地铁车站抗拔桩施工方案人工挖孔桩

地铁车站抗拔桩施工方案1工程范围xx市轨道交通xx线延长线工程施工9标段（二号线【xx站】）土建工程由xx车站一个单位工程组成。车站拟采用明挖法施工方法。xx站：位于xx市番禺区谢石公路南侧，呈南北走向，北接会江站，南连xx新客站，车站设计分界里程为：YCK1+472.78-YCK1+649.18，中心里程为YCK1+554.8，车站外包总长176.4米，车站总建筑面积为8624.76m2。主要施工内容为车站主体、车站附属（含通道、出入口、风道、风亭），为盾构过站的车站工程。3.4抗拔桩施工本车站抗拔桩采用φ1500人工挖孔桩,桩长13米，桩间净距6.0米。中风化岩层采用人工风镐施工、微风化岩层采用控制爆破开挖、自制提升架提升出碴、自卸汽车外运至弃碴场。钢筋笼在场地内集中制作，龙门吊或汽车吊整体吊装。桩芯混凝土采用导管法灌注。3.4.1桩孔开挖及护壁施工抗拔桩采用人工挖孔法施工，平行施工，即1、2、3…同时施工，如图6.3-3所示。图6.3-3人工挖孔桩布置示意图3.4.2人工挖孔桩施工工艺流程人工挖孔桩施工工艺流程见图6.3-4所示。3.4.3人工挖孔桩施工方法3.4.3.1测量控制（1）按设计控制桩位测设控制桩点，然后按设计桩距布设孔桩位置。（2）把控制桩芯位置的中心线投放在第一节护壁混凝土上，做明显标志，两条中心线交点即为桩芯位置。同时将控制桩顶标高的高程点引至护壁混凝土顶面，用明显标志标记。施工过程经常检测第一节护壁顶面平面位置及标高的变化。（3）桩身每次开挖前及开挖后用垂球将桩轴线点投测至桩底部，由此确定和检测开挖轮廓，并检查每次模板的位置和垂直度，根据桩顶标高控制桩深。在施工中最少每2节须检查一次桩位和垂直度。3.4.3.2开挖施工本标段抗拔桩地质情况主要为中风化、微风化岩层，中风化岩层采用人工风镐施工、微风化岩层采用控制爆破开挖。根据我单位在城市地下工程钻爆施工中所总结的减振降噪技术，拟采用竖向掘进控制爆破。桩孔爆破炮眼直径d=42mm，中心眼深1m，掘进眼深1m，周边眼深0.8m，周边眼外插角5°左右，炮泥堵塞长度Ls≥30cm。计划循环进尺0.6m。炮眼布置见图6.3-5所示。钻爆参数见表6.3-1所示。钻爆参数表表6.3-1炮眼孔深(cm)单孔装药量(kkg)总装药量(kgg)炮眼数（个）炸药单耗(kgg/m3)中心孔1000.00.011.2掘进孔1000.20.84周边眼800.050.48图6.3-4人工挖孔桩施工工艺流程图图6.3-4人工挖孔桩施工工艺流程图测量放线挖第一节桩孔土方支模浇注护壁在护壁上二次投测标高及桩位十字线挖第二节桩孔土方清理桩护壁，校核桩位垂直度和直径拆上节模板，支立第二节模板循环作业到设计深度桩位检验、验收吊放钢筋笼浇注桩体混凝土毒气检测毒气检测毒气检测毒气检测毒气检测毒气检测图6.3-5桩孔钻爆炮眼布置图在爆破施工过程中，根据试爆效果作适当的药量调整，达到在安全的前提下取得良好爆破效果的目的。桩孔开挖弃土、石装入吊桶，用多功能提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。防护采用覆盖防护，在孔口放置井字形方木，铺钢丝网，网上放置多层砂袋，以防爆破冲击波和飞石从孔口冲出。如图6.3-6所示。图6.3-6桩口防飞石示意图图6.3-6桩口防飞石示意图3.4.3.3护壁施工挖孔桩护壁钢筋采用现场绑扎，钢筋施工要求参照桩芯钢筋施工；护壁采用现浇C20混凝土，护壁厚度为15cm，混凝土采用现场搅拌人工灌注。每节护壁的高度为1m，第一节护壁高出地面20cm，厚为25cm，便于挡水和定位，混凝土达到强度方可拆除模板。每节段开挖后复核桩孔垂直度和直径。确保桩身垂直度偏差不大于5‰，桩径误差小于10mm。护壁砼浇筑完后再一次检查孔径及垂直度。强度达到7Mpa后，方可拆除本节模板，支下节，循环周转使用。护壁砼结构及模板支设如图6.3-7所示。图6.3-7护壁结构模板布置图图6.3-7护壁结构模板布置图3.4.3.4孔桩封底孔桩开挖至比设计标高低200mm后，经监理工程师及质检人员共同鉴定，认为合格后，迅速进行清孔，随即浇筑封底混凝土，封底混凝土采用与护壁同标号的C20混凝土。3.4.3.5通风、排水及照明挖孔过程中应经常检查有害气体浓度，超过规定标准时，每日开工前需通过高压风管对孔底进行送风5min后，方可下人，同时在施工过程中也应经常送风。当孔桩进入中风化岩层需采用爆破开挖时，爆破施工应按有关规范、规程进行，并采取有效的安全防护措施。挖孔桩施工期间应特别注意孔桩边及孔桩内防排水。孔桩施工前沿孔桩砌筑排水沟。孔桩内地下水为少量渗水时，采取边挖土边用吊桶将泥水一起吊出；大量渗水时则在孔内挖集水坑，用高扬程潜水泵将地下水排出桩孔外。