃,30d)mm≤15或20a附录A抗弯曲（-30℃，2.5°）涂层无裂纹附录B注1：实验室喷涂试件的涂层厚度应为300μm-400μm。注2：低温环氧粉末涂层应在200℃以下喷涂；普通环氧粉末涂层可在200℃以上喷涂。a普通环氧粉末涂层的30d阴极剥离应小于或等于15mm；低温环氧粉末涂层的30d阴极剥离可小于或等于20mm。4.2.3共聚物胶粘剂共聚物胶粘剂的性能应符合表4的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过45t）胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。4.2.4聚乙烯三层结构聚乙烯防腐层应选用高温型聚乙烯专用料。聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料,应按表5规定的第1、2、3、4、5项和表6规定的第1、2、3项性能进行质量复验,必要时也可对其它性能进行复验。表4胶粘剂的性能指标项目性能指标试验方法密度g/cm30.920～0.950GB/T4472熔体流动速率(190℃,2.16Kg)g/10min≥0.7GB/T3682维卡软化点℃≥90GB/T1633脆化温度℃≤-50GB/T5470拉伸强度MPa≥17GB/T1040.2断裂伸长率%≥600GB/T1040.2含水率%≤0.1HG/T2751氧化诱导期（200℃）min≥10附录C表5聚乙烯专用料的性能指标项目性能指标试验方法密度g/cm30.940～0.960GB/T4472熔体流动速率（190℃，2.16kg）g/10min≥0.15GB/T3682碳黑含量%2.0～2.4GB/T13021氧化诱导期(220℃)min≥30附录C含水率%≤0.1HG/T2751耐热老化a(100℃,4800h)%≤35GB/T3682a耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差。4.3防腐层材料适用性试验4.3.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐层材料适用性试验,并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌(型)号或钢管规格改变时,应重新进行适用性试验。适用性试验合格后，涂敷厂家应按适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。4.3.2适用性检验包括聚乙烯层和三层结构防腐层的性能检验。各项性能满足要求后,方可投入正式生产。4.3.2.1聚乙烯层应按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测,结果应符合表7的规定。表6聚乙烯专用料的压制片材性能指标项目性能指标试验方法拉伸强度MPa≥20GB/T1040.2断裂伸长率%≥600GB/T1040.2维卡软化点℃≥110GB/T1633脆化温度℃≤-65GB/T5470电气强度MV/m≥25GB/T1408.1体积电阻率·m≥1×1013GB/T1410耐环境应力开裂(F50)h≥1000GB/T1842耐化学介质腐蚀(浸泡7d)%10%HCl10%NaOH10%NaCl≥85a≥85a≥85a附录D耐紫外光老化(336h)%≥80a附录E压痕硬度mm23℃≤0.1附录F70℃≤0.2a耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。表7聚乙烯层的性能指标项目性能指标试验方法拉伸强度轴向MPa≥20GB/T1040.2周向MPa≥20GB/T1040.2偏差a%≤15断裂伸长率%≥600GB/T1040.2耐环境应力开裂（F50）h≥1000GB/T1842压痕硬度mm23℃≤0.1附录F70℃≤0.2a偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。4.3.2.2三层结构防腐层从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测,结果应符合表8的规定。表8三层结构防腐层的性能指标项目性能指标试验方法剥离强度N/cm205℃505℃内聚破坏≥100≥70附录G阴极剥离(65℃，48h)mm≤8附录A阴极剥离(65℃，30d)mm≤15附录A冲击强度J/mm≥8附录H抗弯曲(2.5)聚乙烯无开裂附录C环氧粉末固化度固化百分率%玻璃化温度变化值△Tg℃≥95≤5SY/T0315-2005附录B5防腐层涂敷5.1钢管表面预处理应符合下列规定：5.1.1在防腐层涂敷前,应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并应对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度不应低于露点温度以上3℃。除锈质量应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级,锚纹深度应达到50μm～90μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。5.1.2应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。5.1.3抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐份含量，钢管表面的盐份不应超过20mg/m2。5.1.4钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。5.2在开始生产时，应先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。5.3应用无污染的热源对钢管加热至环氧粉末生产厂家推荐的且经适用性试验确定的涂敷温度。涂敷X80钢级管道有低温涂敷要求时的最高加热温度应低于200℃。5.4环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。5.5胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。5.6采用侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实,并防止压伤聚乙烯层表面。5.7聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。5.8防腐层涂敷完成后,应除去管端部位的聚乙烯层。除去聚乙烯层的管端预留长度宜为150mm,且聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。