焊接施工方案及工艺措施

第一节 焊接施工方案及工艺措施一) 焊接专业施工总体安排1、工程主要特点焊接作业主要特点1000MW超超临界机组，焊接工程量大（受监焊口数量T/P92严格。T/P92钢材在本机组的大量使用，这种钢材属马氏体热强钢,其焊接性较差，对焊接工艺要求极高。热处理作业主要特点,的各个部位,所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范，做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。2、焊接施工原则焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属;地面组合焊接应合理分配各个组对单元，并进行合理组对焊接;密集管排及中大径管道采用双人对称焊接；位于构件刚性最大的部位最后焊接；由中间向两侧对称焊接；结构焊接先焊短焊缝，后焊长焊缝；当存在焊接应力时，先焊拉应力区，后焊剪应力和压应力区;膜式壁焊接采用分段退焊法.3、总体工程安排焊接专业独立管理，主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点，拟采取以下安排。.照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。员资质的认证和焊前考核，以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定.焊接施工前，建立二级焊条库，库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使,范围内.GTAWGTAW+SMAW和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接时应特别注意根部打底质量，确保熔透，层间清理应干净。中径管焊接时,为确保表面工艺质量,宜选用3.2焊条盖面.需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。主蒸汽、再热热段管道材质为SA—335P92,焊接要求比较高，施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用.接过程中应控制焊接线能量，防止线能量过大。中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底（主要是汽机房内的管道机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底.凝汽器与低压缸连接由6中，在下汽缸四侧台板处，应装设监视变形的千分表，并设专人监视。25mm壁厚≤2mm2mm的管道焊接应焊至2～3层,以保证焊缝有规定的余高。铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上，如环境温度过低时,效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时，选用铝锰焊丝（丝321）或铝硅焊丝（丝31。,,引起的变形，超出规定尺寸时，应采用火焰或锤击等方法校正。.理参数（如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等）按《火力发电厂焊接热（DL/T819-2010)中的有关规定执行。二) 管道焊接施工方案及工艺措施1、焊前准备坡口的加工和焊件下料宜采用机械加工,余量。坡口的基本形式及尺寸应符合图纸设计及焊接规范的要求。焊件在组对前要将焊口及其母材附近内外壁的每一侧各 10～15mm范围内的油污、铁锈、水份等杂物清理干净,并露出金属光泽。焊件对口时要求内壁齐平，对接单面焊的焊口的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。10%2mm错位允许值按薄板计算。严禁在焊件上随意引弧、试电流、焊接临时支撑物等，禁止用强力对口（规定的冷拉口外）和热膨胀法对口.管道直径≥400mm且壁厚≥20mm的焊口对口点固时，应采用楔形卡块 (δ=16~25mm)34,打底后应将点固焊残留部分磨平.1所示：中、高合金钢(含Cr≥3%5%)的管道焊口，为防止根部氧化或过烧，焊接时内壁应进行充氩气保护。由于本工程需要进行内壁充氩的焊口集中在过热,2所示：注：管道内水溶纸的位置应距焊口处L应按不同情况分别对待，当焊口须预热时气室应避开加热面，以防止在焊口焊前预热时燃烧，破坏气室，不需预热的焊口气室为80mm左右,对于大径管距离焊口两侧L应为300mm做成气室，进行充氩保护焊接，氩气流量为8-12L/min.图2焊口氩气保护示意图焊前要做好防风、防雨等工作，在负温下进行施工应采取必要的预热措施.2、焊前预热对于外径≤219mm且壁厚≤20mm50mm左右，施焊前应用表面温度表测量温度，做好手工预热温度记录。,控温过程用温度记录仪打印在记录图上，保留预热曲线图纸。管焊接时，应按主管的预热温度预热.焊接材料选适于低强度侧钢材的。后适当缓慢冷却的焊接接头可以不进行焊后热处理：10mm108mm15CrMo的管子；8mm108mm,12Cr1MoV的管子。3、焊接工艺要求3mm，在打底结束前应留一处检查孔,.对管径≥219mm的管道，氩弧打底3：ⅣⅡ Ⅱ ⅣⅣ注：ⅠⅡⅢⅣ为焊接顺序表示图3氩弧焊打底焊接顺序接完成,时进行次层焊缝的焊接，多层多发现缺陷及时处理,检查合格后，方可焊接次层,直至完成.无论结构薄壁焊口,。温度不高于规定的预热温度的上限。为减少焊接应力变形和接头缺陷，对直径大于 194mm的管子及锅炉密集管排（管间距≤30mm）对接焊口宜采取两人对称焊。大径管的壁厚焊接应采用多层多道焊，单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm，单层焊的宽度不大于焊条直径的5倍，多层多道焊的焊接排列顺序要求见图4：≤3Φ

