×m连续梁施工专项方案

PAGEPAGE43目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、工程概述21.1工程概况21.2设计基本情况2二、主要工程量22.1主要工程数量表3三、总体施工方案43.1施工总体安排43.2支架现浇箱梁工艺流程4四、主要施工方法64.1地基处理、扩大基础施工64.2支架系统74.3底模安装114.4支架预压114.5侧模、翼缘板及内模安装134.6钢筋制安144.7预埋件安装164.8支座安装184.9混凝土施工194.10预应力施工234.11防水层及保护层施工344.12质量标准36五、施工工期395.1施工计划表395.2施工横道图见下40六、施工组织与资源配置436.1劳动力组织436.2机械、设备配置436.3主要材料计划44七、安全、质量、雨季施工措施447.1安全保障措施447.2质量保证措施487.3雨季施工措施52八、环境保护及文明施工保证措施528.1加强环境保护措施528.2文明施工保证措施52九、应急预案539.1人身伤亡事故应急预案539.2火灾应急救援预案609.3支架倒塌应急救援预案66十、附件74特大桥(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁施工方案一、工程概述1.1工程概况特大桥(32.65+3×32.7+32.65)m道岔连续梁，里程范围为L1DK000+589.830～L1DK000+753.430（7#墩～12#墩）；本桥连续梁位于直线段上，全长163.4m（梁端至梁端），梁顶面宽7.0～13.807m；横桥向挡碴墙内侧桥面设置2%的人字形排水坡，纵桥向设4.2‰的纵坡。梁体结构形式为等高度变宽度连续箱梁，截面形式为单箱变双箱截面，梁高2.5m，箱梁顶板全宽7.0～13.807m，箱梁采用直腹板式。箱梁顶板厚35cm、底板厚30cm、中腹板厚50cm、边腹板厚50～60cm，在支撑处箱梁顶、底腹板局部加厚。全桥共设6道横隔梁，端支点处厚1.2m，中支点处厚1.5m，隔墙设有检查孔。全段箱梁只设置单向预应力体系。主梁采用满堂支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系按B、A、C三个节段分阶段现浇施工，各节段一次灌注完成。1.2设计基本情况（1）铁路等级：客货共线。（2）设计速度：客车200km/h，货车120km/h（岔线80km/h）。（3）线路情况：有碴桥面，单线变双线，最大线间距6.807m。（4）设计荷载：中活载、ZK活载。（5）地震基本烈度：Ⅵ度。二、主要工程量2.1主要工程数量表工程数量表工程项目说明单位数量桥面防水层m21571.4C40保护层m³62.8主梁C50混凝土主梁圬工，支架架现浇m³1535.2M50水泥浆预应力管道压浆浆m³55.5C50无收缩混混凝土封锚m³5.9HRB335钢钢筋普通钢筋t386.3HRB235钢钢筋普通钢筋t14.4Φj15.20mmm钢绞线纵向预应力钢索索t61.3M15-9型锚锚具纵向预应力锚具具套72M15-12型型锚具纵向预应力锚具具套16M15-15型型锚具纵向预应力锚具具套20M15-9P型型锚具纵向预应力锚具具套4M15-15PP型锚具纵向预应力锚具具套4L15-9型连连接器纵向预应力锚具具套20L15-12型型连接器纵向预应力锚具具套14L15-15型型连接器纵向预应力锚具具套20内径Φ90mm波纹管管纵向预应力制孔孔m2901内径Φ80mm波纹管管纵向预应力制孔孔m2117.8支座CKPZ-P55000--ZX-ee100个2CKPZ-P55000--DX-ee100个3CKPZ-P88000--ZX-ee100个3CKPZ-P88000--DX-ee100个5CKPZ-P99000--GD-CC个1CKPZ-P99000--HX-ee10个1附属构造弯管排水个100PVC管m1030.3钢料t0.44C30混凝土挡碴墙及人行道外外边墙m³61.9HRB335普普通钢筋t7.2HRB235普普通钢筋t4.2钢料栏杆及检查梯等等t9.88C50混凝土接触网支柱基础础m³3.79HPB235钢钢料t0.09HRB335普普通钢筋t3.09钢料t0.64C50混凝土避车台m³20.4HPB235钢钢料t0.2HRB335普普通钢筋t2.87C30混凝土人行道板m³23.93HPB235钢钢料t4.92三、组织机构及总体施工方案3.1组织机构工区副经理工区副经理工区经理工区总工程师支架作业班组混凝土作业班组钢筋作业班组模板作业班组张拉作业班组综合部安质部工程部物资部计合部财务部试验室3.2施工总体安排根据我公司以往施工经验，结合本工程特点，现浇道岔连续箱梁采用满支架和钢管立柱配合贝雷梁两种支架体系施工。根据施工现场实际地形地貌情况，7#～9#跨支架系统采用钢管立柱配合贝雷梁，9#～12#跨支架系统采用满堂支架法，按节段B→A→C顺序分阶段现浇施工，各节段支架一次搭设成型后按设计要求分段浇注混凝土，各节段混凝土一次浇注完成。现浇道岔连续箱梁外模采用2cm厚木胶板制作，内模采用木模。7#～8#跨、8#～9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统，基础采用350cm×960cm扩大基础；9#～10#跨、10#～11#跨位于原土层，将表层松土、腐殖土清除，整平压实；11#～12#跨采用渣土夯扩桩进行地基处理，10#～12#跨渣土桩施工完毕后，填筑C类土，30cm一层，分层压实至设计标高后，上铺0.1m碎石垫层，浇注0.3m厚C20混凝土垫，上垫10×10cm方木，然后搭设满堂红支架。3.3支架现浇箱梁工艺流程支架法现浇箱梁施工工艺流程图：安装底模和侧模安装底模和侧模钢筋进场报验模板制作、预拼装支架预压钢筋加工拆除预压重物底板、腹板钢筋绑扎，安装波纹管波纹管加工、制作安装内模顶板钢筋绑扎浇筑混凝土混凝土养护预应力施工拆除支撑、模板质量验评预应力锚具、千斤顶标定支架架设施工准备测量沉落量拆内模、侧模地基处理地基承载力检测四、主要施工方法4.1地基处理、扩大基础施工为了保证现浇梁体不因地基沉降产生大的变形，除要求支架本身具有足够的强度、刚度和稳定性，还要求支架基础必须坚实可靠，根据检算，满堂支架法地基承载力不小于150KPa，钢管支架法地基承载力不小于200KPa。结合工程实际情况，基底处理按以下要求进行：1、7#～9#跨钢管立柱配合贝雷梁支架系统基础(1)、由于7#～8#墩跨既有东深河，8#～9#墩之间地势高差较大，在施工时采用Φ630mm钢管立柱配合贝雷梁支架系统。(2)、支架系统基础采用扩大基础，7#～8#跨明挖基础位于老东深供水干渠中，老东深供水干渠常年枯水，无明显汛期，该处明挖基础施工时，清除基底淤泥至原土层，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（≥200KPa），夯填0.10m厚的碎石垫层加强荷载分布均匀性，然后进行钢筋混凝土基础施工。8#～9#跨位于原地面，明挖基础基坑开挖后，对基底承载力进行检测，检测满足地基承载力要求后（≥200KPa），夯填0.1m厚的碎石垫层，方可进行钢筋混凝土基础施工。