大桥拱肋钢混凝土连接段施工技术方案组拼焊接工艺 混凝土浇注

共28页第28页大桥拱肋钢-混凝土连接段施工技术方案目录HYPERLINK\l"_Toc187591788"1钢-混凝土连接段构造5HYPERLINK\l"_Toc187591789"2施工重难点5HYPERLINK\l"_Toc187591790"2.1劲性骨架补强设计5HYPERLINK\l"_Toc187591791"2.2钢帽精确定位6HYPERLINK\l"_Toc187591792"2.3劲性骨架与钢帽焊接6HYPERLINK\l"_Toc187591793"2.4自密实混凝土浇筑工艺6HYPERLINK\l"_Toc187591794"3总体施工方案及施工顺序7HYPERLINK\l"_Toc187591795"4钢帽工厂制造7HYPERLINK\l"_Toc187591796"4.1材料的采购7HYPERLINK\l"_Toc187591797"4.2材料的验收8HYPERLINK\l"_Toc187591798"4.3钢板的预处理8HYPERLINK\l"_Toc187591799"4.4放样及号料9HYPERLINK\l"_Toc187591800"4.5下料9HYPERLINK\l"_Toc187591801"4.6零件的矫正与弯曲9HYPERLINK\l"_Toc187591802"4.7边缘加工10HYPERLINK\l"_Toc187591803"4.8制孔10HYPERLINK\l"_Toc187591804"4.9钢帽组拼工艺10HYPERLINK\l"_Toc187591805"4.10工厂焊接工艺12HYPERLINK\l"_Toc187591806"5钢帽预拼装12HYPERLINK\l"_Toc187591807"6钢帽运输12HYPERLINK\l"_Toc187591808"7拱肋钢筋的安装14HYPERLINK\l"_Toc187591809"7.1钢筋设计概况14HYPERLINK\l"_Toc187591810"7.2钢筋安装难点14HYPERLINK\l"_Toc187591811"7.3钢筋安装方法14HYPERLINK\l"_Toc187591812"8钢帽吊装14HYPERLINK\l"_Toc187591813"9钢帽的精确定位及调整17HYPERLINK\l"_Toc187591814"10钢拱肋1号段的安装17HYPERLINK\l"_Toc187591815"11钢帽与钢箱拱1号段焊接17HYPERLINK\l"_Toc187591816"12钢帽焊接变形控制措施18HYPERLINK\l"_Toc187591817"12.1工厂制造焊接变形控制18HYPERLINK\l"_Toc187591818"12.2工地焊接变形控制18HYPERLINK\l"_Toc187591819"13钢帽及小立柱混凝土浇注工艺20HYPERLINK\l"_Toc187591820"13.1混凝土浇注概况20HYPERLINK\l"_Toc187591821"13.2C60自密实混凝土配合比设计20HYPERLINK\l"_Toc187591822"13.3C60自密实混凝土工作性能21HYPERLINK\l"_Toc187591823"13.4混凝土浇注原则21HYPERLINK\l"_Toc187591824"13.5混凝土生产供应21HYPERLINK\l"_Toc187591825"13.6混凝土布料孔设置21HYPERLINK\l"_Toc187591826"13.7混凝土振捣孔设置22HYPERLINK\l"_Toc187591827"13.8混凝土浇注顺序22HYPERLINK\l"_Toc187591828"13.9混凝土压注方案22HYPERLINK\l"_Toc187591829"13.10混凝土振捣方案23HYPERLINK\l"_Toc187591830"13.11浇筑要点23HYPERLINK\l"_Toc187591831"13.12混凝土浇注质量保证措施24HYPERLINK\l"_Toc187591832"13.13质量缺陷处理24大桥拱肋钢-砼连接段施工技术方案1钢-砼连接段构造XX大桥钢箱拱肋与砼拱肋的连接段为钢砼连接过渡段，是为保证拱肋多次应力扩散的设计结构，同时能保证拱肋应力均匀、有效过渡。