理化检验工艺

理化金相检测工艺理化检验工艺总则为了保证锅炉安装修理改造工程中理化检验工作的质量，保证理化检验和试验的方法及评定结果符合相关标准要求和检验、试验结果准确性，特制定此工艺。本工艺适用于本公司承建的工程工程施工过程中的金属构造、锅炉安装修理改造过程中所需的理化和试验工程。以及设计图纸的要求；编写依据GB223.1—1981《钢铁及合金中碳量的测定》GB223.2—1981《钢铁合金中硫量的测定》GB223.3—1988《钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量》GB223.4—1981《钢铁及合金化学分析方法硝酸铵氧化容量法测定锰量》GB223.5—1997《钢铁及合金化学分析方法复原型硅钼酸盐光度法测定酸溶硅含量》GB/T4338—1995《金属材料高温拉伸试验方法》GB/T228—2023《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T232—1999《金属材料弯曲试验方法》GB/T13298—1991 《金属显微组织检验方法》GB/T13299—1991 《钢的显微组织评定方法》GB/T1818—1994 《金属外表洛氏硬度试验方法》GB/T4340.2—1999 《金属维氏硬度试验第2局部硬度计的检验》GB/T4340.3—1999 《金属维氏硬度试验第局部标准硬度块的标定》GB/T17394—1998 《金属里氏硬度试验方法》GB/T4342—1991 《金属显微维氏硬度试验方法》GB/T231—2023 《金属布氏硬度试验法》GB/T230—2023～2023 《金属洛氏硬度试验法》GB4340—1999 《金属维氏硬度试验法》检验工艺钢铁五元素测定工艺碳含量的测定：碳含量的测定常用三种方法：碱石棉吸取重量法、气体容量法和游离碳测定法。碱石棉吸取重量法主要适用于生铁、碳钢、合金钢、高温合金、周密中加热并通氧燃烧，使碳氧化成二氧化碳，混合气体经除硫后，以重量的内装碱石棉的吸取瓶吸取二氧化碳，称量。由吸取瓶之增重，计算试样中的含碳量。具体分析方法步骤执行GB223.1—1981一章。气体容量法主要适用于生铁、铁粉、碳钢、合金钢、高温合金及精并通氧燃烧，使碳氧化成二氧化碳，混合气体经除硫后收集于量气管中。然后以氢氧化钾溶液吸取其中的二氧化碳，吸取前后体积之差即为二氧化碳体积，由此计算碳含量。具体分析方法步骤执行GB223.1—1981章。。其方法是将试样经酸溶解后，滤取游离碳，经碱洗、酸洗、水洗并烘干后，依据游离碳含量选择适当的测定方法测定游离碳。具体分析方法步骤执行GB223.1—1981三章。1。表1 碳量允许差/%0.0300～允许差/%0.0050含碳量/%0.251～允许差/%0.020含碳量/%2.001～允许差/%0.0450.05000.5003.0000.051～0.1000.0100.501～0.0253.01～4.000.051.0000.101～0.2500.0151.001～2.0000.0354.00以上0.07注：此允许差仅为保证与判定分析结果的准确度而设，与其他部门不发生任何关系，在平行分析二份或二份以上试样时，所得之分析数据的极差值不超过所载允许差两倍者〔即±允许差以内平均值。用标准试样校验时，结果偏差不得超过所载允许差。硫含量的测定：硫含量的测定常用三种方法：氧化铝色层分别—硫酸钡重量法、燃烧——碘酸钾容量法和复原蒸馏——次甲基蓝光度法。氧化铝色层分别——硫酸钡重量法主要适用于生铁、铁粉、碳钢、合金钢、高温合金和周密合金等。其测定范围：0.003%以上。其方法是将试样在饱和溴水中用盐酸—硝酸溶解，高氯酸冒烟，过滤除去硅、钨、铌等，并通过活性氧化铝色层柱除去大局部干扰元素后，用稀氢氧化铵洗脱色层柱上的硫酸根，以硫酸钡重量法测定硫。具体分析方法步骤执行GB223.2—1981《钢铁及合金中硫量的测定》第一章。