4Φ1意图30mm.施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外,应该连续焊接完成.的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等3缺陷后,方可按焊接工艺的要求继续施焊.焊人员的钢印代号。,的焊接工艺相同，需要进行热处理的焊口，返修后应重新进行热处理。同一位置上的挖补次数一般不宜超过三次，耐热钢不宜超过二次。露，按照要求采用双面焊接，并在焊接结束后将焊缝打磨清理干净，消除飞溅等缺陷。4、小径管焊接工艺点，给施焊造成很大的困难，为保证锅炉小径管焊接质量，对水冷壁、包墙、再热器、过热器焊口都采用全氩焊接工艺.工艺要求如下:对于困难位置焊口，视焊接操作方便可采用内、外相结合的填丝方法进行焊接。焊接时从最困难的位置引弧，在障碍最少处收弧、封口。2人对称焊接。3mm。小径管焊接应一次完成,过程中，必须注意引弧、接头和收弧，防止产生焊接缺陷。在负温或潮湿天气施焊时，应用火焰对坡口区进行适当预热，去除水分或潮气。施焊前焊工应了解焊口位置,数量及相互间隙,合理选择焊接顺序，避免由于管排位置不好或对口顺序错误而增加焊接困难.5、中、大径管焊接工艺本工程大中径管具有管壁厚、直径大特点，焊接位置多样，焊接工艺采用GTAW+SMAW，工艺要求如下：采用远红外电加热器进行预热。从点固、打底、填充到盖面整个焊接过程焊GTAW50℃.点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工及预热温度等应与正式施焊相同，点.法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，应将残留疤痕清除，打磨修整干净。采用多层多道焊，各层道接头相互错开。GTAW3mm层焊接厚度不大于焊条直径+2mm5倍。各层道接头相互错开，注意引弧和收弧质量。每个层道都要仔细清理检查,自检合格后方可焊接次层，直至完成.,接对口用卡具.证预热温度和层间温度的正常。焊后及时进行热处理工作。,会出现晶问腐蚀、热裂纹、应力腐蚀开裂、焊缝成形不良等缺陷。焊接工艺采用GTAW和SMAW，工艺要求如下：不锈钢钢丝刷等。焊条必须存放在干净的库房内.接触焊条药皮.焊接薄板和拘束度较小的不锈钢焊件,可选用氧化钛型药皮焊条.的电弧稳定,焊缝成型美观。的焊缝金属可起到一定的支托作用。过程中合金元素的烧损。在焊接过程中，必须将焊件保持较低的层问温度，最好不超过 150℃。不钢厚板焊接时，为加快冷却，可从焊缝背面喷水或用压缩空气吹焊缝表面，但层问必须注意清理,防止压缩空气污染焊接区.手工电弧焊时，由于不锈钢电阻值较大，靠近夹持端的一段焊条容易受电阻热的作用而发红，在焊至后半段焊条时应加快熔化速度，使焊缝熔深减少，但熔化速度太快又会造成未熔合和熔渣等缺陷.焊接电流，减少焊接热输入量，防止焊接热影响区的过热。前提下，尽可能提高焊接速度。7、钢结构及锅炉密封焊接工艺结构焊接工艺采用焊接工艺采用SMAW，焊接过程中要防止应力集中导致的组件变形，工艺要求如下:为减少焊接变形，采取偶数焊工对称施焊工艺。先焊横焊缝，再焊纵焊缝，如同时遇有对接缝和角接缝，应先焊对接缝,1000mm用分段退焊.水冷壁、包墙管纵向拼缝焊接，采用双面焊，拼缝间隙2—3mm,转到另一面以同样次序进行焊接。包墙管焊口处、水冷壁焊口处密封应双面焊。焊口部位密封镶块的焊接，应分区跳开焊接,以减少内应力.个宽度上进行定位焊.焊接时从水冷壁或包墙管单元中间向两边进行，而且应该依次交替地焊接，每次交替至少应跳开一个密封镶块，尽量用小电流焊接，以保证管壁的熔2mm.施焊过程中,现变形量大或其他异常情况时，应立即停止焊接，采取相应措施。凡是用气割的工件或因对口切割的鳍片，焊接前必须将氧化铁渣清除干净。8、低压缸焊接工艺反向逆焊法，减少分层次数,断续焊接.焊接顺序见下图：排汽装置组装焊接时，未注明的焊缝高度按母材最小板厚算。，工艺要求如下:告，不得擅自处理；正式施焊前应对施焊部件进行点固焊，点固焊顺序与位置：先点固四个角部，然后点固四周端面。点固焊长度与间距为： 100/200即每相隔 200mm点焊100mm；焊接采取多层焊,.第一层用φ3.2mm条打底，其余各层用φ4。0mm焊条焊接；施焊时,应在汽缸台板四角架设百分表，并设专人监视台板四角的变形和位移0.10mm时要暂时停止焊接，待恢复常态后再继续施焊，同时监视转子扬0.02mm/m时，应暂时停止焊接，找专职指挥人员查明原因,采取适当措施后方可继续施焊;焊接时的焊接电流、焊接速度应保持一致；大,产生焊接变形。跳焊、对称焊接方法如图所示:说明： 8个焊工分为四组,每边一组； 101～10工的施焊方向； 19依次按箭头所示方向施焊,之后每道焊缝的两焊工再按箭头所示方向共同完成焊缝10； 焊接过程中进行变形控制监督，以便随时调整焊接规范及施工的同步性.本保持不变，如果变化较大,应找专职指挥人员明原因,进行处理;焊接完毕，应将焊缝四周药皮、飞溅清理干净，并认真进行外观检查。三) T/P91、T/P92钢焊接施工方案及工艺措施1、概述1000MWT/P91T/P92T/P92T/P911。7钨W，同时钼(Mo)含量降低至0.5％,用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的W.W降外,其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。在施工过程中，我公司对T/P91、T/P92等特种钢焊接进行了严格的焊接工艺控制及热处理控制获得了良好的质量。由我公司承建的绥中发电厂二期工程（2×1000MW机组）4号机组、铁岭发电厂二期5号机组、鹤壁鹤淇发电有限责任公司2×660MW机组工程1号机组三台超超临界机组中，T91、T92小径管无损检测合格率99.5％,P91、P92大径无损检测合格率100%。金相复膜试验，金相组织全部为回火马氏体组织.硬度值均在HB200～HB240之间，符合该钢材的最佳硬度值范围.2、T/P91、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析主要影响因素 主要内容 主要引发产生的缺陷或结果易引起冷裂纹缺陷；、P等杂质元素及一些合金元母材重要化学成分