(3)、7#～8#间扩大基础尺寸为350cm×960cm，8#～9#间明挖基础尺寸为350cm×1023cm，均采用C30钢筋混凝土。在换填的碎石垫层顶面按照钢筋混凝土基础平面位置及尺寸进行精确测量放样，施工条形基础时，钢筋混凝土基础配筋必须按照图纸进行施工，在钢管桩与条形基础连接处预埋连接用的螺栓。预埋螺栓必须准确定位，预埋螺栓埋入和丝口露出长度必须满足要求。（详见附图）2、9#～11#跨满堂支架系统地基处理(1)、9#～11#跨原地貌为山体，地质条件较好，将表层松土清除、整平并用20t振动式压路机压实之后，再夯填10cm厚碎石，换填完毕后对地基进行动力触探及地基承载力试验，试验合格后浇筑30cm厚C20混凝土垫层。(2)、根据现场实际地质条件11#～12#跨之间土质较差，采用碴土夯扩桩对支架搭设范围进行地基加固处理，桩径不小于50cm，桩长8m～16m，桩间距1.5m，成等边三角形布置。桩基施工完毕后，进行承载力检测。承载力采用单桩载荷试验，抽检率为桩数的0.2%，且每工点不少于3处；对桩体采用重型动力触探试验检测，对桩间土采用重型动力触探或标准贯入试验检测，检测数量不小于桩孔总数的2%，其中桩间土承载力的检测位置应在等边三角形的中心；采用碴土夯扩桩加固后单桩承载力不小于90KN。然后填筑C类土，30cm厚分层压实至设计标高后，夯填10cm厚碎石，浇筑30cm厚C20混凝土垫层。(3)、场地处理完毕后，在场地周围设置30cm×30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入。4.2支架系统1、满堂支架系统9#～12#跨支架系统采用满堂支架法施工。箱梁满堂支架系统由下而上依次为：支架基础、方木、底托、Φ48×3.5mm碗扣脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。具体搭设步骤及方法如下：(1)、待基础混凝土硬化后，根据梁底标高和垫层顶标高初步计算出满堂支架高度，控制顶托外露高度。并根据支架搭设图放出支架施工搭设线，然后按照支架搭设间距安放底托并搭设支架。(2)、在底托下垫10cm×10cm方木，安装底托时，底托支撑钢板与方木间平整接触，充分受力，底托调节螺杆拧紧无松动。(3)、用Φ48×3.5mm碗扣式脚手管搭设脚手架立杆，立杆纵横向间距、步距在箱梁底板、腹板范围内原则上按60cm×60cm进行布置（如果遇与孔跨间距不合时可适当调整一排杆件纵向间距，如遇杆件落在承台边缘时，也需适当调整间距），在翼缘板处按照60cm×90cm设置；布置立杆时，纵横方向均拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。(4)、碗扣式式脚手架使使用与立杆杆配套的可可调底座、可可调托撑，每每根立杆底底部设置10cm×100cm方木支支垫以均匀匀分布上部部荷载；采用顶托托调整模板板的预拱度度并便于落落架。(5)、顶托：：立杆的顶顶端设置顶顶托（TB6002B型），除除外侧两根根立杆不设设外其余均均设置，顶顶托长度660cm，可可调长度为为45cmm。为了保保证顶托横横向稳定性性，顶托调调整长度控制制在25ccm左右，顶顶托插入钢钢管里的长长度不得少少于30cmm。底板高高度及预拱拱度设置均均通过旋转转顶托来调调整。(6)、顶托在在立杆搭设设完成后安安装，顶托托的高度均均由测量按按设计值放放出起止控控制断面，并并拉线将其其余顶托调调节到位。顶顶托调节螺螺杆要竖直直受力，顶顶托“U”型槽口向向同一个方方向。(7)、碗扣接接头是碗扣扣式脚手架架的核心构构造，组装装时先将碗碗扣搁置在在限位销上上，将横杆杆、斜杆等等接头插入入下碗扣，使使接头弧面面与立杆密密贴，待全全部接头插插入后，将将上碗扣套套下，并用用榔头顺时时针沿切线线方向敲击上上碗扣凸头头，直至上上碗扣被限限位销卡紧紧不再转头头为止。接接头连接牢牢固后，再再继续搭设设上部脚手手架。(8)、斜撑杆杆为拉压杆杆，对于加加强脚手架架的整体刚刚度和承载载能力的关关系很大，应应按规定要要求设置，不不应随意拆拆除。为了了确保支架架的整体刚刚度，立杆杆在纵、横横桥向必须须隔层设置置水平加固固杆，同时时剪刀撑、斜斜撑也应随随立杆的纵纵、横向水水平杆同步步搭设。在在立杆离地地面20cm处，必必须设置纵纵、横向扫扫地杆；斜斜撑的网格格应与架子子的尺寸相相适应。斜斜撑杆布置置方向可任任意。一般般情况下斜斜撑应尽量量与脚手架架的节点相相连，亦可可以错节，但但斜撑杆必必须对称布布置，且应应分布均匀匀。(9)、在搭设设过程中，应应注意调整整支架的垂垂直度，严严格控制每每层支架的的垂直度和和水平度，使使支架竖杆杆在纵、横横方向的垂垂直偏差都都控制在22mm以内，支支架每步的的水平偏差差控制在55mm以内内。碗扣式脚手架架拼装到3～5层高时，用用经纬仪检检查横杆的的水平度和和立杆的垂垂直度。并并在无荷载载情况下逐逐个检查立立杆底座是是否有松动或空空浮情况，并并及时旋紧紧可调底座垫实。330m以下下架子垂直直度按H/2000控制，且且全高的垂垂直偏差应应不大于110cm。2、钢管立柱配合贝贝雷梁支架架系统7#～9#跨之之间钢管立柱柱贝雷梁支支架体系自自下而上由由直径630mmm钢管立柱柱、0.5m高砂箱、工工字钢分配配梁、贝雷雷梁、底模模、侧模及及支撑等组组成。具体搭设步骤及及方法如下下：(1)、钢管柱安安装a、钢管柱安装前前做好测量量放样工作作。在承台台和扩大基基础上将钢钢管柱准确确位置放出出，同时进进行水准测测量，并在在承台和扩扩大基础上上划线标示示。当表面面平整度较较差时利用用干硬性砂砂浆进行找找平处理。b、7#～9#跨之之间设置66组直径630mmm钢管立立柱，壁厚10mm，每组6根，间距2.4mm，支撑于墩墩台承台和和扩大基础上。钢管两两端30cm范围内设设置竖向加加劲钢板，形形成支柱“靴头”。在钢管柱柱顶端和底端分别别设置一块块800×800×20mm、1000×1000×20mm钢板板，作为承承压板，在在钢板四角角分别设置置一个螺栓栓孔，便于于钢管顶端端钢板与砂砂箱连接，底底端钢板与与承台或钢钢筋混凝土土基础连接接，确保整整体稳定性性。c、使用汽车吊进行行钢管柱吊吊装，吊装装就位后要要对钢管柱柱垂直度、平平面位置等等进行检测测。d、为增加钢管立立柱的稳定定性，钢管管立柱底端端焊接20mm厚的的110×110ccm的钢板板，四角采采用膨胀螺螺栓固定于于承台上，或或通过预埋埋钢筋固定定于条形基基础上，并并在钢管立立底端设“井”字型支撑撑，相邻钢钢管立柱间间采用［110槽钢设设剪刀撑及及横向连接接，在桥墩墩处采用［20槽钢将将钢管立柱柱顶端固定定在墩身上。(2)、砂箱和II40a工字钢横横梁安设钢管柱安设稳固固及剪刀撑撑安设完成成后，在钢钢管顶端设设置用于调调整贝雷架架标高的砂砂箱，利用用螺栓将砂砂箱与钢管管立柱连接接。在砂箱箱上设置99m长I40a工字钢作为为贝雷架的的支承横梁，工工字钢之间间用钢板联结，将支支承横梁安放放稳固后，利利用螺栓将将支承横梁与砂砂箱连接牢牢固。砂箱箱顶板和底底板采用10mm厚钢板，利利用外径630mmm钢管作作砂箱盛砂砂筒，利用用外径570mmm钢管内内填C300混凝土作作为砂箱承承重块，在在砂箱下部部设2个螺栓孔孔作为漏砂砂孔。在拆拆模时松开开螺丝，使使用铁棒将将砂箱内标标准砂卸出出，从而实实现卸落目目的。