在砼拱肋段顶部，设置封头端板、开孔板连接件等构成的钢帽结构，钢帽为10.01m×7.5m×0.56m的框架复合结构。在封头端板上，设置砼振捣孔，确保砼拱肋段顶部的砼能浇筑密实；在钢砼接合面处，砼拱肋的高度、宽度均比钢箱拱每边增大46mm，是为确保在钢箱拱1号节段吊装后，可以进行适当微调，以补偿砼拱肋浇筑时可能产生的误差。混凝土拱肋钢砼连接部位构造原设计详见《混凝土拱肋钢砼连接段构造图》所示。图1拱肋钢砼连接段及钢帽构造效果图原设计钢帽结构在安装时与劲性骨架连接不够合理，钢帽定位较为困难。为确保钢帽现场与劲性骨架的连接，将钢帽局部开孔板变更加长，方便钢帽与劲性骨架的连接，同时增加钢帽与混凝土连接强度以及方便钢帽精确定位调整，简化现场安装工序。该加长段为钢帽过渡段》所示。2施工重难点2.1劲性骨架补强设计考虑劲性骨架与钢帽焊接工艺以及钢帽安装后与钢箱拱1号段焊接对局部混凝土的不良影响，设计将钢箱拱1号节段安装完成后方可浇筑混凝土拱肋最后段及小立柱混凝土，由于1号节段重量最大为218吨，那么原设计劲性骨架受力工况将大大改变。为保证一号节段安装精度以及为确保劲性骨架在钢箱拱1号段安装后的强度、刚度及稳定性，川交院根据各种受力工况对原劲性骨架及钢帽过渡段进行结构计算，确定将混凝土拱肋最后一段浇筑面安排在距钢帽理论顶面1.44m处，劲性骨架悬臂长度为0.4m，劲性骨架主弦杆角钢由原来的L100×10加强为L160×14角钢。为保证钢帽安装精度，在劲性骨架顶端设置L160×14找平角钢以及L75×8粗定位角钢，以方便钢帽安装时的定位。2.2钢帽精确定位由于钢帽重量相对较大，且空间位置定位较为困难，故为保证钢帽安装空间位置的准确性，在拱肋劲性骨架上端提前设置钢帽找平角钢及定位角钢，找平角钢在安装调整就位后与劲性骨架进行焊接连接，在找平角钢焊接完成后要对找平角钢顶面利用砂轮对局部不平度进行精细打磨，以争取钢帽沿拱轴线标高一次定位成功。找平角钢用以初步确定钢帽沿拱轴线标高，定位角钢初步确定钢帽在垂直拱轴线平面的平面座标。在找平角钢上预先设置千斤顶反力架，通过使用千斤顶对钢帽坚向(沿拱轴线方向)及横向(沿拱轴线平面方向)进行空间位置座标的精确调整，保证钢帽安装时的空间位置精度要求。在找平角钢上共设置了十三个位置横向调整点，钢帽调整至空间坐标后，通过加垫钢板等材料将钢帽临时定位，然后将钢帽与劲性骨架多点对称焊接连接后方可拆除千斤顶。钢帽坚向调整同样通过坚向安装千斤顶进行调整。2.3劲性骨架与钢帽焊接由于劲性骨架为角钢结构，钢帽为钢板焊接结构，为确保钢帽安装就位并在一号节段安装后的空间位置精度，钢帽在安装定位后需及时与劲性骨架焊接连接。为确保焊接的后钢帽的空间位置精度，钢帽与劲性骨架焊接采用CO2气体保护焊多方位多点对称焊接的方法，其连接形式见《钢帽定位及连接结构设计图》所示。2.4自密实混凝土浇筑工艺由于钢帽内开孔板密布，一般混凝土浇注时死角较多，钢拱内小立柱混凝土同时不易振捣密实，会产生混凝土空洞现象。为确保钢帽及小立柱混凝土浇筑的密实性，混凝土拱肋最后一节及小立柱混凝土采用自密实混凝土浇筑。通过配合比的多次严格设计后用于施工配合比，施工时充分考虑自密实混凝土特性及钢帽空间位置的特殊性，制定专项的混凝土浇注工艺进行施工。3总体施工方案及施工顺序钢帽由钢拱肋厂家在工厂内与钢箱拱一号节段同步匹配整体制造，钢帽工厂整体制造并经检验合格后，船运至工地现场进行吊装安装施工。为保证拱肋钢-砼连接段安装精度及质量，同时避免钢箱拱1号节段与钢帽焊接时对混凝土产生不良影响，拱肋钢-砼连接段封头板钢帽利用临时架空索道整体吊装安装。钢帽整体安装于提前预埋于前一段混凝土拱肋内的劲性骨架上，在劲性骨架上设置钢帽找平角钢及钢帽定位角钢以及限位装置，钢帽安装就位后利用链条葫芦及千斤顶对钢帽进行精确调整就位。钢帽精确就位后，将钢帽与劲性骨架焊接后，安装钢箱拱肋1号段，1号段与钢帽匹配件连接后，安装及张拉1号段扣索并调整后松吊，然后焊接钢帽与1号段环焊缝。然后进行混凝土拱肋最后一节段混凝土以及钢拱肋内小立柱混凝土浇注的施工方法进行施工，在混凝土浇注完成并达到强度要求后进行拱肋预应力的张拉施工。