碳（C）、钒（V)、铌(Nb）、锰（Mn）(Si)、氮（N）、硫（S)、磷（P），钨(W)钼（Mo）元素的含量控制对焊接接头有重要影响

素如Ni回火脆性以及蠕变脆化倾向增加；一些沉淀强化元素，如Nb、Al、N等可产生一定的再热裂纹问题过量的钨含量,断裂强度大大降低成分影响与母材化学成分影响效果相同`,尤其是不同焊材中镍的成分不同，对AC1点影响较焊接材料 焊接材料的合理选用及焊接材中化学成分的有效控制

大；冷裂纹、热裂纹、再热裂纹冲击韧性低不到要求焊接方法坡口形状及尺寸层间温度充氩保护

不同焊接方法对接头的冲击韧性值及抗裂性有明显的差别选择合理的坡口形状及尺寸，调整焊缝成型系数预热与层间温度关系到冷裂纹的产生及焊缝冲击韧性的要求，应严格进行控制，避免高温及特定温度点（如550475温时间的长时间停留等为防止根层焊缝金属氧化,从而保证根部焊接质量,提高冲击韧性值,充氩保护应持续2-3层以上

冲击韧性值偏低；各类裂纹的敏感性增加引起接头产生未焊透、未熔合、夹渣等焊接缺陷产生冷裂纹缺陷；;组织值降低根部出现多种焊接缺陷主要影响因素 主要内容一个综合控制的焊接要素，从焊接电流、焊接电压、焊接速度共

主要引发产生的缺陷或结果;焊接线能量的布置温时间焊接操作工艺

同控制，以达到较高的冲击韧性值，并有效地防止各类裂纹的产生有效地控制内外壁温差,保证加热温度的均匀性，要求内外壁温差控制在20℃以内，从而提高冲击韧值与防止各类裂纹的出现严格控制升降温速度,控制组织转变,以得到理想的金相组织，从而保证机械性能从焊接工艺上进行过程控制，严格按焊接工艺施工，从而保证机械力学性能、防止各类裂纹的产生