(3)、贝雷梁安装a、7#～8#墩之之间贝雷梁梁跨度为（9m+18..35m），钢管管立柱高度度依次为99m、16.6m、16m；8#～9#墩之间贝贝雷梁跨度度为（155.2m++12.55m），钢管管立柱高度度依次为116m、7m、7m。I40a工字钢横横梁上平铺铺贝雷片组组合桁架梁梁7#～8#墩之间166列，8#～9#墩之间17列，间距60cm，腹板位位置加密30cm。（详支架架设置示意意图）。b、在地面将贝雷架架构件分节拼装成成，用汽车车吊提升，按按设计位置置就位。贝贝雷架按简简支梁使用用，其支点点放置在端端构架的竖竖杆处。c、贝雷架纵向各节节点之间用用配套钢销连连接。贝雷雷架与贝雷雷架之间横横向联结采采用支撑架架（大花窗窗），并用支撑架架螺栓固定定。贝雷架架与I400a工字钢横横梁间用U型卡扣连连接牢固。(4)、分布梁安装在贝雷架安设完完毕且与I40a工字钢横梁梁固定后，即即可进行分分布梁安设设。在贝雷雷架梁顶部部，横向设设置9.00m长I10工字钢，间间距60cm，I10工字字钢上纵向向铺10cmm×10ccm木方，腹腹板下间距距13.55cm，在在梁底中间间方木间距距22.22cm。(5)、翼缘板处支架搭搭设7#～9#跨翼翼缘板处采采用Φ48×33.5mmm碗扣式脚手支架架，按60cmm×60cmm间距进行行布置，步步距60cmm。设置剪剪刀撑加固固，并在立立杆底部距离I10工字钢200cm处，设设置纵、横横向扫地杆杆；立杆顶顶部设置纵纵、横向连连接杆。4.3底模安装底模铺设与支架架搭设一样样，按B→A→C顺序各节段段一次铺设设完成。底底模采用2cm厚122cmm×244cmm规格的优优质木胶合合板，铺在在纵向方木木上，模板板与方木用用铁钉锚固固，注意木胶板板板缝之间间必须采用用双面胶密密贴，同时时板与板的的接缝必须须位于同一一根纵向方方木顶面上上，否则应应对纵向方方木的间距距进行适当当调整。横横板边角用用4cm厚木木板进行加加强，防止止转角漏浆浆或出现波波浪形，影影响外观。底模板必须进行行配板作业业，不允许许出现板缝缝错乱，中中间夹小块块板及出现现不均匀板板块，要求求做到板缝缝横平竖直直、无错台台错缝，板板缝匀称；；模板不漏漏浆、不变变形，有足足够的刚度度、稳定性性。4.4支架预压压支架通过预压前前、预压期期、稳定期期、卸载的的预压过程程，检验支支架及基础础的强度及及稳定性，消消除整个支支架的塑性性变形，消消除基础的的沉降变形形。并通过过测量的观观测值，算算出非弹性性变形及弹弹性变形值值。再根据据其弹性变变形值及预预拱度得出出调整模板板预留高度度值。再用用所得数据据，在相应应位置用顶顶托调整模模板高度，确确保梁拆模模后梁身线线型符合设设计要求。1、支架预压方法法(1)确定预压压荷载：支支架预留上上拱度及中线调调整完毕，开开始对整个个支架系统统进行预压压，预压荷荷载采用箱箱梁自重的的1.2倍，全联主梁梁设计钢筋混混凝土数量量为15355.2m3，重39991.522t。观测分初初始值、660%荷载值、1100%荷载值、120%荷载值，卸卸载按相反反顺序进行行，加载及及卸载的同同时进行支支架变形量量观测。支架预压合格后后，方可进进入下一道道工序施工工。测出梁梁段荷载作作用下支架架将产生的的弹性变形形值及地基基下沉值，将将此弹性变变形值、地地基下沉值值与施工控控制中提出出的因其它它因素需要要设置的预预留上拱度叠叠加，算出出施工时应应当采用的的预拱度，按按算出的预预拱度调整整底模标高高。(2)预压方法法：对全跨跨梁体范围围内分级进进行预压，加加载过程模模拟混凝土土浇注顺序序，纵向加载顺顺序从支架架跨中往两端支墩方方向逐级进进行，加载载过程中需需左右对称称进行，避避免局部偏偏载。(3)支架加载载施工步骤骤：支架预压压采用标准准重物预压压。首先根根据箱梁自自重确定分分级预压的的重量，而而后选择合合适重物由由支架跨中向向两端水平平分层进行行堆码。重重物重量需需经标定，加加载时做好好记录。支支架第一级级加载整体体完成后，应应先停止下下一级加载载，并应每每间隔12小时对支支架沉降量量进行一次次测量，当支架架监测点12小时的沉沉降量平均均值小于22mm时，方方可进行下下一级加载载。当全部部荷载加载载完成后，预预压检测满满足下列条条件之一时时即可判定定支架基础础预压合格格：=1\*GB3①、各监测测点连续24小时内的的沉降量平平均值小于于1mm。=2\*GB3②、各监测测点连续72小时内的的沉降量平平均值小于于5mm。最后进行卸载，卸卸载顺序是是先翼缘板板，后底、腹腹板；水平平卸载按每每层对称卸卸载，避免免模架局部部偏载。2、支架变形观测测施工中，支架的的变形是关关键，其变变形分为弹弹性变形和和非弹性变变形，其中中非弹性变变形在加载载预压后基基本消除。假假定加载前前支架顶标标高为H1，加载预预压稳定后后测得的支支架顶标高高为H2，卸载后后测得的支支架顶标高高为H3，则有：：弹性变形δ1==H2-H3非弹性变形δ22=H3--H1铺设模板后观测测一次，然然后每加载载到一个阶阶段分别对对支架顶进进行观测和和检测，采采集相关数数据，进行行分析，检检验支架安安全性能。3、通过变形数据据确定预留留上拱度梁体浇筑完毕卸架架后，梁体要发生生一定的下下沉和产生生一定的挠挠度。因此此，为使梁梁体在拆除除支架后能能获得设计计要求的外外形，须在在安装支架架前设置一一定数值的的预留上拱度。确确定时考虑虑以下因素素：①支架结构在施工工荷载作用用下的弹性性变形和非非弹性变形形；②支架基底土在荷荷载作用下下的压缩沉陷；；③混凝土因张拉及及徐变引起起的上拱度度等。根据梁体的挠度度和支架的的变形所计计算出来的的预拱度之之和为预拱拱度最高值值，应设置置在梁的跨跨中，其它它各点按直直线或二次次抛物线分分配，两端端支点处为为零。在卸卸载后及时时调整模板板标高，并并进行标高高复测，确确保模架模模板底板及及翼板标高高符合设计计规定。预预设拱度设设置按以下下公式进行行：跨中预拱值=地地弹及支架架实测弹性性变形值-理论计算算跨中反拱拱值（弹性性变形向下下为正值，理理论跨中反反拱值取正正值）。当当计算预拱拱值结果为为正时，设设正拱；当当计算预拱拱值结果为为负时，设设反拱。4.5侧模、翼翼缘板及内内模安装1、安装腹板侧模模，控制好好模板角度度和标高。底底模与侧模模模板间缝隙采用用双面胶塞塞缝，以防防漏浆。最最后检查复复核各部位位模板标高高和线形，处处理好模板板接缝和表表面打磨，并并涂刷脱模模剂。2、内模安装：梁梁体底板及及腹板钢筋筋安装完毕毕并检查合合格后，采采用人工安安装，内模模底部用预预制的与梁梁体同强度度等级混凝凝土垫块支支垫。3、腹板外模安装：：采用人工工组装，翼翼缘板处用用桁架支撑撑，内外侧侧模板通过通风风孔用φ16mmm拉杆对拉拉起来，凭凭借内模的的自重和拉拉杆，克服服内模上浮浮。4、纵向在梁部上上下面间隔隔1.2m设φ16mmm拉杆，在拉杆处处设对口撑撑,防止混凝凝土施工时时向外跑模模。5、拆模：混凝土土灌注后，待待混凝土强强度达到设设计强度60%时方可进进行内模及及腹板侧模拆除；；待混凝土土强度达到到设计强度度90%以上，龄龄期不少于于6天进行预预应力张拉拉；预应力力张拉完成成后应立即即进行压浆浆并封锚，待待管道压浆浆的强度达达到达到设设计强度的的90%以上时方方可进行支支架及底模模拆除，拆拆除时人工工配合吊车车拆除，拆拆除模板进进行维修循循环使用。