质量检验6.1表面处理质量检验应符合下列规定：6.1.1表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较,表面除锈质量应达到Sa2.5级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50μm～90μm.6.1.2钢管表面灰尘度应每班至少检测两次,每次检测两根钢管。并应按GB/T18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。6.1.3对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。应按GB/T18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定,钢管表面的盐份不应超过20mg/m2。6.2应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。6.3防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑,无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。6.4防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查,检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时,可按第7章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。6.5连续生产时，应至少检测第一、第五、第十根的钢管防腐层厚度，之后每十根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管三个截面圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，其结果应符合3.2的规定。6.6防腐层的粘结力应按附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少应在两个温度条件下各抽测一次,结果应符合表8的规定。6.7每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，其结果应分别符合表1和表8的规定。6.8每连续生产的第10km、20km、30km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48h的阴极剥离试验,之后每50km进行一次阴极剥离试验，其结果应符合表8的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。6.9每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品,并应按GB/T1040检验其拉伸强度和断裂伸长率,其结果应符合表7的规定。若不合格,可再截取一次样品,若仍不合格,则该批防腐管为不合格。补伤7.1对小于或等于30mm的损伤,应采用聚乙烯补伤片进行修补。补伤片的基材性能应达到Q/SYGJX0113对热收缩带（套）基材的要求，补伤片对聚乙烯的剥离强度不应低于50N/cm。补伤时，应先除去损伤部位的污物,并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑,边缘应倒成钝角,在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂,然后贴上补伤片,补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边挤压,排出空气,直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。7.2对于直径小于或等于10mm且损伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，在预制厂可用管体聚乙烯供应商提供的配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补。7.3对大于30mm不超过300mm的损伤,应先除去损伤部位的污物,将该处的聚乙烯层打毛,并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形,边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂,再按7.1的要求贴补伤片。最后在修补处包覆热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。7.4补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。7.4.1补伤后的外观应逐个检查,表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象;补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。7.4.2每一个补伤均应用电火花检漏仪进行漏点检查,检漏电压为15kv。若不合格,应重新修补并检漏,直至合格。7.4.3补伤后的粘结力应按附录G规定的方法进行检验。常温下的剥离强度不应低于50N/cm。每天的补伤应抽查一处,如不合格,应加倍抽查。若加倍抽查仍不合格,则当天防腐管的补伤应全部返修至检验合格。7.5对于性能不合格的防腐管，应剥除所有防腐层后重新进行涂敷。剥除防腐层时，防腐管的加热温度不应超过200℃。标志、堆放和运输8.1检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志,并随带产品合格证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、执行标准、制造厂名(代号)、生产日期等。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。8.2挤压聚乙烯防腐管的吊装,应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。8.3堆放及运输时,防腐管底部应采用两道以上柔性支撑垫起,支撑间距应为4m～8m,支撑最小宽度应为200mm,防腐管离地面不应少于100mm,支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋等。运输时,宜使用尼龙带捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。8.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。表9挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数钢管外径Dmm200≤D<300300≤D<400400≤D<600600≤D<800800≤D堆放层数865438.5挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过六个月，若需存放六个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管进行保护。