产生冷裂纹及Ⅳ型裂纹冲击韧性值偏低；纹机械性能降低；组织氏体组织机械性能降低；冲击韧性值偏低；;产生冷裂纹、弧坑裂纹产生多种其它常见的缺陷,透、未熔合、夹渣等3、焊接工艺措施T/P91、T/P92工艺评定试验钢材的要求对T/P91、T/P92，目前进货渠道以进口管道为准，为确保母材的钢材质量,降低热裂或冷裂倾向，提高冲击韧性，首先必须保证母材的化学成分在受控范围内.所以进货时需严格把握材料进货关，必须提供钢材质量保证书，必要时进行相关的材料工艺试验，进行母材化学成分分析等一系列金相理化试验分析及硬度测试，来保证供应商供应的T/P91、T/P92材料的加工、热处理的正确性和均匀性。T/P91、T/P92工艺评定试验焊材的要求选取的焊接材料必须严格把握其化学成分及各项力学性能指标，有质量保证书及使用说明书、焊条的烘干要求。限制各类杂质元素，如 S、P的含量，及控制些再热倾向元素的含量，如 Nb、Ni、Si等，保证焊接材料的化学成分与母材基本一致。性，以获得优良的焊缝金属成分，组织和力学性能。Ac1Mf温度应与母材相当.首次使用的焊材应要求供应商提供详细的性能资料及推荐的焊接工艺（提供Ac1温度以及焊后热处理温度、恒温时间学性能曲线。做好电焊条的保管、烘干及使用管理工作。焊接方法的影响及选用GTAWGTAWAr保护，使焊缝金属中的有害杂质降低，使焊接性得到改善,50℃，改善焊接条件。SMAW(手工电弧焊):焊接要控制所用焊条的药皮含水量,GTAW要差，对焊接工艺措施要求需更严。根据电厂现场的焊接环境及结构,GTAWGTAW+SMAW艺，壁厚≤6mm6mm的小径管和大径厚壁管采GTAW打底，SMAW填充和盖面。坡口形状及尺寸T/P91T/P92(A、B（口设计尺寸，P91、P92工艺评定坡口也可采用综合型。坡口加工时,钝边不易过大，一般为0。5-1.0mm,可有效地预防未焊透缺陷薄壁管（δ≤16mm）坡口图A 厚壁管（δ＞16mm）坡口图B预热温度及层间温度T/P91、T/P92钢种是低碳马氏体钢，在马氏体组织区焊接,其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热100-250T/P91T/P92冷裂纹倾向,GTAW150-200200—250℃.T/P91、T/P92焊接过程中，层间温度对冲击韧性影响很大，过高的层间温,200—300℃。T/P91T/P92制要随时跟踪记录，便于分析处理一些异常情况。由于T/P91、T/P92热强钢焊接热影响区也有明显的软化带,纹”.软化带是接头的一个薄弱环节，软化带用热强系数(焊接接头软化带的高温持久强)。热强系数的大小与材料有关，也与试验温度及试验时间有关。合金成分愈复杂的钢,热强系数愈低.试验温度愈高,时间愈长,热强系数愈低.故为了控制IV型裂纹,焊接时在保证焊接熔化良好，不产生焊接冷裂纹的基础上，不采用过高的预热温度及层间温度，不采用过大的焊接线能量，采取多层多道焊并避免过厚的焊道，努力使热影响区软化带变得窄一些，缩小其影响。充氩装置的设计内充氩保护是防止根部氧化的重要措施,GTAW,T/P91、T/P92SMAW23层的充氩。充氩装置的制作T/P91、T/P92钢焊接，要求焊缝背面充氩保护，以避免焊缝部氧化。在设计充氩装置时考虑以下情况:需耐高温。充氩装置在对口前装入,出,中间要经受预热、焊接、热处理过程，因此，充氩装置要求能耐高温。充氩装置在焊接及热处理过程中应保持完好,直至焊缝检验合格后才能取出。持较高的温度，仍需进行根部保护.位置，则焊缝进行返修焊接时，仍需充氩保护.在整个预热、焊接、热处理过程中,可在焊接区域形成封闭气室，起到保温和减小内外壁温差的作用.充氩装置要具有较好的密封性，这主要是由于主汽管道直径较大，管内穿堂,作用也就越好;充氩装置要易于安装的取出，并能固定牢固 (尤其对横焊和斜焊口特别要；制作简单，材料易找，成本低廉.现场充氩装置示意图：AB250-300mm验管内氩气量是否足够，可用打火机引燃,如能自动熄灭，则证明充氩效果良好，可以施焊。现场主蒸汽管道与末级过热器联箱联接的焊口考虑到氩气消耗量及封堵工作量大,焊口间隙用耐高温胶带粘牢，充氩可使用φ6mm的钢管充氩。T/P91T/P92GTAW8—15ml/min15—25ml/min.焊接线能量参数焊接过程中采用较小的线能量,通过控制焊接熔池的体积和降低熔池温度来减小一次结晶晶粒尺寸,继而达到细化晶粒的作用，以此来有效地提高焊缝金属的韧性.GTAW焊有着明显的效果。