4.6钢筋制安梁体钢筋在模板板上整体绑绑扎，先进进行底、腹腹板钢筋绑绑扎，经监监理工程师师检查合格格签证后进行行内模安装装。内模安安装好后，经经监理工程程师同意后后进行顶板板钢筋绑扎扎。钢筋加加工前需进进行技术交交底，并提提供钢筋大大样图及数数量表。1、钢筋制作=1\*GB3①钢筋在钢筋棚集中中加工制作作，运至现现场后整体体绑扎。=2\*GB3②钢筋下料料时要除去钢材外外观有缺陷陷的地方；；不弯钩的的钢筋下料料长度误差差为±15mmm；弯钩及及弯折钢筋筋下料长度度误差为±1d（d为钢筋直直径）。=3\*GB3③图纸所标标尺寸为钢钢筋中心线线尺寸。钢钢筋端部有有标准弯钩钩者，其标标注尺寸为为自弯钩外外缘顶切线与与钢筋轴线线交点的尺尺寸；=4\*GB3④钢筋弯制制过程中，如如发现钢材材脆断、过过硬、回弹弹或对焊处处开裂等现现象应及时时查出原因因正确处理理；=5\*GB3⑤箍筋的末末端向内弯弯曲，以避避免伸入保保护层；=6\*GB3⑥严格执行行技术交底底制度，加加工的钢筋筋尺寸及角角度要准确确。加工后后，现场技技术员在钢钢筋加工厂厂内对每根根钢筋进行行尺量检查查，不合格格的钢筋重重新进行加加工，严禁禁运输至施施工现场。2、钢筋绑扎=1\*GB3①梁体钢筋筋应整体绑绑扎，先进进行底板及及腹板钢筋筋的绑扎，然然后进行顶顶板钢筋的的绑扎。=2\*GB3②梁体钢筋筋最小净保保护层厚度度为35mm，且绑扎扎铁丝的尾尾段不得伸入保护护层内，当当采用垫块块控制净保保护层厚度度时，垫块块应采用与与梁体同等等寿命的材材料，且保保证梁体的的耐久性。=3\*GB3③所有梁体体预留孔处处均增设相相应的环状状钢筋；桥桥面泄水孔孔处钢筋可可适当移动动，并增设设螺旋筋和和斜置的井井字形钢筋筋进行加强强；=4\*GB3④施工中为为确保腹板板、顶板、底底板钢筋的的位置准确确，应根据据实际情况况加强架立立钢筋的设设置，可采采用增加架架立筋数量量或增设W形或矩形形的架立钢钢筋等措施施。=5\*GB3⑤凡因工作作需要而断断开的钢筋筋当再次连连接时，必必须进行焊焊接，并应应符合《铁铁路桥涵工工程施工质质量验收标标准》（TB104415-22003）的有关规规定。因设设置张拉槽槽被截断的的钢筋，应应在预应力力施工完成成后进行加加强恢复。=6\*GB3⑥当钢筋和和预应力管管道或其他他主要构件件在空间上上发生干扰扰时，可适适当移动普通钢筋筋的位置，以以保证预应应力管道或或其他主要要构件位置置的准确。钢钢束锚固处处的普通钢钢筋如影响响预应力施施工时，可可适当弯折折，预应力力施工完毕毕后应及时时恢复原位位。⑦钢筋的焊接应符符合相关施施工规范要要求。布筋筋时，施工工中如发生生钢筋空间间位置冲突突，可适当当调整其布布置，但应应确保钢筋筋的净保护护层厚度。如如发生预应应力钢束与与钢筋或钢钢筋与钢筋筋之间互相相干扰，应应本着普通通钢筋给预预应力钢束束让位、构构造钢筋给给主钢筋让让位、细钢钢筋给粗钢钢筋让位的的原则适当当移动。施施工时箱梁梁顶板、底底板的上、下下层钢筋及及腹板的内内、外层钢钢筋之间应应采用Φ12mmm短钢筋（两两端用90°弯钩）固固定绑扎成成整体。⑧箱梁在绑扎钢筋筋、浇筑混混凝土过程程中，严禁禁踏压波纹纹管，防止止其变形，影影响穿束及及张拉。4.7预埋件安装装1、桥面预埋件：挡挡碴墙、电电缆槽竖墙墙、接触网网支柱、人人行道挡板板、梁端伸伸缩缝、声声屏障等，在在相应位置置将预埋钢钢筋及预埋埋件与梁体体钢筋一同同绑扎、安安装，以保保证预埋件件与梁体的的连接。安安装时严格格按设计图图纸施工，确确保其位置置准确无误误。2、桥面泄水孔：人人行道边墙墙侧沿纵向向每隔4m设置一个个外径160mmm的PVC竖向泄水水管，并在在对应位置置的挡碴墙根部设设置一个150××200mmm的横向泄泄水孔，并并加PVC管盖，泄水水孔四周用用井字筋或或螺旋筋进进行加固。桥面防水水层应覆盖盖并粘于PVC管顶的内内壁处，以以防止积水水从泄水管管外缘流散在梁梁体上；桥面面积水经桥桥面板竖向向排水管集集中排出梁梁体。在立立交跨路处处，竖向排排水管可集集中后，沿沿桥墩排至至地面。3、检查孔：根据维维修养护和和施工期间间的操作空空间需要，在在梁端底板板按设计设设置槽口，为为减少底板板因设槽口口而引起应应力集中，在在槽口直角角处设置弧弧形倒角。检检查孔模板板与梁端模板连连成一体。4、通风孔在结构两侧边腹腹板和中腹腹板上设置置直径为10cm的通风孔孔两层，上上层通风孔孔距离梁底底1.5m左右，下下层距离梁梁底1m左右，纵纵向间距2m左右。若若通风孔与与预应力筋筋相碰时，适适当移动其其位置，并并保证与预预应力钢筋筋的净保护护层大于1倍的预应应力钢筋管管道直径，在在通风孔处处应增设直直径17cm的钢筋环环。5、梁底泄水孔横隔板两侧设置置内径为100mmm的泄水孔孔，在灌注注梁底板混混凝土时，应应在底板上上表面根据据泄水孔的的位置设置置一定的汇汇水坡，避避免箱内积积水。6、接地钢筋在翼缘板外侧、挡挡碴墙内侧及梁梁底对称预埋接地端端子，通过N1、N2、N3接地钢筋筋连接，作作为连续梁的综综合接地措措施。接地端子与接地地钢筋焊接接牢固并保保证接地端端子垂直，所所有接地钢钢筋、接地地端子间的的焊接均采采用搭接焊焊，尽可能能采用双面面焊，焊接接长度不小小于10cm，施工困困难处可采采用单面焊焊，焊接长长度不小于于20cm。钢筋十十字交叉时时采用L形焊接。通信信号综合接接地系统钢钢筋与梁体体钢筋或支支座板钢筋筋相冲突时时，可适当当移动接地地钢筋。4.8支座安装1、根据支座型号号、规格、设设计位置进进行支座安安装，安装装采用吊车车配合人工工进行。主主梁采用CKPZZ-P系列盆式式橡胶支座座，固定支支座设于9号墩上。2、安装支座前复测测桥墩中心心距离及支支承垫石高高程，检查查锚栓孔位位置及深度度，对于不不符合设计计要求的必必须进行处处理，满足足要求后方方可施工。3、支座安装后要保保证支座上上下板水平平，不产生生偏位。支支座与支承承垫石间及及支座与梁梁底间密贴贴、无缝隙隙；同一块支支座板的四四角高差不不得超过1mm，上下座座板中心十十字线扭转转不超过1mm，梁体同同一端两个个支座的高高差不能超超过1mm。4、在模板安装前详详细检查支支座位置，检检查的内容容有：支座座类型及规规格、纵横横向位置、平平整度，同同一支座板板的四角高高差。支座座安装时用用钢楔块垫垫起支座四四角调整标标高，就位位后，在支支座板与桥桥墩或桥台台支承垫石石顶面之间间应留有20～30mm的空隙，以以便浇筑无无收缩高强强度砂浆。5、支座安装后按规规定紧固支支座螺栓，灌灌浆固定。按按照设计图图纸要求准准确安装各各种预埋件件和预留孔孔模型，并并加固定位钢钢筋，防止止混凝土浇浇筑中偏位位。安装灌灌浆用模板板，并在模模板底面设设置防漏浆浆胶条。模模板采用预预制钢模，底底面设一层层4mm厚橡胶防防漏条，通通过膨胀螺螺栓固定在在支承垫石石顶面。6、支座安装完毕后后，用无收收缩高强度度灌浆材料料灌浆。灌灌浆采用重重力灌浆方方式实施，灌灌注支座下下部及锚栓栓孔间隙处处，灌浆过过程应从支支座中心部部位向四周周注浆，直直至从模板板与支座底底板周边间间隙观察到到灌浆材料料全部灌满满为止。灌灌浆材料终终凝后，拆拆除模板及及四角钢楔楔块，检查查是否有漏漏浆，必要要时应进行行补浆，拧拧紧下支座座锚栓，待待灌注梁体体混凝土后后，及时拆拆除各支座座的上、下下板连接螺栓栓。