孔桩施工过程中，必须保证作业面明亮。照明采用在井下放100W防水带罩灯泡，并用12V低压电；人上下采用自制短节爬梯，严禁乘坐吊桶上下，配备对讲机保证上下通讯联络。3.4.3.6人工挖孔桩钢筋笼加工及安装施工过程中φ1500人工挖孔桩钢筋笼采用Φ28主筋、φ14螺旋箍筋、φ22加强箍筋，根据孔桩的类型不同设置不同类型的钢筋笼。钢筋笼加工方法如下：搭设作业平台：按设计孔桩钢筋笼长度搭设作业平台，作业平台由两根槽钢或工钢组成。宽度由钢筋笼直径确定。原材料控制：钢筋原材料使用前进行调直、除锈去污，并检查其具备出厂合格证和试验复验合格证后方可使用。根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。钢筋加工：按设计形状制作箍筋、加强箍筋和定位筋，接头采用单面焊接。主筋采用对焊接头，长度误差控制在5mm以内。钢筋笼制作：按设计布筋方式先将箍筋布设在作业平台上，并采用对焊焊接固定，再布设主筋，主筋与箍筋焊接固定。再施工定位筋、加强箍筋及预埋筋和预埋件,钢筋笼制作好后按桩型作好标识。钢筋笼吊装：孔桩终孔验收合格后，立即进行钢筋笼吊装。钢筋笼采用龙门吊整体吊装，吊装就位时控制好内墙侧位置并采取包裹无纺布措施避免破坏泡沫板。钢筋笼吊运时在钢筋笼内加设斜撑和横撑，防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。钢筋笼制作允许偏差按表6.3-2人工挖孔桩钢筋笼制作及保护层允许偏差的规定执行。人工挖孔桩钢筋笼制作及保护层允许偏差表表6.3-2序号项目目允许偏差（mmm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±1005钢筋笼保护层±203.4.3.7桩芯混凝土浇注桩芯混凝土为C30混凝土，采用预拌商品混凝土，导管法灌注。（1）混凝土性能①设计桩身混凝土强度等级为C30。②采用商品混凝土，入孔时混凝土的坍落度控制在20±2cm，扩散度为340～380mm；水灰比不大于0.6m；每立方混凝土中水泥用量不少于370kg；粗骨料最大粒径不大于30mm；混凝土拌和物的含砂率不小于45%。③水泥选用普通硅酸盐水泥，通过试验确定掺入适当外加剂，使混凝土满足水下灌注要求。（2）混凝土灌注施工技术措施：①混凝土的灌注连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。②同一孔段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.3m以内。③在混凝土灌注过程中，设专人填写好混凝土灌注记录表。④混凝土灌筑高度超设计高度0.5m。（3）及时对预埋管进行测斜。（4）待混凝土达到设计强度后对桩基进行小应变检测。3.4.4挖孔桩施工注意事项根据本工程挖孔桩特点，施工期间特别注意挖孔桩施工停留一段时间后再次下井作业时，首先用鸟进行毒气检测，鸟必须由专人养护。从事挖孔桩作业的工人全部用健壮男性青年，并须经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进行现场施工。爆破工作人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，经考试合格后，方可参加爆破工作。所有施工人员都必须戴安全帽、穿工作鞋,爆破开挖期间严禁穿化纤衣服。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。爆破开挖所用的爆炸材料必须符合现行国家标准和部标准。孔桩开挖至4m后，设置一道水平的半桩大小的钢筋保护网。挖出的土石方应应及时运至至临时集土土场，孔口口四周2mm范内不得得堆放余泥泥杂物。为防止孔口周边边人员和物物体坠落桩桩孔内，孔孔口四周设设置防护栏栏、警示牌牌，且孔口口设置防护护罩。施工场内的一切切电源、电电器的安装装和拆除，由由持证电工工专管，电电器严格接接地、接零零和使用漏漏电保护器器。电器安安装后经验验收合格才才准接通电电源使用。各各用电设备备严格按“一机一闸闸一漏保”的要求接接线。电源源及用电设设备旁设醒醒目警示标标志，提醒醒过往施工工人员注意意。在灌注桩身混凝凝土时，相相邻10mm范围内的的挖孔作业业停止，并并不得在孔孔底留人。爆破开挖时，场地内全部桩孔停止孔内作业，人员离井。孔桩开挖爆破，严严格按照爆爆破设计和和《爆破安安全规程》操操作施工。加加强爆破震震动监测，根根据监测和和地质实况况及时调整整爆破参数数，保证爆爆破安全。当桩孔开挖深度度超过5mm时，每日日开工前应应进行有毒毒气体的检