控制焊接线能量，可以有效地提高冲击韧性值。小线能量使“IV型”区宽度降低,提高接头蠕变断裂强度，推迟因“IV存在面引起的“IV型”蠕变断裂.控制焊接线能量采用多层多道焊,严格控制焊层的厚度，一般规定不大于所用的焊条直径,2。8—3.2mm范围内.度(4倍所用焊条直径Q=IU/V（J/mm）进行综合调整，经2000J/mm的范围内，能保证焊缝金属有较高的冲击韧性值。焊后热处理工艺加热方法及热电偶布置P91、P92管材加热必须采取远红外电阻加热，T91T92热或中频加热。焊前预热由热处理工实施。焊前预热可以防止冷裂纹,减少焊接应力。预热采用电加热,加热器布置如图,,管子壁厚的3倍。热处理保温宽度如图，应满足从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的5（DL/T819—2010标准要求）使用热电偶测温，预热时热电偶应放置在焊接坡口的边沿且数量不小于4abcd，这样可以有效地控制内外壁温差的影响，保证内外壁温差在20℃之间，从而有效地预防冷裂纹的产生以及保证冲击韧性的要求。用绳状或履带式加热器包扎时，空出焊缝部位,保温材料包扎时,缝部位，但必须覆盖整个加热面。如果采用绳状加热器，包扎缠绕时应当紧凑平齐，以便加热均匀。加热器的安置包扎，上、下部应紧密。6250×25//h150℃/h.热处理过程后热处理在焊接过程被迫停止或焊后未能及时进行热处理，应作后热处理 ,其温度为350℃，恒温时间不小于2h，其加热范围与热处理要求相同。以此确保扩散氢的充分逸出。残余奥氏体完全转变的温度控制P91、P92焊接完成后，不能快速冷却至室温,P92的Mf（马氏体终止转变温度）点为120℃，因此设定在焊接完成后,焊缝金属缓冷至100-80℃,；这样可使残留的奥氏体组织完全转变为马氏体组织。避免在热处理后这些残余奥氏体转变成脆而硬的未回火马氏体组织。并且有利于释放焊接残余应力，避免氢致应力腐蚀裂纹的产生。小径管T91、T92焊后允许缓冷至室温再进行热处理。焊后热处理温度、升降温速度和保温时间的影响与控制回火参数：通过利用回火参数(P)，它由热处理温度和保温时间按下式计算而得：P=T(20+logt）×10—3式中T为绝对温度（K）;t为保温时间（h)。经试验证明,并综合考虑焊材的熔敷金属Ac1点,T/P91、T/P92钢热处理温度选择760±10℃。20℃，以满足焊缝韧性要求。升降温速度控制：热处理升降温速度不易太快，以免影响组织的转变。对T/P91、T/P92钢一般控制在150℃/h以下。热电偶的布置（5G、6G位置12点、3点、6点、9点位置各布112、6点两支为控温点，3、96点位置布置一支热电偶作监控用。如下图：焊接热处理工艺曲线图如下图4、焊接检验根据《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869—20127部分:焊接》及招标文件的规定，P91/T91、P92/T92及比例为：100%100％无损检验:母管安装焊口100％UT(二次阀前）的安装焊口100%RT检查.200mm100%MT或PT验。100%硬度检验外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查单进行验收。5、焊接返修因焊缝质量或某种原因需要对焊缝进行返修时，挖补及切割应使用机械方法去的坡口。挖补情况及坡口经焊接技术人员检查确认后，委托试验室对坡口进行MTPT检验,损检验.所有返修工艺按照正常焊接工艺进行.四) 铝母线焊接施工方案及工艺措施1、作业准备工作及条件技术准备施工图纸齐全,图纸审核，并由项目部工程管理部门组织与该项焊接工作相关的专业人员进行图纸会检，图纸经会检无误。技术措施已确定，经专业公司技术负责人、项目部专业技术负责人审核批准。焊接工艺规程按相应焊接工艺评定编制完毕,完成审批.施工记录图,焊口编号编制完成。,已对施工人员进行技术、质量、安全交底，并进行交底双签字。目适用范围从事焊接工作。材料要求,后方可进入库存。钨极氩弧焊应尽量使用铈钨极。99.99％以上。焊接材料存放在温度大于5℃，相对湿度不超过60%人统一管理、发放。表面应无氧化膜、水分和油污等杂物.焊丝的领用及发放严格执行焊条库管理制度，做好使用跟踪记录。长度,接触良好，质地柔软、绝缘层耐磨、无漏电现象.加工坡口铝母线对焊时焊口尺寸应按设计图纸规定加工。如无规定时，应按能保证焊接质量，便于操作、减少焊接应力和变形、适应无损探伤要求等原则选用,常见的焊接接头基本形式及尺寸见表。