4.9混凝土施工工1、准备工作(1)、为避免混混凝土在浇浇筑过程中中，遇到突突发性的下下雨造成对对混凝土冲冲刷，造成混凝土土质量事故故，在混凝土土施工前加加工好防雨雨棚架，防雨棚架架每节长4m，宽13m，采用φ50钢管及篷篷布加工而而成，共制制作10个。(2)、浇筑混混凝土前，对对道岔连续续梁各工序序进行详细细的技术交交底，并对对所有参加加施工人员员进行培训训。(3)、混凝土土浇筑前，对对支架、模模板的各个个节点进行行检查，并并加固。(4)、组织对对施工现场场的变压器器、配电箱箱、施工用用电缆（特特别是接头头部位）进进行专项检检查，核实实混凝土浇浇筑时各种种施工机械械用电功率率，避免超超负荷运转转，对检查查发现的问问题必须在在浇筑前彻彻底整改到到位。(5)、现场配配备混凝土土输送泵3台（1台备用）、混凝土运运输罐车7辆、插入式式振捣棒10支、备用250kkw发电机一一台。在混凝土土浇筑前组组织施工机机具进场，并并对施工机机具设备数数量及性能能进行检查查、现场调调试及试运运行。(6)、现场配配备电工两两名，负责责现场电力力设备维护护检查及处处理施工中中出现的突突发故障。(7)、混凝土土浇筑前，成成立领导小小组，包括括工程管理理部、安质质部、物资资部（机械械工程师）、中中心试验室室等部门负负责人及调调度。混凝凝土施工时时在现场监监督施工，处处理施工中中遇到的各各种问题。(8)、由项目目部安质部部及物资设设备部编制制各种施工工机具设备备及安全用用电操作规规程，并组组织施工人人员进行学学习培训。2、混凝土浇筑(1)、混凝土土拌合混凝土由搅拌站站集中供应应。(2)、混凝土土输送1）、用7辆8mm3混凝土运运输车运输输，以满足足梁体混凝凝土各节段段连续浇筑筑一次成型型。输送管管路起始水水平段长度度不应小于于15m，除除出口处采采用软管外外，输送管管路其它部部位不得采用用软管或锥锥形管。输输送管路应应固定牢固固，且不得得与模板或或钢筋直接接接触。泵泵送过程中中，混凝土土拌合物应应始终连续续输送。高高温环境下下输送管路路应用湿草草帘覆盖。2）、道岔连续梁梁混凝土拌拌合物入模模前含气量量应控制在在3～4%，入模温温度控制在在5℃～30℃，同时要要求模板表表面温度控控制在5℃～35℃。在每次次混凝土施施工中应对对坍落度、含含气量、入入模温度、模模板表面温温度等指标标进行控制制，以保证证混凝土耐耐久性指标标的实现。在在施工过程程中，根据据混凝土搅搅拌、运输输能力和现现场施工进进度，调整整混凝土初初凝时间，确确保在混凝凝土初凝前前灌注完成成。(3)、混凝土土的浇筑混凝土浇筑应从从中间开始，向向两端对称布布料，连续续浇筑，以以纵向分段段、水平分分层（分层层厚度不大大于300mm）、斜向向浇注（工工艺斜度为为1:4～1:5）的方式式连续进行行。浇筑时，采用插插入式振捣捣成型的方方式。插入入式振捣棒棒应垂直点点振，不得得平拉，并并防止过振振、漏振。为防止内模上浮浮、保证底底板混凝土土密实，内内模不进行行封底。为为防止浇筑筑腹板时混混凝土拌合合物挤出，给给腹板混凝凝土下陷予予以阻力，保保证腹板密密实，在内内模侧面拐拐角处加放放20cm压浆板。B、A、C各节段新旧混凝凝土接缝表表面必须凿凿毛、清洗洗。施工缝缝为斜缝，设设置在施工工节段线处处，应浇筑筑成或凿成成台阶状。混凝土浇筑采用用从支架跨中开始，逐逐步向两端端对称推进进的方式进进行。混凝凝土首先从从腹板下料料，先浇筑筑腹板与底底板连接处处，然后从从内模顶板板预留的天天窗下料浇浇筑底板剩剩余的混凝凝土；底板板浇筑完成成后，再分分层浇筑腹腹板及顶板板混凝土。箱梁混凝凝土横断面面浇注顺序序为：底腹腹板倒角处处→底板→腹板上部→顶板。详见见下图。道岔连续续梁混凝土土浇筑顺序序图首先从腹板位置置下混凝土土浇筑图中中①区域，该该区域浇筑筑高度不宜宜超过0.8m，振捣采采用插入式式振捣棒，使使混凝土向向底板方向向流动；接接着，打开开内模顶板板上梅花形形布置的天天窗，通过过天窗下混混凝土浇筑筑图中②区域，直直至底板混混凝土浇筑筑完成，关关闭天窗。分分层对称从从腹板位置置下混凝土土浇筑图中中③④⑤⑥区域，最最后再分层层浇筑顶板板区域⑦，分层厚厚度不超过过30cmm。灌注桥面混凝土土时要保证证挡碴墙预预埋钢筋、电电缆槽竖墙墙预埋钢筋筋、泄水管管等位置准准确不倾斜斜、不错位，必必须在灌注注的同时及及时矫正上上述预埋件件。(4)、振捣工工艺1）、混凝土振捣捣采用插入入式振捣棒棒振捣。插入入式振捣棒棒的移动间间距不大于于振捣棒作作用半径的的1.5倍，且插入下下层混凝土土内的深度度5～10cmm，与侧模模要保持5～10cmm的距离。当当振捣完毕毕需要变换换振捣棒在在混凝土拌拌和物中的的水平位置置时，要边边振捣边竖竖向缓慢提提出振捣棒棒，不得将将振捣棒在在混凝土中中平拖，更更不得用振振捣棒驱赶赶混凝土。振振捣时不得得碰撞模板板、钢筋和和波纹管等等预埋件；；每一振点点的振捣延延续时间为为20～30s，具体以以混凝土不不再沉落、不不出现气泡泡、表面呈呈现泛浆为为度，防止止过振、漏漏振。2）、混凝土浇筑筑过程中，要要有专人检检查支架、模模板、钢筋筋和预埋件件等稳固情情况和接缝缝的密贴情况，发发现有松动动、变形、位位移和漏浆浆及时处理理；浇筑混混凝土过程程中由现场场值班人员员填写混凝凝土施工记记录。3）、混凝土施工工由工程部部提供技术术指导并现现场进行质质量控制及及监督，重重点控制齿齿块处、支支座处、梁梁端部锚垫垫板处混凝凝土振捣质质量，防止止漏振及过过振。4）、混凝土振捣捣完毕后，及及时用提浆浆机修整、整整平混凝土土裸露面，待待定浆后再再由人工进进行二次收收面。二次收面面结束，沿沿横坡方向向用硬扫帚帚拉毛，以以利于与桥桥面铺装层层混凝土的的联接，纹纹路应整齐齐美观，拉拉毛或压槽槽深度为1～2mm。（5）、桥面铺装层1）、排水横坡控控制根据图纸排水横横坡的设计计，在桥面面上布设三三角网。用用手提电钻钻在三角网网角点打眼眼设置钢筋筋头，按2%的横坡拉拉线浇筑桥桥面铺装层层混凝土。2）、混凝土浇筑筑桥面铺装层采用用C50的小碎石（粒径5～15mm）混凝土，在在中铁二十十五局厦深深指挥部搅搅拌站集中中搅拌，混混凝土运输输车运输，泵泵送入模，平平板振动器器振捣密实实。混凝土土浇筑前，对对桥面进行行清洗，要要求桥面清清洁、湿润润，无积水水。3）混凝土收面与养养生混凝土收面采用用二次收面面工艺。与与梁体顶板混凝土收收面工艺相相同。混凝凝土表面要要求收光面面，不拉毛毛。4）、桥面铺装混混凝土浇筑筑后，必须须采取覆盖盖保湿养生生，避免混混凝土失水水开裂。(6)、混凝土试件在浇筑混凝土过过程中，随随机取样进进行温度和和坍落度检检验,并随机取取样制作混混凝土强度度、弹性模模量试件，其其中强度和和弹性模量量试件应分分别从箱梁梁底板、腹腹板及顶板板取样。试试件应随现现浇梁在同同条件下振振动成型，随随梁同条件件下养护，标标准试件按按标准养护护办理。施施工过程中中，砼试件件制作要具具有代表性性，每孔箱箱梁要求制制作抗压强强度试件13组，弹性性模量试件件3组。按工工程部位分分为：底板板抗压强度度试件4组（张拉拉2组，56天2组），腹腹板抗压强强度试件4组（张拉2组，56天2组），顶顶板抗压强强度试件55组（拆模1组、张拉2组，56天2组）；弹弹性模量检检查试件底底板（张拉拉试件）、腹腹板（张拉拉试件）、顶顶板（566天试件）各各一组。其其中拆模、张张拉检查试试件随梁体体养护，556天检查查试件为标标养试件。