燃烧——碘酸钾容量法主要适用于生铁、铁粉、碳钢、合金钢、高温合金及周密合金其测定范围：0.003%～0.20%炉中加热并通氧燃烧，使硫氧化成二氧化硫，被酸性淀粉溶液吸取后，用碘酸钾标准溶液滴定至浅蓝色为终点。具体分析方法步骤执行GB223.2—1981章。复原蒸馏——钢、高温合金及周密合金等。其测定范围：0.001%～0.030%。其方法是将试样溶于硝酸一盐酸混合酸中，同时加溴使硫氧化成硫酸。试液蒸干驱尽硝酸后加氢碘酸一次磷酸钠为复原剂，在氮气流下加热蒸馏，硫酸被复原成硫化氢，用乙酸锌溶液吸取，然后用N，N-二甲基对苯二胺溶液和三氯化667nm处，测其吸光度。具体分析方法步骤执行GB223.2—1981三章。硅量分析测定结果见表2。表2 硅量允许整含碳量/%允许差/%含碳量/%允许差/%0.0010～0.00250.00030.021～0.0500.0040.0026～0.00500.00050.051～0.1000.0060.0051～0.0100.0010.101～0.2000.0100.011～0.0200.0020.200以上0.015注：此允许差仅为保证与判定分析结果的准确度而设，与其他部门不发生任何关系。在平行分析两份或两份以上试样时，所得之分析数据的极差值不超过所栽允许差二倍者〔即±允许差以内平均值。用标准试样校验时，结果偏差不得超过所栽允许差。硅含量的测定：1mL50mL〔液体直接放人底部参加钼酸铵3mL5min～30min1030min20℃时，20min；室温低于30℃时，放置10min。后参加草酸5mL摇匀，柳安5mL，加水稀释至刻度，摇匀，5min后将上述溶液移入“72型”2cm660mm处，测量吸光度，从工作曲线上查出相应的硅含量。锰含量的测定：5mL50mL205mL〔15%现配30s～605min72型”比色计，于波长为530mm处测其吸光度，从工作曲线上查出锰含量。磷含量的测定：5mL50mL量瓶中，加1:53mL，硝酸铋5mL，亚硫酸钠、硫代硫酸钠3滴，钼酸铵2mL，抗坏血酸15mL，稀释至刻度。放5min后，移人“72700mm处，测量其吸光度，从工作曲线上查出相应磷含量。光谱分析工艺光谱器。承受WKF-2型或其他的便携式光谱仪。视野光明、清楚；手轮转动敏捷；手柄动作开关正常。仪器电源应承受软电缆，长度不小于10m；接地线承受胶线。接地桩承受的圆钢加工，一端磨尖；接地线与接地桩应连接牢靠。光谱分析工艺对检测件的要求检测件应除锈、除油、除漆、去除氧化皮，应打磨露出金属光泽，400mm2；整箱或整捆检测件，应由托付单位开箱、解捆，在地面摆放整齐，并在每件被检件上加工出检测面。对有焊接接头的工件，应在焊缝两侧均打磨出检测面；各种阀门及构造简单的设备应在解体后进展光谱分析；焊缝光谱分析原则上不要加工出检测面，但应打掉药皮。仪器连接、电弧调整先连接看谱镜与电弧发声器，再连接接地线与电源线，150mm，翻开电源开关，引弧后调整间隙旋钮，直至电弧燃烧稳定、无暴鸣声为止。工作预备依据托付单上供给的钢号，查出该钢号合金元素的含量：对专业性强或构造简单的检测件，托付单位应协作技术人员，以保证光谱分析的准确性：材质构成简单的构造件，托付单位应供给材质分布图，如被检测件属周密部件或不允许引弧的部位，托付单位应向工作人员事先说明；开头工作前，应对检测件进展清点，并核实型号、规格和数量，如与托付单不符，应进一步查清。技术要点下一点引弧，以保证分析准确。电极转动一周后，应更换电极。分析。上进展明显标记或隔离。159mm的管道焊缝进展光谱分析时，每条焊缝至少分析三个点。合金元素的含量，依照光谱表进展评定。谱分析的部件，报告中应注明。检验资料光谱分析资料包括：托付单、分析记录、分析报告、不相符部件处置反响记录。称、规格、数量编号、设计钢号、实际分析结果、不符合的工件数量、编号等。执行。进展处理。金属拉伸试验工艺样坯的截取以及试样的制备试样的制备应按GB2649—1989《焊接接头机械性能试验取样方法》中第三章的规定进展制备。线位于试样平行长度的中心。样坯截取位置、方法及数量按GB2649—1989《焊接接头机械性能试验取样方法》中第四章的规定进展操作。准确位置。