4钢帽工厂制造4.1材料的采购根据要求拟定所用钢材及焊接材料均采用招标形式与钢箱拱同时向全国钢厂采购，材料进厂后按规定进行复验，按驻厂监理工程师规定的数量和指定的批号进行复验抽样，不合格的产品，退回并更换。钢帽制造所用的原材料，钢板、焊接材料等符合设计文件要求和现行标准规定。直缝焊接钢板按规定尺寸要求采购，尽量减少拼接焊缝。所有材料除必须提供完整的材料质量证明书和产品合格证外，再进行复验，复验合格办理入库手续。钢板符合下表中的标准要求和图纸及技术规范的要求：表4-1钢板标准材料名称牌号标准号低合金高强度结结构钢Q345CGB/T15991-19994钢板进厂后，必须检查钢材材质证明书和外观质量，并按合同和有关现行标准进行复验，做好复验记录。并按规定在钢材端面涂上识别色，钢材识别色为Q345C红色一道。钢板必须专材专用，物资部门发料和车间号料必须严格配料单所列材质、规格进行。钢板的厚度偏差应符合如下规定：钢帽所用钢板均允许偏差为+1.3、-0.6；焊钉必须符合GB/T10433-2002《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》国家标准的规定，其直径偏差允许为+0.2、0.3，材料必须符合ML15冷镦钢标准。焊接材料应符合下表中的要求：表4-2焊接材料标准名称型号标准标准号焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51118-19995焊丝低合金钢气体保护焊用钢钢丝GB/T149958-11994焊剂低合金钢埋弧焊用低合金金钢焊丝和和焊剂GB/T124470-22003焊接材料的选择应根据焊接工艺评定实验结果确定。焊接材料进厂必须有生产厂家的质量证明书，并按有关标准进行检验、复验，做好复验检验记录。4.2材料的验收材料在工厂进行严格的验收，所有使用材料复验入库,按牌号、规格、炉批号等分类存放和领用。材料进入工厂后，经复检合格的方能进入车间加工。4.3钢板的预处理钢板进厂后，按要求进行预处理，预处理后的钢板应及时进行材质、规格和炉批号的移植。在钢板进行加工之前对钢板进行预处理，钢板的预处理分为钢板赶平、抛丸除锈等工序。图4-1钢材预处理工艺流程图4.4放样及号号料根据设计院提供供的设计图图和有关文文件绘制施施工图，并并编制制造造工艺。根根据施工图图和制造工工艺对零件件进行放样样，全部零零件做好标标识。号料料前应检验验钢料的牌牌号、炉批批号、规格格，确认无无误后方可可号料。当当发现钢料料有不平直直、有锈蚀蚀、油等污污物必须矫矫正清理后后再号料。板板材吊运、搬搬移、堆放放过程中，应应注意保持持平整度。号号料外形尺尺寸允许偏偏差为±1mm。4.5下料钢帽零件直接用用精密数控控等离子切切割机或多多头切割机机精密切割割下料。主主要采用高高精度的龙龙门式多嘴嘴切割机下下料，切割割的同时加加工出坡口口及排气孔孔等，精确确预留后续续焊接的收收缩量。零零件下料后后的余料应应及时作好好材质移植植，包括材材质号、规规格、炉批批号和识别别色。切割边缘的表面面质量符合合下表的规规定：图4-2表4-3精密密切割边缘缘的表面质质量等级项目用于主要零部件件附注表面粗糙度Raa25μmGB/T10031-11995用样板检检测崩坑坑不容许超限修补，要按按焊接修补补规定处理理塌角角圆形半径≤0..5mm4.6零件的矫矫正与弯曲曲零件的矫正宜以以机械矫正正为主，矫矫正前，剪剪切边反口口应修平，气气割挂渣应应铲除。矫矫正后的钢钢料不应有有明显的凹凹痕和其他他损伤，否否则仍需对对下料后的的零件进行行二次矫平平。采用热矫正时，其其温度应控控制在600°°C～800°°C范围内。采采用压缩空空气冷却，严严禁水冷。冲冲压成型的的零件，应应根据工艺艺试验结果果用冷弯加加工法矫正正，矫正后后不应出现现裂纹和撕撕裂。零件件矫正的允允许偏差应应符合下表表的要求：：表4-4零件件矫正允许许偏差零件名称简图说明允许偏差（mmm）板材平面度每米范围f≤1马刀形弯曲全长内L≤8000f≤2L＞8000f≤34.7边缘加工工零部件的边缘刨刨（铣）边边时应避免免油污污染染钢料。加加工必须将将边缘刺屑屑清除干净净。