(7)、混凝土养护当道岔连续梁各各节段混凝凝土浇筑完完毕，在混混凝土初凝凝过程中，应应特别注意意加强表面面的保湿工工作，不允许用用水管直接接冲混凝土土表面，应应覆盖保水水性好的土土工布。混凝土保温、保保湿、防晒晒养护不少少于14天，尽尽量减少收收缩、温差差的影响，以以确保混凝凝土的质量量。拆模后后应注意对对桥面的养养护，特别别是端边墙墙比较薄弱弱，拆完模模后应立即即覆盖，预预防风吹失水水造成干裂裂。混凝土养护，派派专人负责责，使混凝凝土处于湿湿润状态，养养护时间应应能满足混混凝土硬化化和强度增增长要求，使使混凝土强强度满足设设计要求。养养护采用土土工布覆盖盖洒水，洒洒水养护设设专人负责责，24小时养护护不间断。洒洒水次数以以能保持混混凝土表面面充分潮湿湿为度。一一般气候条条件下白天天以1～2h洒水一次次，晚上4h左右洒水水一次，夏夏季适当加加密，冬季季适当减少少洒水次数数。4.10预应力施施工张拉应在梁体强强度及弹性性模量达到到设计强度度的90%后进行，且且必须保证证张拉时梁梁体混凝土土龄期不少少于10天，预应力力张拉分节节段（B→A→C）一次张拉拉完成。1、波纹管的加工工与安装箱梁纵向预留孔孔采用φ90mmm和φ80mmm预埋预应应力波纹管管成孔。为为了准确安安装每根波波纹管，在在施工前应应根据设计计参数计算算出每根预应力力管道的坐坐标，并根根据坐标定定位波纹管管。定位固固定波纹管管时，按每每100ccm设置一道“井”字型定位位钢筋网片片（在预应应力束弯曲曲处应加密密布置），防防止管道移移动变位。波波纹管采用用套接连接接，套管规规格比制孔孔用波纹管管大一号，套接波纹管长度为30cm，每侧套入15cm，套接两端用胶布密封。波纹管与锚垫板连接处，将波纹管直接穿入垫板喇叭口内，并用胶布包裹，同时要注意保护好垫板上的注浆孔，避免在混凝土浇筑过程中漏浆堵塞孔道。为保证孔道的通畅，要求波纹管在运输、安装及混凝土浇筑过程中防止其变形和破损，若有变形或破损应及时修补或截除。混凝土浇筑过程中应不断抽动孔内预应力钢筋，发现有漏浆时立即用清水冲洗，防止堵孔，造成预应力张拉不准确。由于本联连续梁梁跨度较大大，为防止止钢绞线穿穿入困难，在在预应力钢钢绞线穿入入波纹管前前，要设置置牵引线。2、锚垫板安装锚垫板安装前应根根据设计要要求加工螺螺旋钢筋，图图纸设计没没有的，应应采用不小小于Φ22mm钢筋弯弯制而成，螺螺旋不少于于10圈。垫板安装装时，把螺螺旋钢筋套套在锚垫板板的后面，并并把波纹管管穿入垫板板孔内。为为防止混凝凝土漏进波波纹管内，垫垫板与波纹纹管之间不不得有空隙隙。锚垫板安装时，利利用垫板四四角的螺栓栓孔，用螺螺栓将垫板板固定于端端头模板上上，并使锚锚垫板的位位置及角度与设设计相符。3、钢绞线束制作作与穿束本桥预应力钢筋筋设计采用用φj15.220mm预预应力钢绞绞线，钢绞线下下料必须采用切切割机或砂砂轮机切割割，严禁用乙乙炔火焰切切割钢绞线线。（1）、钢绞线束制制作=1\*GB3①施工班组领取钢钢绞线时，必必须会同物物资人员，根根据试验室室出据的复复验单上合合格的盘号号进行核对对，以免错错发错领。=2\*GB3②钢绞线下料：先先从钢绞线线盘内圈抽抽出钢绞线线头，通过过角钢导向向槽引出，拉拉向标定地地点，按下下料长度量量好后用砂砂轮锯锯断断。然后将将钢绞线平平放在地面面上，用铅铅丝将其端端部绑扎牢牢固，防止止钢绞线散散头。同时时检查外观观有无不符符合要求的的钢绞线。=3\*GB3③每束钢绞线先预预扎在一起起，用18号铅丝每每隔1.5m～2m捆扎，捆扎成束束的钢束应应保持顺直直，不得扭扭曲，两端端基本平齐齐。=4\*GB3④钢绞线表面必须须无杂物，严严禁沾有油油污、泥土土等有害物物质。=5\*GB3⑤钢绞线下料长度度按照设计计图纸要求求施工。（2）、穿钢绞线=1\*GB3①钢绞线编束后在在浇筑混凝凝土之前整整束装入管道道中。穿束束前应全面面检查锚垫垫板和孔道道，锚垫板板位置应正正确，若锚锚垫板移位位，造成垫垫板平面和和孔道中轴轴线不垂直直时，应用用楔形垫板板加以纠正正；保证孔孔道内畅通通、无水分分和杂物，孔孔道应完整整无缺。制好好的钢丝束束应检查其其绑扎是否否牢固、端端头有无弯弯折；钢丝丝束长度和和孔位编号号，穿束时时核对长度度，对号穿穿入孔道。穿穿束工作采采用人工直直接穿束，卷卷扬机引拉拉，先将钢钢丝绳用单单根导向钢钢丝，从管管道一端引引拉到另一一端，然后后用特制联联结装置把把钢丝绳和和钢绞线联联结一起，开开动卷扬机机后钢绞线线可顺利的的穿入管道道。=2\*GB3②在穿钢绞线的过过程中应有有专人跟踪踪检查，发发现钢绞线线穿束困难难或穿破波波纹管时，应应检查原因因并恢复管管道，管道道无死弯并并不得漏浆。=3\*GB3③穿束后两端外露露长度应基基本相等，并并不短于75cmm。=4\*GB3④由于预应力筋均均在混凝土土浇筑前穿穿入管道，为为此必须采采取防锈措措施，预应应力筋安装装在管道中中后，应将将管道端部部开口密封封，防止湿湿气进入。在在任何情况况下，在安安装有预应应力筋的构构件附近进进行电焊施施工时，应应对全部预预应力筋波波纹管道进进行保护，防防止溅上焊焊渣或造成成损坏。预预应力筋安安装完成后后，应进行行全面检查查，在混凝凝土浇筑前前，应将管管道上一切切非预留的孔、开开口或损坏坏之处修复复，并检查查预应力钢筋能否在在管道内自自由滑动。4、预应力张拉（1）、预应力钢绞绞线伸长值值计算本桥设计已将设设计张拉力力及预应力力钢绞线的的伸长值计计算，在施施工前根据据下列公式式进行复核核：(1))(2)式中：ΔL为理理论伸长量量(m)；为预应力力筋平均张张拉力(N)；L为预应力力筋的长度度(m)：E为预应力力筋的弹性性模量(Pa)；A为预应力力筋的截面面面积(mm2)；P为预应力力筋张拉段段的张拉力力(实际最终终张拉力)(N)；k为管道每每米局部偏偏差对摩擦擦的影响系系数，x为从张拉拉端至计算算截面的孔孔道长度(m)，μ为预应力力钢筋与管管道壁的摩摩擦系数，θ为从张拉拉端至计算算截面曲线线管道部分分切线的夹夹角之和(radd)。在实际张拉过程程中。式(1)中的钢绞绞线长度L与式(2)中的孔道道长度x稍有不同同。预应力力钢筋长度度指张拉时时产生伸长长并进行量量测的预应应力筋长度度。一般须须考虑钢绞绞线的张拉拉工作长度度，而孔道道长度则不不须考虑工工作长度。例例如：采用用穿心式千千斤顶张拉拉钢绞线时时，其工作作长度为45660amm(工作长度度指工具锚锚板离工作作锚板的距距离)。前卡式式千斤顶的的工作长度度为8～20aam。图1为一条带2段圆曲线线的钢绞线线。A端为张拉拉端，B端为锚固固端采用不不分段计算算方法．直直接将孔道道长度=l++2+3+44+5，O=all+2代入式(2)，计算出出平均张拉拉力后，将将钢绞线长长度L=w++Ll+2+33+4++5代入式中中：为理论伸伸长量(m)；P为预应力力筋平均张张拉力式(1)即可得出出理论伸长长量。=2\*GB3②预应力张张拉设备受预应张拉力的的限制，要要求张拉采采用两台YDC3350以上穿心心式千斤顶顶。张拉千斤顶在张张拉前必须须经过校正正，校正系系数不得大大于1.05。校正有有效期为一一个月且不不超过200次张拉作作业，拆修修更换配件件的张拉千千斤顶必须须重新校正正。（2）、张拉使用油油泵采用YZB22×1.55/63型以上，需需与YDC千斤顶配配套，油泵泵的油箱容容量宜为张张拉千斤顶顶总输油量量的1.5倍，额定定油压数宜宜为使用油油压数的1.4倍。