安全、卫生和环境保护9.1涂敷生产的安全、环保应符合GB7692的要求。9.2钢管除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合GBJ87的有关规定。9.3钢管除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量应符合GBZ1的规定。9.4钢管除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度应符合GB6514的规定。9.5粉末喷涂区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，操作部分应设触电保护器。9.6钢管除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。交工文件交工文件应包括：a)防腐管出厂合格证及质量检验报告;b)补伤记录及检验报告;c)建设单位所需的其它有关资料。附录A（规范性附录）防腐层阴极剥离试验方法A.1主要仪器设备和材料——可调直流稳压电源:0V～6V；——恒温装置:温控范围50℃～100℃,温控精度±3℃；——磁性测厚仪:量程0.01mm～5mm,在1mm以下的分度值为1μm;在1mm以上的分度值为0.01mm；——电火花检漏仪:量程5kV～30kV；——游标卡尺:量程0mm～200mm,精度0.02mm；——氯化钠:化学纯。A.2试件制备A.2.1规格和数量a)实验室制备的平板试件尺寸为150mm×150mm×4mm；b)管段加工成的试件尺寸为150mm×150mm×管壁厚,其中两个150mm分别为沿管子轴向和圆周方向的切割宽度；c)每组试件不应少于二个。A.2.2制备应按所检验防腐层的涂敷要求制备防腐层试件。单层环氧粉末防腐层厚度应大于200μm～400μm。A.3试验步骤A.3.1应用电火花检漏仪对试件进行针孔检查，试件为单层环氧粉末时，检漏电压为2000V；试件为聚乙烯三层结构时，检漏电压为25KV。用于试验的试件应无针孔，并用磁性测厚仪测量其防腐层厚度。A.3.2在试件中部钻一个试验孔，钻透防腐层，露出基材。试件为单层环氧粉末时，试验孔直径为3.2mm;试件为聚乙烯三层结构时,试验孔直径为6.4mm。A.3.3应用密封胶将预制好的塑料圆筒与试件同心粘结,形成以试件为底的试验槽，槽内加入质量百分数为3%的氯化钠溶液至槽高的4/5处，试验过程中应添加蒸馏水保持液位。A.3.4将试件与直流稳压电源的负极相连接;将辅助电极插入溶液,并与直流稳压电源的正极连接(如图A.1)。A.3.5对试件施加1.5V的电压(相对于甘汞电极);控制试验温度为规定的温度。A.3.6试验结束,取下试件并冷却至室温，冷却时间不少于1h，用小刀以试验孔为中心沿360°圆周的八个等分，向外划割涂层,要划透防腐层，露出基材，划割距离至少为20mm。A.3.7用小刀从试验孔处插入防腐层下面,以水平力沿划割线橇剥涂层，直至涂层表现出明显的抗撬剥性为止。A.4试验结果从试验孔边缘开始，测量每条划割线的剥离距离，并求出其平均值，即为该试件的阴极剥离距离。用两个平行试验试件阴极剥离距离的算术平均值表示,精确至毫米。附录B（规范性附录）防腐层抗弯曲试验方法B.1仪器设备——弯曲试验机:主要由压力机及弯曲角为2.5°的弯曲模具(包括凸模和凹模)组成。其中凸模的曲率半径应按下式确定:R=22.43t…………（B.1）式中：R--凸模半径,单位为毫米（mm）；t--试件厚度,单位为毫米（mm）。——低温箱:最低温度为-40℃,控温精度±3℃。B.2试件实验室喷涂粉末防腐层试件尺寸为200mm×25mm×6mm。从试验管段或实际防腐管上截取试件,加工成25mm×200mm×管壁厚,其中200mm为沿管子轴向切割长度,试件边缘应光滑无缺陷。每组试件不应少于三个。B.3试验步骤B.3.1将试件放入低温箱,冷却至-30℃±3℃并保持1h以上。B.3.2把试件放到弯曲试验机上进行弯曲试验,每个试件的弯曲试验应在30s内完成。B.3.3将弯曲后的试件在20℃±5℃的环境中放置2h以上,用目测法检查防腐层是否有开裂现象。B.4结果评定弯曲试验后的五个试件均无开裂现象时,该样品的弯曲性能为合格。附录C(规范性附录)氧化诱导期测定方法C.1仪器设备——差示扫描量热仪（DSC）,能记录热流或温差随时间的变化曲线。精度0.1min；——自动气体开关，能在1min内迅速切换高纯氮气和氧气，并能控制气体流量；——电子天平，精度0.1mg。C.2试验步骤C.2.1将聚乙烯或胶粘剂压制成约250μm的试片。C.2.2切取5mg～10mg样片，准确称量后放入DSC仪配套的无盖铝制坩埚中。C.2.3将盛样坩埚和参比坩埚放入DSC仪的测量池中。C.2.4应按下列设定进行DSC扫描：a)室温，通氮气5min，氮气流量设定为50ml±5ml；b)以20℃/min的速率对测量池加热，从室温加热到指定的测量氧化诱导期温度。加热过程中持续通氮气，流量为50ml±5ml；c)温度达到指定温度后，恒温，同时继续通氮气5min；d)将气体切换到氧气，流量设定为50ml±5ml，切换的瞬间为氧化诱导期测定的开始时间；e)在流量为50ml±5ml的氧气环境下，恒温至出现快速放热曲线后至少2min；f)测量结束，将气体切换到氮气，冷却测量池到室温。C.3试验结果扫描曲线的Y轴为热流，X轴为时间。延长基线，与氧化反应放热曲线相交，交点对应的时间即为指定温度下的氧化诱导期，如图C.1所示。附录D(规范性附录)聚乙烯片耐化学介质腐蚀试验方法D.1仪器设备及材料——万能试验机或拉力试验机；——恒温水浴,精度±2℃；——天平,精度0.01g；——化学试剂,化学纯。D.2溶液及试件的制备D.2.1盐酸溶液(10%)的配制:将相对密度为1.19的浓盐酸239ml(283g)加入764ml蒸馏水中。D.2.2氢氧化钠溶液(10%)的配制:将111g氢氧化钠溶解于988ml蒸馏水中。D.2.3氯化钠溶液(10%)的配制:将107g氯化钠溶解于964ml蒸馏水中。D.2.4试件制备:应按GB/T1040的规定制备拉伸试件并进行外观检查;至少应准备四组试件,每组不应少于五个试件。D.3试验步骤D.3.1应先按GB/T1040的规定测定样品的初始拉伸强度和断裂伸长率;D.3.2采用恒温水浴调节腐蚀溶液的温度至23℃±2℃;在3种溶液中分别浸入一组试件,试件表面不应有气泡或露出液面,各试件间及试件与容器壁间不应密贴接触。D.3.3每天转动振动一次容器;浸泡7d后从腐蚀溶液中取出试件,用水冲洗试件表面,然后用滤纸吸干水分,检查试件外观是否有变化。D.3.4应将浸泡后的三组试件按GB/T1040的规定测定样品的拉伸强度和断裂伸长率。D.4结果计算：耐化学介质腐蚀7d后的性能保持率应按式D.1计算:C=b/a×100%………………（D.1）式中：C——性能保持率%；a——浸泡前的拉伸强度或断裂伸长率