刨（铣铣）边后的的边缘允许许偏差应符符合下表的的要求：表4-5刨（铣铣）边后的的边缘允许许偏差项目允许偏差零件宽度（B）长长度（L）B.L≤2.00m时，+0.55mm；B.L>>2.0mm时，+1.00mm加工边缘长度≤L/180000mm，且不大大于1.5mmm加工面垂直度0.05t，且且不大于00.5mmm顶紧传力面不大大于0.3mmm加工面粗糙度25μm4.8制孔由于钢帽上的孔孔径均大于于80mm，故所有有孔均在零零件下料时时用精密数数控等离子子切割机或或多头切割割机精密切切割成孔。表4-6孔距距允许偏差差定位方法检查项目允许偏差（mmm）数控机床两相邻孔距+0.35构件极边孔距+1.04.9钢帽组拼拼工艺钢帽制作分为面面板单元、开开孔板单元元、腹板单单元、吊耳耳单元、及及附属结构构单元，由由板件单元元在胎架上上组装成钢钢帽。钢帽帽在胎架上上匹配制造造，并进行行试拼装。钢钢帽上的吊吊耳、匹配配件与钢帽帽一起制造造。钢帽制制作按照以以顶板平面面为基准面面的平面进进行制造。将部件固定在平台上，查外形尺寸，用激光经纬仪检查节段平面度，焊接N1对接缝，对焊缝进行打磨、矫平和无损检测，再装焊周围的环形加劲和内外围板。钢帽在拼装时顺顺序为：面面板→工艺隔板→腹板→开孔板。组组装时以胎胎架为外胎胎，开孔板板、工艺隔隔板为内胎胎匹配组装装。焊接时时，利用单单元件约束束、自约束束、强约束束和柔性约约束的原理理，可有效效地控制焊焊接变形，使使各项几何何尺寸偏差差在小于规规范规定，使使面板端口口尺寸达到到与钢箱拱拱一号段精精确匹配的的要求。图4-3钢帽帽组拼示意意图表4-7钢帽帽制造允许许偏差（mm）类别简图项目允许偏差（mmm）钢帽组装总宽度A±2总长度B±3平面对角线差CC±4断面宽度D±1横断面高E±3横断面对角线差差F≤2开孔间距H≤1面板平面度≤24.10工厂焊焊接工艺焊接方法：采用用CO2半自动焊焊、埋弧自自动焊、CO2自动焊以以及手工电电弧焊，所所采用的焊焊接方法都都具有相应应合格的焊焊接工艺评评定，并且且要经过监监理工程师师签字认可可后才能用用于钢帽施施焊。由于于结构焊缝缝较多，所所产生的焊焊接变形和和残余应力力较大，制制造过程中中，在保证证焊缝质量量的前提下下，采用焊焊接变形小小，焊缝收收缩小的工工艺，所有有类型的焊焊缝在施焊焊前，做焊焊接工艺评评定试验，根据焊接工艺评定结果制定焊接工艺规程。在组拼焊接过程程中严格按按照焊接工工艺规程进进行装配、焊焊接作业。在在面板单元元件的焊接接中，为使使面板焊后后变形小，长长边不产生生荷叶边现现象，满足足拼接的要要求，在工工艺上采取取专门措施施，解决这这一难题。焊接遵循先内后后外、先下下后上、由由中心向两两边的施焊焊原则，优优先选用CO2焊方法，同同时全面采采用陶瓷衬衬垫单面焊焊双面成型型的焊接工工艺。在组组装之前应应检查单元元体的尺寸寸、编号，有有变形的单单元体应及及时进行矫矫正。单元元体组拼完完成后检查查二单元体体的相对尺尺寸，先进进行点固后后再按顺序序焊接，焊焊接完的焊焊缝进行超超声探伤，合合格后进行行标识、验验交。各工工序之间建建立交接制制度，防止止工序之间间脱节。5钢帽预拼装钢帽在工厂制造造时必须与与拱肋1号段进行行匹配预拼装装，预拼装装时，当发发现节段尺尺寸有误时时，即可在在预拼装场场地进行尺尺寸修正和和调整匹配配件尺寸，避避免在高空空调整，减减少高空作作业难度和和加快吊装装速度，确确保钢箱拱拱1号段的顺顺利安装。6钢帽运输为保证钢帽的整整体质量和和现场安装装要求，先先将整体钢钢帽放在平平面胎架上上，拆除增增加构件位位置的零件件，将拆除除部位打磨磨平，再按按变更要求求装配零件件。全部零零件装配完完经检查合合格后，采采用对称焊焊接，尽量量减少焊接接变形。焊焊接完成后后校正，检检查钢帽整整体外形尺尺寸及平面面度。如外形尺寸超差差超出公差差范围，则则需要修整整，修整采采用将钢帽帽在长和宽宽适当位置置断开，调调整外形尺尺寸和放收收缩余量进进行焊接，修修正。为保证钢帽按需需运至XXX，采用汽汽车运输，由由于汽车运运输受道路路、桥梁和和收费站等等因素的影影响，钢帽帽不能整体体运输，需需将钢帽沿沿宽度方向向割断，如如图二所示示。