变硬化或材料过热。在受热长度L范围内，外表不应有横向刀痕或划痕。原始外表平齐。或技术条件予以选用。通常试样厚度应为焊接接头试样厚度，假设试件厚度超过30mm时，则可以接头不同厚度区取假设干试样以取代接头全厚度的单个试样。但30mm，且所取试样应掩盖接头的整个厚度。被检试件假设作整管拉伸时，应制作塞头，以利夹持，试件加工应符合要求，不行带油及锋利的棱边。棱边应锉圆，圆角半径不得大于1mm。依据送检人员填写的托付单，试验人员检查托付试件，并应符合有关标准、标准要求。试验人员依据托付单，用游标卡尺测量被检试件的尺寸，估量最大受载量，选择适当的度盘，并挂上相应的秤跎。开动万能机械试验机，使试验台缓缓上升，这时将平衡锤调到垂直位置，并拨动指针到度盘零点。选择适当的夹头，试件与试验台垂直，试件的中心线与夹头的中心线重合，不行产生偏心负荷。如无特别要求，可连续载荷直至拉断。试验过程中，试验台不行升得过高，也不行超负荷使用。其屈服前应力及屈服后的增加速度必需严格按操作规程进展。试验完毕，要关闭送油阀手柄，翻开回油阀手柄，使试验台恢复到原位，并依据测力度盘上的数据，按规定计算出结果，写出检验报告。抗拉强度测定按下式计算：σ=Pb/Fo〔MN/m2〕式中：Pb——最大载荷；Fo——合格。加盖试验专用章后，方可有效。试验与结果记录合GB/T228—2023《金属拉伸试验方法》及GB/T4338—1995《金属高温拉伸试验方法》的规定。试验报告记录的内容至少应包括：试样的形式及截取位置；试样拉断后的抗拉强度或抗拉负荷值；c〕试样断裂后断裂处消灭的缺陷种类和数量，d〕金属弯曲试验工艺样坯的截取以及试样的制备GB2649—1989《焊接接头机械性能试验取样方法》中第三章的规定进展制备。后，焊缝中心线应位于试样长度的中心。纵弯试样应平行于焊缝轴线截取，机械加工后，焊缝中心线应位于试样宽度的中心。样坯截取位置、方法及数量按GB2649—1989《焊接接头机械性能试验取样方法》中第四章的规定进展操作。准确位置。变硬化或材料过热。在受热长度L范围内，外表不应有横向刀痕或划痕。但任何咬边均不得用机械方法去除，除非产品标准中另有规定。横弯试样的尺寸。a〕b1.520mm。b〕对于管材试件，试样的宽度b应为：50mm时，6为S+0.1〔最小为10m；50mm6为S+0.05〔最小为10m，最大为40m；式中S为管壁厚度，D为管子外径。通常试样厚度。应为焊接接头试件厚度。c〕假设试件厚度超过20mm，则可从接头不同厚度区取假设干试样应掩盖接头的整个厚度，但每个试样的厚度不应小于2mm，且所取试样应掩盖接头的整个厚度。此时，应说明试样在焊接接头厚度中的位置。侧弯试样尺寸10mm；宽度b应当等于靠近焊接接头的母材的厚度。当原接头试件的厚度超过40mm时，则可从接头不同厚度区取假设干试样以取代接头全厚度的单个试样，但每个试样的宽度b应在20～40mm范围内，这些试样应掩盖接头的全厚度。此时，应说明试样在焊接接头厚度中的位置。纵弯试样的尺寸试样的尺寸如表1。假设接头厚度超过20mm时或试验机功率不够时，可在试验受压面一20mm。试样拉伸面上的棱角应当用机械方法加工成半径不超过0.2a的圆角〔最大值为3m，其侧面加工粗糙度应低于Ra125μ。试验方法圆形压头弯曲〔三点弯曲〕试验法、辊筒弯曲〔缠绕式导向弯曲〕试验法分别见GB2653—1989七章。试验步骤：依据送检人员填写的托付单，试验人员检查托付试件并符合有关标准、标准要求；被检试件的截取要符合有关标准的规定，每件试样都要打标识，加工应符合要求，锋利棱边要锉圆，但圆弧半径不得大于2mm。加工方向应平行于试样纵轴，如有焊缝必需加工打磨与母材平齐，且尽可能保存焊缝两侧中至少一侧的母材原始外表；检查送检试件合格后，依据托付单及有关标准与技术要求，在万能材料试验机上确定弯心直径、支架距离和规定角度；装上弯心，调整支座距离。试件的中心应对准弯心的轴线，弯心轴线要与两支辊平行而与试件垂直。试验时，应平衡缓慢而均匀地对试样施加压力直到试样弯曲到规定的角度为止；试验完毕后，检查弯曲处、外外表和反侧面假设无裂缝、断裂或起层及气孔类尺寸不超过标准要求，则判弯曲合格。