接头类型接头类型厚度a间隙c钝边厚度b坡口角度α°5～122~31～270～80>55～61~250～603～12———↓a↑〈↓a↑〈50。5～2——→c←α对接接头↓↑b→αc↓↓b↑↑→c←角接接头↓a↑搭接接头→L←↓>5L≥2aa↑焊前准备标准规并结合焊缝周围施工环境、状况编制安全交底和技术交底。焊工资质：焊工必须按照《铝母线焊接技术规程》（DL/T754-2013）附录A的规定考试，取得相应项目的资格，并经过专门铝材焊接练习合格后方可上岗施焊。焊前练习：经资质审查合格后，焊工必须进行焊前练习考试合格，并由焊接进行施焊。字。焊材发放、领用行验收.严禁不合格焊丝进入焊材库，严禁流入施焊现场。焊工到焊接技术人员处开焊材领用单，凭领用单到焊条库领取焊丝。焊工拿到焊丝领用单后，应根据交底内容核实领用单是否填写正确，有疑问及时向技术人员反映.发放焊丝。焊接方法和工艺对口前的清理坡口加工尺寸符合图纸要求；接头形式为角接.焊接前必须将母材焊缝坡口和焊丝表面的油污、氧化膜和其他杂质清除干净。清理范围包括：坡口部位和其两侧.对接和角接接头清理范围为焊缝两侧各 50mm，搭接接头除搭接面外还应向外延伸30～50mm。清理方法和要求如下： 除油污:用汽油或丙酮等有机溶剂清除表面的油污； 除氧化膜：用用钢丝刷或刮刀等机械方法去除氧化膜； 24小时.对口检查对口的接触面不得有氧化膜,5%。1—2mm.光滑、均匀、无毛刺。焊件组对时，应将焊件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和开裂。点固30-50mm2/34mm。点固数量为板件：焊件不大于500mm2-3点；焊件超过500mm时，每隔300mm进行点焊。300mm3300~500mm3~5点；直径大于500mm时，应沿圆周每隔60°点固一处。,陷后,方可再行施焊。角接或搭接形式焊件点固时,点固。焊接母线应在各段全部就位并调整好后,且误差值能够符合规定时,方可进行焊接.严禁在非焊接区域引燃电弧、试验电流。8mm时，采用分层焊接。为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于 300mm的管件对接接头宜采用对焊接。避免在拘束条件下进行焊接,以减少焊接应力，防止开裂.焊后自检焊工的自检工作贯穿整个焊接过程,如打底、层间、盖面的检查。检查内容包括：焊缝表面是否有未焊透、咬边、根部凸出、内凹缺陷，检查接头是否良好,填充金属与母材融合是否良好等。每一层检查合格后才能进行次层焊接。如有问题，采用机械加工法清除缺陷后，再进行补焊。焊工自检合格后，做出可追溯的永久性标识焊口返修焊接接头经检查有超出标准限制的缺陷时，应查明原因，制定措施，进行返修。对于外观检验中发现的轻微的表面缺陷可采取打磨方式修整，对出现缩小导电面积情况时应予以补焊。对于裂纹或内部缺陷,应采取挖补方式返修。补焊工艺与正式焊接的工艺一致.补焊时应彻底清除缺陷,30mm—50mm后再进行补焊.3次.焊接接头不得以任何形式进行矫正,报，待批准后,方可施工.3、作业的质量要求外观检验修补合格,并对当日所焊焊口按规定填写焊接自检记录表，并上报工地质检员.工地质检员对焊工当日所焊焊口按比例进行抽检，重点检查焊缝外观工艺，.接头表面质量检验评定表，并上报项目部质量科。焊口通知工地进行处理,直至合格.质量标准铝母线焊口无损检验一次合格率≥98％;原始记录不丢失，焊口记录齐全;所有焊口及焊缝外观成型美观。质量保证措施,作业方法和作业要领。开展质量教育，提高职工质量意识，抓好焊工的技术教育和技术培训。口的质量和个人的收入挂钩，实施质量否决权。合格焊工在铝母线焊接前,方可正式焊接。技术管理、质量管理系统化、标准化、程序化。加强焊接材料管理.预防措施，消除质量缺陷.作业中发现设备缺陷或施工质量问题，及时向技术员提出并采取措施后进行处理。重大质量问题必须停工，待提出处理意见或制定整改措施后方可进行整改。及时的进行处理。质量检验标准焊缝余高焊缝余高＊）焊缝余高差焊缝宽度（比坡口类型平焊其他平焊其他两侧每侧KK1尺寸差＊）同时不小于焊件厚度的0。25倍。位置位置增宽增宽对接2~42～4≤2≤2<4〈2———角接——≤2≤2——δ+（2～4)δ+(2～4）≤2搭接——≤2≤2—-δ+（2～4)δ≤2焊缝表面缺陷限制范围缺陷名称裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣

限制范围不允许单面焊缝

带垫焊缝

不允许深度不大于焊件厚度的5％且不大于1mm，未焊透 不带垫焊缝双面焊缝咬边不带垫单面焊缝根部凸出及凹坑 可拆垫单面焊带垫

总长度不大于焊缝长度的10％且不大于1mm,总长度不大于焊缝长度的20％内部未焊透不允许1mm20%4mm3mm,2mm不可拆垫单面焊缝 垫的背部不允许有焊透凸出及焊穿凹坑焊接后,0。2%,错口值（中心偏移）05mm。则判定该批焊接接头不合格。对返修后的焊接接头应重新进行检验。五) 焊接热处理施工方案及工艺措施1、人员资质要求从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理结果进行评价。热处理技术员应熟悉相关规程，熟练掌握、严格执行《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010工方案、作业指导书，指导并监督热处理的工作,收集、汇总、整理焊接热处理资料。施工人员必须经过三级安全考试合格，并经过体检合格后方可进行施工作业。热处理人员记录热处理操作过程，在热处理后进行自检。2、加热方法与设备加热方法:电加热采用热电偶接触法测量温度，火焰加热采用远红外线测温枪.T/P91、T/P92管道焊接热处理的加热方法采用远红外电加热，禁止使用氧-乙炔火焰加热。加热设备：设备应满足工艺要求，参数调节灵活、方便，通用性好,安全要求。5℃以内。计算机温度控制系统的显示温度应以自动纪录仪的温度显示为准进行调整。计算机打印的焊接热处理纪录曲线与标准纪录纸对照0.5%。柔性陶瓷电阻加热设备的基本要求：电阻丝应采用 Cr20Ni80的合金材料，单股直径以φ0.3mm～φ0.4mm宜，质量符合GB/T1234—1995的要求。在绞制电阻丝时，不允许有接头、断丝。陶瓷套管（片）应使用氧化物和复合氧化物陶瓷制作。其软化温度应大于1200℃,20KV／mm750253不开裂。加热器的引出线与电阻丝的连接,宜采用双不锈钢导管连接压制，压接前应检.400mm10mm2.器电阻丝接插件应采用承插式。2000V1min100MΩ（400℃以下0。5mA/kw(75℃时。1%；片状加热器不大于3%。750℃X3h的工作条件下,3于0.5%瓷件,且两端位置应一致。焊接热处理所使用的计量器具必须经过校验,具，必须重新校验。5％。3、焊接热处理工艺预热方式预热方式分为局部预热和整体预热。电加热适用于局部预热和整体预热，火焰预热适用于现场局部预热。219mm20mm,应采用电加热，预热升温6250/δ(单位为℃/h,其中δmm)应符合的要求，T/P91、T/P92口预热升温速度不大于150℃/h。预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的4100mm。预热温度：壁厚≥6mm20℃～40℃。6mm15mm应适当预热.异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准。非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。50℃预热.按要求应该预热的焊件重新焊接时应重新预热。后热:有裂纹倾向的焊件,后热。其加热宽度应不小于预热时的宽度。后热方法：焊接工作停止后，立即将焊件加热到一定的温度（300℃~400℃(2h~4h)，使焊件缓慢冷却下来，以加速氢的逸出。焊后热处理：焊后热处理温度选择应按下述原则进行：Ac1Ac130℃—50℃；对调制钢，应低于调质处理时回火温度；Ac1选择。升、降稳速度按下述原则控制：6250/δ（单位为℃/h，δmm)300℃/h,300.T/P91T/P92150℃/h，全程电脑控温.4、焊接热处理工艺措施温度测量电加热采用热电偶接触法测量温度，火焰加热采用远红外线测温枪。热电偶测温应按如下要求：应根据热处理的温度和仪表的型号选择热电偶。宜选用防水型的铠装热电偶.热电偶的直径与长度应根据焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。一般情况下，焊缝后热、焊后热处痤时，不于管子外径不大于273mml支热电偶布置于焊缝中心;2均匀布置，其中，1支布置于焊缝中心，其他热电偶布置于距焊缝边缘1倍壁厚处，50mm，并用焊缝处的热电偶测量温度，应保证测温准确可靠、有代表性.采用柔性陶瓷电阻加热进行预热时,热电偶应布置在加热区以内。热电偶固定采用捆绑法,理结束后应将点焊处打磨干净..偶与补偿导线的型号、极性必须相匹配.加热范围与加热装置的安装加热范围对承压管道采用整圈加热的方法，加热宽度从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的4倍,且不小于100mm.同时采取措施降低周向和径向的温差。加热片的安装安装加热片时，应将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅清理干净，使加热片与焊件表面贴紧,60mm。,缠绕圈数、缠绕密度应尽可能相同,缠绕方向应相反.273mm的管道或大型部件进行焊后热处理时,控制温度。应相同，且保温层宽度和厚度也应尽可能相同。温差控制与保温焊接热处理恒温过程中,50℃.焊接热处理的保温宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加至少 2倍厚，且不少于150mm.40mm—60mm保温层厚度来减小管道上下部分的温差。火焰加热工艺措施对称布置，均匀加热。10mm以上;位置长期停留.火焰加热时，应注意控制火焰的燃烧情况，防止金属的氧化或增碳。火焰加热应以焊缝为中心，加热宽度为焊缝两侧各外延不少于50mm1min材料进行保温.5、质量检查焊接热处理升温前应进行下列核查：加热及测温设备、器具是否符合工艺要求；加热装置的布置、温度控制分区是否合理；加热范围是否符合标准或规范要求，保温层的宽度、厚度是否合适；温度测点的安装方法、位置和数量是否符合工艺要求;设定的加热温度、恒温时间、升、降温速度等是否符合工艺要求；是否符合现场安全要求。焊接热处理后自检的要求:工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线；热电偶无损坏、无位移；焊接热处理记录曲线与工艺卡吻合;焊件表面无裂纹、无异常。硬度检验:T91/P91T91/P92等细晶马氏体钢的安装焊口热处理后必须进行100%检验.焊缝金属的硬度控制范围为HB180～HB250,硬度值低于HB180或高于为不合格。,应在热处理后重新检查硬度。(六) 焊接、热处理质量控制流程1、焊接质量控制组织与职责,接施工质量进行监督检查。焊接质量直接受焊接专业师的监督检查；,关键工序的控制情况；阶段的产品标识;的焊接质量管理与控制。焊接管理格证”,允许在有效期内担任合格证规定合格项目的焊接工作；合格后方可上岗.改，需经现场焊接工程师提出、总工程师审批后方可实施；焊接质量控制要在焊前、焊接过程中、焊后三个过程严格把关。焊接质量控制系统程序图2、热处理质量控制热处理与焊接同属特殊过程控制，热处理是为了降低焊接接头的残余应力，改善焊缝金属的组织与性能，热处理过程应严格按照有关规范进行。组织与职责质检部门负责热处理过程中的检查与监督；理质量管理与控制；检查。