为保证钢帽的整整体性，在在断开前，在在断开处，预预先用临时时连接件将将钢帽连接接，如图33所示，再再按断开要要求划线、切切割，同时时按要求开开制好坡口口。然后拆拆开临时连连接件，将将一个钢帽帽分为两个个部分，利利用大型的的平板车运运至XX。钢帽运至XX后后，现场在在平面胎架架上将钢帽帽两两拼装装，调整平平面度和外外形尺寸后后，连接连连接件合格格后，在对对接坡口下下面装钢衬衬垫。合格格后，再焊焊接钢帽结结构，检测测其平面度度，外形尺尺寸，合格格后，进行行钢帽安装装。图6-1钢帽平面面图图6-2钢帽分割割位置图图6-3临时时连接件构构造图7拱肋钢筋的安装装7.1钢筋设计计概况钢帽以下部分钢钢筋设计与与原拱肋钢钢筋设计相相同，钢帽帽内钢筋包包括拱肋纵纵向主筋和和穿过开孔孔板的剪力力筋两部分分，根据钢钢帽及穿过过开孔板的的剪力筋的的设计特点点，拱肋纵纵向主筋距距钢帽顶面面9cm，并并沿拱肋方方向向上保保护层适当当加大（83mmm\87mmm）。7.2钢筋安装装难点钢筋安装过程中中主要难点点包括以下几部分：（1）开孔板内钢筋如如何安装；；（2）为保证劲性骨架架的完整性性，拱肋箍箍筋如何安装；；（3）拱肋主筋如何伸伸入钢帽。7.3钢筋安装装方法为解决以上钢筋筋安装难点点，特制定定如下钢筋筋安装方法法：（1）18段砼灌注完毕后后，用钢管管将拱肋主主筋剩余部部分扳弯，使使之符合设设计要求；；（2）开孔板内钢筋筋割成短节节进行安装装，安装后后然后焊接接，焊接标标准以短钢钢筋不散离离为准，焊焊缝长度有有1～2cm即可，开开孔板内剪剪力筋必须须事先安装装在钢帽内内，与钢帽帽一起吊装装，钢帽内内的挂钩当当钢帽定位位完毕后进进行安装；；（3）安装钢帽前，拱拱肋主筋位位置必须定定位好，顶顶面切割平平整（先划划线，然后后切割），吊吊装钢帽时时沿拱壁方方向进行局局部调整即即可；（4）安装时，为不不损伤劲性性骨架，18段、钢-混结合段段倒角箍筋筋应重新调调整，具体体调整方法法如图7..2所示；（5）钢-混结合段预应力力共28束15×115.244，露出已已浇筑混凝凝土顶面约约3m，劲性性骨架以下下的部分必必须事先定定好位，剩剩余部分，当当钢帽顶面面吊装至已已浇混凝土土表面2..5m时，OVM作业队负负责将所有有的预应力力束穿过钢钢帽顶面，然然后定位；；（6）钢帽吊装时，钢钢筋协作队队和OVM协作队必必须准备足足够的人员员，对钢筋筋和预应力力进行临时时调整。图4-1劲性骨架布置图图图4-2箍筋调整整大样图5.4钢筋安装装质量要求求拱肋主筋顶面垂垂直拱壁方方向定位偏偏差控制在在-5mmm～0mm以内内，钢筋顶顶面高程控控制在-55mm～0mm以内内；钢帽以下钢筋的的绑扎、焊焊接必须满满足规范和和设计要求求。8钢帽吊装钢-砼连接段钢帽封头头板由原来来的30mmm变更为为40mmm后，其单件件总重达116.67吨(包含焊缝缝重量，按按总重的1.5%考虑)，外形尺尺寸较大，安装时，利利用缆索吊吊机主索道道的一个起起重小车进进行整体吊吊装施工。钢钢帽安装需需准确调整整其空间姿姿态进行定定位。为控制吊装时封封头板钢帽帽挠度变形形，在原设设计中，钢钢帽N1板由3cmm后变更为为4cm。起起吊时最适适宜的吊点点是保证钢钢帽自重产产生的正负负弯矩能够够相互抵消消，通过计计算，吊点点距中心的的距离为33.08米(四个吊点点均在钢帽帽10.1米长边上)。按最不不利考虑，即即钢帽断面面不计加劲劲肋板和扣扣除494××530及460××530空腔部分分，计算模模型按简直直梁考虑，长长边方向吊吊点距离66.16米，挠度仅仅为0.3338mmm；短边方方向计算跨跨度按6..64米计算，挠挠度只为00.4599mm。通过分析析，直接吊吊装(不加任何何辅助设施施)钢帽,不会造成成其产生较较大的变形形。钢帽吊装时，加加工四根长长度为2mm的千斤绳绳，其中一一根千斤绳绳用卸扣与与起吊点、缆缆索吊机起起重小车下下挂连接(如下示意意图中L1)。其余三三根千斤绳绳(如下示意意图中L2、L3、L4)分别穿过过吊点孔，与与三个100t链条滑车车相连牢固固的挂在起起重小车下下挂上，千千斤绳采用用Φ22mmm钢丝绳制制作(其破断拉拉力为19.44t，安全系系数为6.233)。