（2）张拉使用油泵泵采用YZB22×1.55/63型以上，需需与YDC千斤顶配配套油泵的的油箱容量量应为张拉拉千斤顶总总输油量的的1.5倍，额定定油压数宜宜为使用油油压数的1.4倍。压力表应选用防防震型，表表面最大读读数应为张张拉力的1.5～2.0倍，精度度不应低于于1.0级，校正正有效期为为一周。当当用0.4级时，校校正有效期期可为一个个月。压力力表发生故故障后必须须重新校正正。压力表表应与张拉拉千斤顶配配套使用。为便于发生断丝丝后的卸载载，应配备备一台23t单根张拉拉千斤顶及及卸载锚头头。（3）、张拉程序a、张拉前进行孔道道摩阻系数数和孔道偏偏差影响系系数的测定定，并据此此计算出每每束钢绞线线的张拉伸伸长量。计计算预应力力筋的理论论伸长值，并并经复核无无误。b、预应力按预张拉拉、初张拉拉和终张拉拉三个阶段段进行；c、预应力预张拉时时，内模应应松开，同同时梁端底底板加厚段段与跨中段段底板间预预留压缩量量，以免对对梁体压缩缩造成阻碍碍；预张拉拉需要混凝凝土强度达达到设计强强度的60%并拆除内内模后进行行；d、初张拉在梁体混混凝土强度度达到设计计规定的强强度时方可可进行初张张拉，其张张拉数量、位位置和张拉拉值应符合合设计要求求。初张拉拉后方可拆拆除底板及及支撑；e、终张拉在梁体混混凝土强度度及弹性模模量值均达达到设计值值的90%以上且龄期不少少于10天时进进行。预应应力张拉时时采用张拉拉力和伸长值值进行双控控，预应力力的张拉以以油压表读读数为主，以以预应力筋筋伸长值进进行校核。当当预应力钢钢束达到张张拉控制力力时，实际际伸长值与与理论伸长长值的误差差应控制在在6%之内，实实际延伸量值应应扣除钢束束的非弹性性变形影响响。施工时时应确保锚锚垫板与该该垫板下的的预应力束束垂直。张张拉应在确确保施工工工艺和质量量的前提下下进行；f、预应力采用两端端同步张拉拉，并两端端对称进行行，最大不不平衡束不不得超过一束束；g、预应力采用双控控措施，即即以张拉应应力值为主主，钢绞线线伸长值为为校核，在在张拉过程程中箱梁两两端的伸长长值应基本一致致；h、为了便于计算算张拉伸长长值，在张张拉时应采采取10%σk→20%σk→40%σk→100%σk→103%σk→持荷2minn之后锚固固，其中3%σk为预应力力锚口损失失（可在实实际操作中中根据锚口口损失进行行调整）。（4）、预应力张拉拉工艺按每束根数与相相应的锚具具配套，带带好夹片，装装好限位板板并将钢绞绞线从千斤斤顶中心穿穿过。张拉拉时当钢绞绞线的初始始应力达0.1σk时停止供供油。检查查夹片情况况完好后，画画线作标记记。向千斤顶油缸充充油并对钢钢绞线进行行张拉。张张拉力的大小以以油压表的的读数为主主，以预应应力钢绞线线的伸长值值加以校核核，实际张张拉伸长值值与理论伸伸长值应控控制在±6%范围内，每每端锚具回回缩量应控控制在6mmm以内。油压达到张拉力力后关闭主主油缸油路路，并保持持5min，测测量钢绞线线伸长量加加以校核。在在保持5min以后后，若油压压稍有下降降，须补油油到设计吨吨位的油压压值，千斤斤顶回油，夹夹片自动锁锁定则该束束张拉结束束，及时作作好记录。全全梁断丝，滑滑丝总数不不得超过钢钢丝总数的的0.5%，且一束束内断丝不不得超过一一丝，也不不得在同一一侧。（5）、滑丝和断丝丝处理在张拉过程中，由由于各种原原因会引起起预应力筋筋断丝或滑滑丝，使预预应力筋受受力不均。为为保证预应应力筋受力力需限制预预应力筋断断丝和滑丝丝数量，需需做好以下下工作：=1\*GB3①加强对设设备、锚具具和预应力力筋检查a、千斤顶和油表表在张拉前前到有资质质的单位进行行检校，保保证误差不不超标，千千斤顶的卡卡盘、楔块块尺寸应正正确，没有有磨损沟槽槽和污物以以免影响楔楔紧和退楔。b、锚具尺寸应正正确，加工工精度满足足要求。锚锚环、锚塞塞应逐个进进行检查，有有同等符号号误差的应应配套使用用。c、锚塞应保证规规定的硬度度值，当锚锚塞硬度不不足或不均均时，张拉拉后有可能能产生内缩缩过大甚至至滑丝。为为防止锚塞塞端部损伤伤钢丝，锚锚塞头上的的倒角应做成成圆弧。d、锚环不得有内内部缺陷，应应逐个进行行电磁探伤伤。锚环太太软或刚度度不够均会会引起锚塞塞内缩超量量。e、预应力筋使用用前应按规规定检查：：钢丝截面面要圆，粗粗细、强度度要均匀；；钢丝编束束时应认真真梳理，避避免交叉混混乱；清除除钢丝表面面的油污锈锈蚀，使钢钢丝正常楔楔紧和正常常张拉。f、锚具安装位置置要准确：：锚垫板承承压面、锚锚环、对中中套管等安安装面必须须与孔道中中心线垂直直；锚具中中心线必须须与孔道中中心线重合合。=2\*GB3②严格执行行张拉工艺艺防止滑丝丝、断丝a、锚垫板承压面面与孔道中中线不垂直直时，应当当在锚圈下下垫薄钢板板调整垂直直度。将锚锚圈孔对正正锚垫板，防防止张拉时时移动。b、锚具在使用前前须先清除除杂物，刷刷去油污。c、楔紧钢束的楔楔块其打紧紧程序务求求一致。d、千斤顶送油、回回油工序均均应缓慢平平稳进行。特特别要避免免大缸回油油过猛时会会产生较大大冲击振动动，易发生生滑丝。e、张拉操作要按按规定进行行，防止钢钢绞线拉力力超限发生生拉断事故故。=3\*GB3③滑丝与断断丝处理滑丝与断丝现象象发生在顶顶锚以后，可可以采用以以下方法进进行处理：：a、钢绞线束放松松。将千斤斤顶按张拉拉状态装好好，并将钢钢绞线在夹夹盘内夹紧紧。一端张张拉，当钢钢绞线受力力伸长时，锚锚塞稍被带带出时立即即用钢钎卡卡住锚塞螺螺纹（钢钎钎可用直径径5mm的钢绞绞线，端部部磨成尖，制制成长20mmm～30mm）。然然后主缸缓缓慢回油，钢钢绞线内缩缩，锚塞因因被卡住而而不能与钢钢绞线同时时内缩。主主缸再次进进油，张拉拉钢绞线，锚锚塞又被带带出。再用用钢钎卡住住，并使主主缸回油，如如此反复进进行至锚塞塞退出为止止。然后拉拉出钢绞线线束更换新新的钢绞线线束和锚具具。b、单根滑丝单根根补拉。将将滑进的钢钢丝楔紧在在卡盘上，张张拉达到应应力后顶压压楔紧。c、人工滑丝放松松钢丝线束束。安装好好千斤顶并并楔紧各根根钢绞线。在在钢绞线束束的一端张张拉到钢绞绞线的控制制应力仍拉拉不出锚塞塞时，取掉掉一个千斤斤顶卡盘上上钢绞线的的楔子，迫迫使1～2根钢绞线线产生抽丝丝。这时锚锚塞与锚圈圈的锚固力力就减少了了，再次拉拉锚塞就较较易拉出。5、孔道压浆终拉完成后，应应在两天内内进行管道道压浆，压压浆材料采采用铁道部部鉴定的高高性能无收收缩防腐灌灌浆剂。压压浆前管道道内应清除除杂物及积积水。压入入管道的水水泥浆应饱饱满密实。（1）、压浆设备压浆设备：预应应力注浆采采用活塞式式注浆机，为为了使注浆浆效果达到到最佳，可可采用真空空辅助压浆浆工艺。水泥浆拌合机应应能制备具具有胶稠状状水泥浆，水水泥浆搅拌拌结束后应应采用连续续式压浆机机连续压注注，搅拌至至压入管道道的时间间间隔不应超超过40miin。水泥浆浆泵应能压压浆完成的的管道上保保持压力，导导管中无压压力损失。（2）、压浆水泥要要求=1\*GB3①为保证梁梁体的耐久久性，高性性能无收缩缩防腐蚀灌灌浆剂的技技术指标应应满足以下下要求：a、抗压强度应大大于55MPa，抗折强强度大于10MPa；b、凝结时间：初初凝大于4小时，终终凝小于24小时；c、静置条件沁水水率：3小时小于0.1%，24小时为0；毛细沁沁水率：3小时小于0.1%；d、压力沁水指标标：0.144MPa下，最大大沁水率不不大于6%；e、流动度：出机机流动度21±4秒，30minn后流动度30秒；f、28天限制膨胀率00～0.1%；g、充盈度：无肉肉眼可见水水囊，无直直径大于33mm的气气囊；h、含有机渗透迁迁移组锈剂剂（严禁使使用亚硝酸酸盐或铬酸酸盐等成分分的阻锈剂剂）。