热处理管理与要求,工艺经领导审批后组织实施；行，并严格遵守各有关安全规程的规定；热处理质量控制系统程序图七) 焊接材料管理方案1、焊材管理要点焊接材料的管理程序是否正确合理，是焊工能否规范上岗的关键一步，直接关系到焊材库管理员不发错焊材、焊工不领错（用错）焊材。为保证焊接施工质量，焊工领用焊材必须严格按程序执行.2、焊材库的建立现场设焊条库，焊材库为钢结构拼接可移动式库房，墙壁为防火保温复合板；1～2名；焊材贮存库内配备冷暖式空调一台、除湿器一台，控制室内的温、湿度达到2台（200Kg2焊条,供应施工现场使用合格的焊接材料。3、焊接材料管理人员职能检查入库焊材的外包装、质量证明文件是否符合要求；批堆放，并做好标识；掌握各类焊条的烘焙要求，对工程所需焊条进行烘焙，并做好烘焙记录；录。焊接材料实行回收制度，做好焊条头、焊丝头、剩余焊材回收和回收记录；错发、错用造成质量事故；每日做好焊材库内的环境温度、湿度记录，使符合规定要求。4、焊接材料的验收与入库焊接材料进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验的验收；检验；验收合格后报监理备案；检查焊材（焊条、焊丝)的外观质量（质、剥落、铁芯锈蚀及焊条偏心等)、质量证明文件、包装质量；焊材验收合格，方可入库，按规定要求做好标识，并建立焊接材料入库台帐；如对焊材的性能有怀疑，可按焊材相应标准对熔敷金属化学成分和力学性能进行复验。5、焊接材料的储存与保管焊材存放在专用料架上，料架距离地面和墙壁都应保持 300mm以上的隙，焊材堆放不宜过高；,间必须有间隔，并按规定要求挂好标识牌;焊材储存库内，应配置相应数量的驱湿机、温湿度记录仪等设备 ,且运行常。低氢型焊材库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%;低要求使用。6、焊条的烘焙录所烘焙焊条的牌号、规格、批号、数量等，且保存好记录；严禁在同一层干燥室内干燥不同种类的焊条，以免混乱使用；1～3焊条能够均匀全面地干燥；80℃~100,随用随取；当焊条在施工现场放置超过4h后,应对焊条重新进行烘干处理.干次数不得超过两次.反复烘干的焊条在烘干时应与其他焊条分开,并做好牌号、烘干次数标记和记录.7、焊接材料的领用程序,库管理员以便初步确认下一阶段焊材的入库数量、规格、牌号及日烘焙量；后发放焊材，并做好发放记录；焊工在现场使用焊条时,必须使用焊条保温筒，并保证焊条在使用过程中保持80℃～100℃的恒温。8、焊材的回收焊接材料回收不但是为了节约焊材、保持现场清洁环境和安全文明施工需用未经烘焙处理或烘焙后超过时效的焊材，避免因此造成的质量事故；,并规定当天退回剩余焊材及焊材头，无焊条头不发放焊材;焊材库专人负责对每位焊工退回的焊条头、焊丝头及剩余焊材进行清点，并做好回收记录。回收的废料装入焊材废料筒,用；工培训，或作报废处理.八) 焊工岗前培训及考核1、作业要点焊工资格的考核和焊接工艺的评定，直接关系到焊接质量，和焊接施工依据.因此在开工前，必须做完整充足的准备.2、焊工培训管理焊工按照《焊工技术考核规程》DL/T679—2012焊工考试与管理规则》国质检锅［2002］109号进行培训和考核，考核合格同时取得国家经贸委颁发的合格证书和国家质检总局颁发的合格证书。焊工按照《焊工技术考核规程》DL/T679—2012焊工考试与管理规则》国质检锅[2002］109家经贸委颁发的合格证书和国家质检总局颁发的合格证书。人员及项目，填写“焊工培训考试工作计划表"并送焊接培训中心。对于特殊材质钢(P92/P91钢）焊接操作技能基础较好的焊工进行培训。要求焊工在执行实施焊接工艺的同时，也要理解接受执行实施的焊接工艺。,定新的焊接工艺措施、总结焊接操作技能，使新的焊接工艺措施与焊接操作技能有机统一。程请甲方、监理进行全过程的监督、检查，并严格遵循业主及监理的要求.从事铝母线、冷却水管、T91/P91T92/P92、super304TP347H焊工，按照业主的规定，经过焊前练习且考试合格后才能上岗焊接。一个焊工最多只允许尝试进行两次焊接资格认定。如果认为某位焊工可进行再次测试,在再次测试之前,允许焊工进行一次再次测试，如果该焊工仍不能通过测试，则不予使用。3、焊接工艺评定的安排工程按照“DL/T868—2014"提供合格的焊接工艺评定报告,并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，在焊接过程中严格执行。我公司按照规定进行的工艺评定能够支持本工程的焊接施工。对于现有工艺评定不能覆盖的项目，应在焊接施工前进行工艺评定。由项目(格、材质、焊接方法等）编写工艺评定任务书；焊接专工和经项目技术负责人审批后，由公司所属焊接培训中心负责实施;各项力学性能试验合格后，由焊接培训中心出具工艺评定报告并经公司技术负责人批准后执行。序号序号1报告编号钢材材质规格焊接方焊接位坡口型厚度适用范围备注23THP—2006—001THP—2006-002THP-2006-0034 THP-2006-004567891011121314151617THP-2006-005THP—2006—006THP—2006-007THP-2006-008THP—2006—009THP—2006—010THP—2006-011THP—2006—012THP—2006—013THP—2006—014THP-2006-015THP-2006—016THP—2006-017Q345Bδ=12法Ds置1G式V（mm）9～24Q345Bδ=12Ds2GV9～24Q345Bδ=12Ds3GV9～24Q345Bδ=12Ds4GV9～24Q345Bδ=25Ws+Ds4G双V18.75~50Q345Bδ=25Ws+Ds3G双V18.75～50Q345Bδ=25Ws+Ds2G双V18.75～50Q345Bδ=25Ds1G双V18。75～50Q345Bδ=30Ds1G双V22.5～60Q345Bδ=30Ds2G双V22。5～60Q345Bδ=30Ds3G双V22。5～60Q345Bδ=30Ds4G双V22。5～60Q345Bδ=6Ws1GV1。5～12Q345Bδ=6Ws2GV1.5～12Q345Bδ=6Ws3GV1。5~12Q345Bδ=6Ws4GV1。5～12SA335P91Φ273×40Ws+Ds6GV≥3020#Φ60×6法Ws置6G20#Φ60×6法Ws置6G式V（mm）1.5~1220＃Φ60×6Ws+Ds6GV1.5~121Cr18Ni9TiΦ42×5Ws6GV1。5～10SA213T91Φ42×8Ws6GV1.5～1212Cr1MoVGΦ42×5Ws6GV1。5～1020＃Φ42×5Ws6GV1.5~1012Cr1MoVGΦ273×28Ws+Ds6G双V21~5612Cr1MoVG/20GΦ42×5Ws6GV1.5～101Cr18Ni9Ti/20GΦ42×5Ws+Ds6GV1。5~101Cr18Ni9TiΦ42×5Ws+Ds6GV1.5~101Cr18Ni9Ti/12Cr1Φ42×5Ws+Ds6GV1。5～10

规格 焊接方焊接位坡口型厚度适用范围备注18 THP-2006-018THP—2006-19 01920 THP—2006—020210212122 THP-2006-02223 THP-2006-02324THP-2006—02424THP-2006—25 02526 THP-2006-02627 T