钢帽起起吊方式如如下图所示示，图中未未示钢帽吊吊装临时加加固措施：：起吊绳L1L2L4L3起吊绳L1L2L4L3图8-1钢帽起吊吊示意图钢帽上有Φ800mm的透透气兼振捣捣孔，千斤斤绳从该孔孔中穿过，孔孔下通过Φ40mmm的钢销固固定，钢销销与千斤绳绳之间必须须栓紧，一一个钢销容容许抗剪力力为27.66T。钢帽起吊后，操操作人员在在测量人员员的指挥下下，利用三三个链条滑滑车调节钢钢帽的空间间位置。9钢帽的精确定位位及调整由于钢帽重量相相对较大，且且空间位置置定位较为为困难，故故为保证钢钢帽安装空空间位置的的准确性，在在拱肋劲性性骨架上端端设置调整整装置机构构对钢帽进进行空间位位置座标的的调整，通通过劲性骨骨架顶端找找平角钢及及定位角钢钢进行钢帽帽的粗步定位，然后后利用千斤斤顶精确调调整，可保证钢钢帽安装时时的空间位位置精度要要求。千斤斤顶调整时时利用在找找平角钢上上设置的千千斤顶反力力架安装千千斤顶进行行调整，反反力架在每每个加强过过渡段的低低端设置。见见《钢帽精精确调整结结构图》所所示。钢帽吊装时通过过定长吊索索大概调整整至空间原原位后，安安装放置于于拱肋施工工劲性骨架架顶端设置置的找平及及定位角钢钢上，然后后通过多次次调整将钢钢帽精确调整至至空间位置置后，将钢钢帽与劲性性骨架进行行焊接连接接。由于钢帽内开孔孔板布置较较多，钢帽帽与劲性骨骨架焊接采采用开孔板板与劲性骨骨架顶端定定位角钢焊焊接的方式式进行，每每块开孔板板与定位角角钢接触处处均采用CO2气体保护护焊焊接。10钢拱肋11号段的安安装为确保钢箱拱一一号节段与与钢帽对接接焊接时对对钢－砼结合段段混凝土不不产生烧伤伤等破坏，在在钢－砼结合合段钢帽安安装就位后后先安装钢钢箱拱肋11号段，与钢钢帽焊接对对接后再进进行钢－砼砼结合段自密密实混凝土土的灌注的的方法施工工。安装顺序为：拱拱节段运输输就位→拱节段吊吊装就位→→匹配件安安装定位→→拱节段与与钢帽对接接焊→下步工序序作业。钢箱拱吊装采用用临时架空空索道吊装装施工，由由于１号段段重量较大大、倾斜角角度较大，吊吊装前先在在翻身平台台的翻身胎胎架上将钢钢箱拱翻身身至桥位角角度后，再再利用临时时架空索道道进行吊装装施工，由由于1号段轴线线与架空索索道平面交交叉，故需需利用侧向向缆风索进进行空中角角度的调整整，1号段吊装装就位后先先将临时匹匹配件连接接好，安装装1号段扣索索，扣索安安装好后拆拆除吊具，测测量及监控控单位对钢钢箱拱全过过程监控并并同时进行行调整，就就位后在混混凝土拱肋肋现有支架架平台上进进行1号段与钢钢帽的焊接接。11钢帽与钢箱拱11号段焊接接在钢帽与钢箱拱拱1号段精确确定位并固固定好后，进进行1号段与钢钢帽的对接接焊接。为为保证焊接接变形得到到有效控制制，焊接时时根据焊接接工艺评定定试验相关关数据进行行作业，焊焊接时必须须采用对称称焊接的方方法进行施施工，严禁禁采用单数量焊机非对称称焊接操作作。工作平平台和设备备平台搭设设一定要牢牢固、可靠靠，保证施施工人员和和设备安全全。1号段焊接操操作平台利利用混凝土土拱肋支架架搭设操作作平台施工工。12钢帽焊接变形控控制措施钢帽焊接分为两两部分，包包括工厂焊焊接及工地地焊接。在在制作及安安装焊接中中将会出现现焊接变形形，为确保保钢帽的制制造精度，在在焊接工艺上上我们将采采取相应的的工艺保障障措施：12.1工厂制造焊焊接变形控控制①控制胎架精度组拼胎架结构必必须有足够够的刚度，满满足承载及及施工荷载载的要求，确确保在钢帽帽拼装过程程中不沉降降、不变形形。②控制总体组拼精精度在钢帽组拼时，通通过分区、分散对称称焊接，控控制装焊次次序，减少少总成时焊焊接残余内内应力以及及所引起的的变形。通通过完善的的胎架设计计、工装控制制装置以及及装焊流程程，配合火火工矫正，并并对钢帽自由端端口用型钢钢固定，实实现对钢帽帽总成组拼精度的的控制。③焊接控制措施面板单元各自制制作成整体体板单元，采采用双面埋埋弧自动焊焊拼成大的的板块有利利于提高焊焊缝质量的的稳定性和和焊缝外观观成型。充充分利用工工厂的吊装装设备进行行翻身焊接接，使焊缝缝尽量处于于平焊位置置，采用埋埋弧自动焊焊进行盖面面，保证焊焊缝质量及及外观美感感。