=2\*GB3②压浆前管管道真空度度应稳定在在-0.006～-0.11MPa之间；浆浆体注满管管道后，应应在0.50～0.600MPa压力下持持压2min。=3\*GB3③水泥浆搅搅拌结束至至压入管道道的时间间间隔不应超超过40miin。=4\*GB3④施工完毕毕后应对备备用孔道进进行压浆处处理。（3）、压浆=1\*GB3①预应力管管道压浆采采用真空压压浆工艺（见见附图）。压浆泵采用连续续式，同一一管道压浆浆应连续进进行，一次次完成。压压浆前先清清除管道内内杂物及积积水，水泥泥浆拌制均均匀后，须须经2mm××2mm的滤网过过滤方可压压入管道。管管道出浆口口应装有三三通管，必必须确认出出浆浓度与与进浆浓度度一致后，方方可封闭保保压。压浆浆前管道真真空度应稳稳定在-0.006～-0.110MPaa之间；浆浆体注满管管道后，在在0.50～0.600MPa的压力下下保持2min，以确保保压入管道道的浆体饱饱满密实；；压浆的最最大压力不不得超过0.600MPa。水泥浆搅搅拌结束至至压入管道道的时间间间隔不应超超过40miin。安装压浆帽、压浆阀安装压浆帽、压浆阀压缩空气清洗孔道拌制水泥浆含0.01kg/l氢氧化钙清水冲洗28天龄期检测压缩空气吹干孔道保压2分钟养生试件制作孔道压灌水泥浆3小时候拆除压浆帽、压浆阀预应力孔道压浆浆工艺流程程图=2\*GB3②管道压浆浆采用强度度等级M50水泥浆；；高效减水水剂应符合合GB80076的规定，阻阻锈剂应符符合YB/TT92311的规定。严严禁掺入氯氯化物或其其它对预应应力钢筋有有腐蚀作用用的外加剂剂。水泥浆的水胶比比不得超过过0.35，且不得得泌水，流流动度应为为30～50s，水泥浆浆抗压强度度不得小于于50MPa且满足图图纸设计要要求；压入入管道的水水泥浆应饱饱满密实，体体积收缩率率应小于1%。真空压浆示意图图=3\*GB3③预应力孔孔道压浆由由下至上进进行，确保保浆液饱满满。压浆时时注意预防防相邻孔串串浆而阻塞塞压浆孔道道。同一管管道压浆必必须连续进进行，一次次完成。压浆用的胶管一一般不得超超过30m，最长不不超过40m。水泥浆浆自搅拌结结束至压入入管道的间间隔时间，不不得超过40miin，管道压压浆应控制制在正温下下施工，并并应保持无无积水现象象。=4\*GB3④水泥浆试试件在压浆浆地点随机机取样制作作2组，一组标标准养护，一一组随梁同同条件养护护。6、封端为提高结构的耐耐久性，封封锚前应先先将锚垫板板表面浆液液和锚环外外面上部的的灰浆铲除除干净，并锚环与锚锚垫板接触触处应用聚聚氨酯防水水涂料进行行防水处理理；并设置封封端钢筋网网，利用锚垫垫板安装螺螺孔，拧入入带弯钩螺螺栓，封锚锚钢筋应与与之形成钢钢筋骨架。由于预应力束张张拉空间的的需要，封封锚混凝土土体积较大大。在封锚锚时封锚钢钢筋应与梁梁体钢筋相相连，保证证封端混凝凝土与梁体体混凝土连连为一体，封锚混凝凝土采用C50无收缩混混凝土，在在灌注混凝土土施工前应应将梁体连连接处混凝凝土凿毛并并清洗干净净，并使接接缝面露出出70%以上的新新鲜混凝土土面。封端混凝土应按按批次留置置试件，每每批至少2组（1组标准养养护，1组随梁同同条件养护护）。4.11防水层层及保护层层施工1、防水层及保护护层应在电电缆槽竖墙墙、挡碴墙墙施工后进进行铺设。2、桥面采用符合合国家标准准及铁道部部行业标准准的防水层层，上铺4cm保护层；在在梁端采用用伸缩缝装装置。3、桥面基层及涂涂刷防水涂涂料进行封封边的部位位应清洁、无无浮碴、浮浮灰、油污污等，同时时挡碴墙内内侧根部至至上拐角的的斜面无蜂蜂窝、麻面面。4、防水层：防水水层的基层层必须平整整，无凹凸凸不平、露露筋等现象象。具体施施工中平整整度要用11m长的靠靠尺检查，空空隙不大于于5mm，空隙只允允许平缓变变化、以每每m不超过一一处的指标标进行检查查。5、对平整度超标标部分，可可用凿除的的方法和用用水泥砂浆浆找平方法法进行处理理，用水泥泥砂浆找平平时，应在在水泥砂浆浆中添加适适量类似107胶的水溶溶性胶粘剂剂或其它胶胶粘剂，并并保证基底底清洁、湿湿润，以增增强水泥砂砂浆与基底底的连接。6、桥面基层及涂涂刷防水涂涂料进行封封边的部位位先进行清清理、清除除浮碴、浮浮灰、油污污等，同时时挡碴墙内内侧根部至至上拐角的的斜面、立立面的蜂窝窝、麻面进进行填补。7、蜂窝麻面用水水泥砂浆填填补平整。对对蜂窝、麻麻面的填补补，均在水水泥砂浆及及水泥净浆浆中添加适适量107胶的水溶溶性胶粘剂剂以增强水水泥砂浆、水水泥净浆与与基底的连连接。8、涂刷防水涂料料时基层保保持干燥。基基层干燥鉴鉴别方法，一一般凭经验验，肉眼观观察。也可可用1m见方的的塑料布覆覆盖，利用用阳光照射射1～3小时后（也也可用吹风风机加热的的方法），观观察是否出出现水汽，若若无水汽出出现可视为为干燥。9、本桥防水卷材材采用高聚聚物改性沥沥青防水卷卷材，防水水卷材内的的胎基为长长纤聚酯纤纤维毡，胎胎基应置于于距卷材下下表面的三三分之二厚厚度位置，胎胎基应浸透透，不应有有未被浸渍渍的条纹。高高聚物改性性沥青防水水卷材双面面附砂，细细砂的颜色色和粒度应应均与一致致，并紧密密地粘附于于卷材表面面。每卷卷卷材应连续续整长，不不得有接头头。10、高聚物改性沥青青基层处理理剂：铺设设高聚物改改性沥青防防水卷材用用高聚物改改性沥青基基层处理剂剂。11、铺贴防水卷材材应按先铺铺贴挡碴墙墙一侧的一一幅，后铺铺贴另一幅幅的顺序进进行。防水水卷材纵向向搭接时，应应先对先铺铺帖的一幅幅进行搭接接。搭接宽宽度均不小小于8cmm，防水涂涂料涂刷厚厚度为1..5mm。防防水卷材允允许在纵向向搭接一次次。此时搭搭接完后再再沿桥面中中心线进行行横向搭接接。挡碴墙墙一侧的一一幅铺贴完完毕后，方方可铺贴另另一幅。涂涂刷防水涂涂料时应与与前次涂层层接好茬。铺铺贴时应用用刮板将防防水卷材推推压平整，并并使防水卷卷材的边缘缘和搭接处处无翘起，其其它部分无无空鼓。12、两幅防水卷材材铺贴完毕毕并符合上上述各项要要求后，方方可用防水水涂料进行行封边。挡挡碴墙、电电缆槽竖墙墙、端边墙墙内侧，以以及防水卷卷材的周边边往里8ccm应涂刷刷防水涂料料的部位均均应进行封封边，其涂涂刷厚度均均不得低于于1.5mmm。13、在进行封边工工序的同时时，应对泄泄水管的进进水口涂刷刷防水涂料料，并与封封边涂层接接好茬。防防水涂料应应涂刷到进进水口往里里不低于33cm。涂涂刷厚度为为1.5mmm，涂刷刷应均匀。14、防水卷材的铺铺贴应平整整、无破损损，搭接处处周边无翘翘起，其他他部分无空空鼓。防水水层铺设完完毕24小时后，方方可进行保保护层的施施工。4.12质量标准准1、钢筋加工与安安装（1）、钢筋加工钢筋进场检验合合格后方可可使用。钢筋加工要求见见下表。序号项目允许偏差(mmm)1受力钢筋顺长度度方向全长长的净尺寸寸L≤5000±10L＞5000±202弯起钢筋的位置置±203箍筋内边距离尺尺寸差±3（2）、现场绑扎钢钢筋时有关关规定：=1\*GB3①钢筋的交交叉点应用用铁丝绑扎扎结实，必必要时，也也可用点焊焊焊牢。=2\*GB3②除设计有有特殊规定定者外，梁梁中的箍筋筋应与主筋筋垂直。=3\*G