12.2工地焊接变变形控制钢帽工地吊装由由项目部负负责，首先先做好吊装装前的各项项准备工作作，如临时时连接件、附附件配套准准备等，在在吊装前做做好焊接工工作区搭跳跳工作、焊焊接设备平平台以及防防风雨措施施，接头区区的工作平平台和设备备平台一定定要牢固、可可靠。在钢钢帽吊装调调整到位后后进行钢箱箱拱1号段与钢钢帽现场安安装焊接工工作。工地焊接是本桥桥现场施工工的一个重重要环节，其其成桥线型型、焊接质质量与焊接接变形控制制是成桥控控制重点。工工厂要充分分考虑该XXX大桥技技术特点和和桥址环境境对焊接施施工的影响响，控制装装配精度，合合理选择焊焊接方法和和焊接顺序序，减少焊焊接变形，确确保成桥线线型光顺和和工地安装装焊接质量量。合理选择焊接方方法是控制制环形焊缝缝焊接质量量及焊接变变形的重要要环节。工工厂充分发发挥其在自自动焊焊接接技术上的的优势，在工地焊焊接施工中中大量采用用CO2气体保护护自动焊、埋埋弧自动焊焊，保证工地地桥上焊接接的焊接质质量。工地地焊接安排排6名焊工，均均匀分布，同同时进行焊焊接。要保证焊接的质质量，除了了有合理的的焊接方法法和焊接顺顺序外，还还需要有以以下措施保保证：①焊工素质保证工厂选派经验丰丰富的高级级焊工，按按工地桥上上焊接的实实际工位分分类进行专专门培训，经经考试合格格后的焊工工才能担任任工地桥上上焊接的施施工任务。②工艺技术交底和和工艺纪律律检查工程技术人员在在工地焊接接施工前对对施工人员员进行工艺艺技术交底底工作，并并负责现场场工艺纪律律的监督检检查。③严格控制焊前清清理质量(1)焊接前，采采用砂轮机机对焊缝区区域50mmm范围进进行表面清清理，达到到GB/TT89233-19998Saa3级的要求求。(2)焊接工作作在焊缝清清理24小时以内内进行，以以防接头再再次生锈或或被污染。④严格控制定位焊焊焊接质量量。⑤控制焊接施工环环境(1)在施工现现场设置温温度计、湿湿度计，技技术人员定定时检测，并并根据检测测情况采取取相应的措措施。(2)环形焊缝缝沿焊缝全全长架设防防风、防雨雨棚，创造造局部施工工环境。⑥严格进行过程控控制工地焊接每5条条环形焊缝缝抽取1对焊接试试板进行破破坏性试验验，对工地地焊接质量量进行检验验，保证焊焊缝性能满满足设计要要求。13钢帽及小立柱混混凝土浇注注工艺13.1混凝土浇注概况况钢箱拱肋与砼拱拱肋的连接接段为钢砼砼连接过渡渡段，是为为保证拱肋肋多次应力力扩散的设设计结构，同同时能保证证拱肋应力力均匀、有有效过渡。在在砼拱肋段段顶部，设设置封头端端板、开孔孔板连接件件等构成的的钢帽结构构，同时在在砼拱肋段段顶部的封封头端板N1和箱内侧侧板N6上，设置置砼振捣孔孔，确保砼砼拱肋段顶顶部的砼能能浇筑密实实。钢拱肋内设置了了28个0.533×0.556×1..01m的的混凝土小小立柱，混混凝土8..4m3，钢混连连接段钢帽帽高0.556m，混混凝土144.8mm3，钢帽以以下混凝土土拱肋最后后浇筑节段段高0.884m，混混凝土233.5mm3，本次钢钢混连接段段混凝土共共浇筑466.7mm3。过渡段段混凝土为为C60自密实混混凝土，在在钢构件安安装后，进进行砼灌注注，浇注砼砼时通过布布设的振捣捣孔进行砼砼捣固，确确保砼密实实性。13.2C60自密实混凝土配配合比设计计原材料名称及厂厂名：1．水泥鱼峰牌P.O552.5广西鱼峰峰股份有限限公司2．矿渣粉SS95级广西柳州州台泥新型型建材有限限公司3．粉煤灰ⅡⅡ级广西田东东瑞东粉煤煤灰发展有有限公司4．重质碳酸钙5．低碱高效砼膨膨胀剂安徽省庐庐江县特种种建筑材料料厂6．纤维素醚牌号：MHPCC500PPF；生产厂家家：美国赫赫克力士(Herrculees)。7．ViscoCCretee33100C聚羧酸酸减水剂广州西卡卡建筑材料料有限公司司8.河砂((产地)钦州中砂9.碎石（产地）苏苏圩5-100mm表13-1C60自密实混混凝土配合合比设计原材料名称水泥矿粉粉煤灰重质碳酸钙膨胀剂砂石子纤维素醚减水剂水立方用量（kgg）3501004080308307900.1215165.55注：先将砂、石石称好倒入入搅拌机，再再称其它粉粉料，最后后称纤维素素醚，再将将称好的纤纤维素醚与与其它粉料料大致搅匀匀后倒入搅搅拌机，水水和外加剂剂称好后同同时倒入搅搅拌机开始始搅拌，搅搅拌时间为为6分钟，请请测完坍落落度损失后后将拌和物物一并入模模，不加振振捣，将近近初凝时稍稍加抹平即即可。13.3C60自密实混凝土工工作性能表13-2C60自密实混混凝土性能能参数表实验编号123水胶比0.330.340.33初始混凝土坍落落扩展度/mm500580400t500/s/13/2h后混凝土坍落扩扩展度/mm6307107002h后t500/s408153h后混凝土坍落扩扩展度/mm6007256753h后t500/s4211215天抗压强度/MMPa58.557.057.128天抗压强度/MMPa注：t500混凝凝土拌合物物扩展到5500mmm直径时时的时间。13.4混凝土浇注原则则由低到高，先拱拱肋后小立立柱；充分分利用构造造设计中既既有预留孔孔；优化配配合比设计计，满足工工作性能及及质量要求求；简捷快快速施工，减减少浇注时时间。13.5混凝土土生产供应应混凝土采用集中中拌合站拌拌合，砼罐罐车运输，拌拌和站设在在南岸线路路左侧3000米处。砼运运输到工地地后，采用用地泵将砼砼输送至浇浇注面进行行砼浇注施施工。为了防止混凝土土浇注过程程中发生泵泵车损坏和和堵管现象象，每个拱拱肋钢混过过渡段砼浇浇注施工时时，均布置置两台泵车车和两套泵泵管，其中中一套作为为备用以确确保砼的连连续施工。泵泵车布置在在每个拱肋肋的拱脚处处，泵管输输送线路为为：泵车10mm拱脚34mm肋间平台台顶面13mm拱肋人洞洞（肋间平平台顶面与与拱肋内腹腹板交界处处1.4××0.8mm人洞）10mm钢混过渡渡段砼浇注注面。钢—混连接段段砼浇注泵泵管布置详详见图13－1所示。13.6混凝土土布料孔设设置在钢拱肋一号段段安装就位位后进行钢钢混结合段段混凝土施施工，由于于钢帽封头板板的安装，钢帽及钢帽以下拱肋混凝土将无法从端头顺利进行灌注。另外，钢箱拱内混凝土小立柱顶面安装有预应力锚具，混凝土从顶面下料也很困难。为保证连接段混混凝土的浇浇注以及确确保混凝土土质量，布布料孔布置置在钢帽的的封头端板板上，利用用封头钢板板上的部分分φ80mmm振捣孔，采采用氧割将将孔扩大为为φ120mmm，作为为混凝土布布料孔。钢钢—混连接段段砼浇注布布料孔布置置详见附图10。布料孔共设置110个，详细细布置见下下表：表13-3钢—混连接段段砼浇注布布料孔统计计表布料孔位置孔位编号孔位高差备注拱肋底板1、20.8m1、布料孔按标高高由低到高高进行编号号；2、每隔两个小立立柱设置一一个布料孔孔。拱肋外腹板3、5、61.6m拱肋内腹板4、7、81.6m拱肋顶面9、100.8m13.7混凝土土振捣孔设设置钢帽的封头端板板N1和箱内侧侧板N6上均设置有振捣孔，振振捣孔为φ80mmm圆孔，N1上共布置置有32个，间距距1.0mm，扣除其其中10个作为布布料孔，还还剩22个，内侧侧板N6上共布置置有56个，间距距0.5mm。钢—混连接段段砼浇注振振捣孔布置置详见附图11。13.8混凝土浇注注顺序由于混凝土浇筑筑面为倾斜斜面，与水水平面倾角角最大为52度，故混混凝土浇注注总体按由由低到高的的顺序进行行，即从拱拱底外腹板板开始浇注注，最后结结束于拱顶顶内腹板。混凝土浇筑采用用在竖向上上水平分层层的方法，即即根据布料料孔的位置置，拱肋底底板和顶板板按80ccm一层,内腹板和和外腹板按按160ccm分层，首先先从1＃布料孔孔下料浇注注拱底混凝凝土，待该该范围内的的小立柱砼砼浇注完成成后，依次次从2～10＃布料孔孔顺序浇注注，直至拱拱顶小立柱柱砼浇注完完毕。13.9混凝土土压注方案案通过在钢帽封头头端板上设设置的10个φ120mmm布料孔孔，对拱肋肋、钢帽、小小立柱进行行混凝土布布料。由于于小立柱在在第一节段段钢箱拱内内，高度为为1.011m，其顶顶面标高比比封头端板板上设置的的布料孔高高，为了满满足小立柱柱的混凝土土布料，采采用外径φ130mmm，壁厚厚2.0mmm的钢管管焊接在布布料孔上加加高灌注口口标高，并并超过小立立柱顶面550cm，钢钢管上安装装锥形料斗斗，混凝土土从料斗经经钢管进入入浇注面后后，利用其其自重顶升升压注，将将小立柱灌灌满。事先先在封堵好好的小立柱柱顶面钢板板上开100mm小孔孔，接塑料料软管排气气、排浆，观观察混凝土土是否灌满满，若混凝凝土没有灌灌注密实，则则应从布料料孔继续压压注直至达达到要求。随着混凝土灌注注面的上升升