试验记录3.4.1 试样弯曲到规定角度后，沿试样拉伸部位消灭的裂纹及焊接缺陷尺寸按相应标准或产品技术条件进展评定。3.4.4.2 试验报告应记录的内容至少包括：a〕b〕弯曲方法或内辊半径；c〕d〕试样拉伸面上消灭的裂纹或焊接缺陷的尺寸及位置。冲击检验操作工艺试样的制备10mm×10mm×55mm带有V应承受机械加工或磨削方法加工，加工过程中应防止加工外表的应变硬化或材料过热。15mm〔但不得标在支承面上。陷时，则不得进展试验，预备工作在做冲击试验前要对冲击试验机进展全面检查。首先应保证试验有足够的刚性，安装稳定、结实，检查地脚螺栓是否松动及设备各紧固螺丝是否拧紧。然后将各润滑点加油，开机试车，检查摆锤空打是否指零〔摆锤自由下垂时，使被动指针紧靠主动指针，并对准最大冲击能量处，扬起摆锤空打，被动指针应指示零位。其偏差不应超过最小分度值的四分之一。做试样冲击试验试样的放置应贴紧支座，并能使摆锤刀刃打击在试样背向缺口一面。试样缺口对称面应位于两支座对称面上。其偏差不应大于±0.2mm。当没有规定具体温度时，试验温度一般应为20℃±5℃，当有规定具体要求时，试样打出的实际温度一般不应超过±2℃。试验数据结果的处理至少应保存两位有效数字。计算时应承受“四舍五入，五单双”数字修约规章。试验过程中遇有以下状况，数据无效：误操作；试样打断有卡锤现象；试样断口上有明显淬火裂痕，且试验数据显著偏低。试验与结果的记录GB/T229—1994《金属夏比缺口冲击试验方法》和GB229—1994《金属夏比〔U型缺口〕冲击试验方法》的有关规定。GB/T229—1994《金属夏比缺口冲击试验方法》的相应规定进展。可以用冲击韧性值表达。当承受V型缺口试样时，分别用Akv或akv表示；承受U型缺口试样时，相应用Akv或aku表示。试验报告记录的内容至少应包括：试样的形式及缺口的方位；试验强度；试样破断的冲击吸取功或冲击韧性值；断口上觉察的缺陷种类。评定。金属硬度检验工艺检验程序检验流程托付确定检验方法和内容试样加工检验签发检验报告。的状况、数量、试验目的及要求。依据试验目的、要求及被检验试件的状况，确定试验方法和内容。合金等的布氏硬度值。但硬度较高的试件，其硬度＞HRC60的试件不宜承受布氏硬度法，以免压坏冲头。洛氏硬度可测定经过热处理的钢制品的洛氏硬度值HR；也可测定硬度超过67HRC的金属的硬度值HR的金属制品的洛氏硬度值HR。〔铸铁除外和有色金属的维氏硬度值。金属和合金的硬度，也可测定显微组织上某个组织的硬度。里氏硬度法适用于施工现场的金属部件的测定及硬度范围在HLD300～900试样的制备试样的条件应满足所对应的硬度试验法所要求的条件，诸如试件的厚度、大小、重量、光滑度等。在制备试样过程中，应尽量避开由于受热、冷加工等对试样外表硬度的影响。制备好的试验面最好是平面，试验面应具有金属光泽，不应有氧化皮、油物及其他污物，试样外表光滑度应不低于▽6；对于圆弧面试样，应满足仪器对试件曲率半径的要求。说明书规定的程序进展，以保证硬度计的正常使用及获得准确的检验结果。检验结果的评定应依据规程、合同和技术文件的要求进展。进展质量信息的传递和反响。试验记录应依据相应的标准或产品技术条件对试验结果进展评定。检验报告记录的内容至少应包括：测定的硬度值；测点位置简图；不同于标准规定的操作。金属断口试验工艺试样的数量与制备JB161198炉受压元件焊接技术条件》的规定进展操作。每个断口检验试件作为一个断口检验试样。的中部刻槽，应一次折断，不宜反复冲压。试样折断后应防止断口外表损伤或污染依据送检人员填写的托付单，试验人员检查托付试件，并应符合有关标准、标准要求。送检试件数量及取样部位，按相应的标准或技术条件规定执行。尺寸和刻槽深度要符合相应标准或技术条件的规定。断口检验将加工好的试件压断应在万能试验机上进展。操作时，沟槽应放置与两支承轴中心，使刀口与沟槽中心线相吻合，然后施加压力，直到压断为止。断口检验合格标准规定如下：a〕不得有疏松，裂纹和未熔合应符合表2的要求。b〕在同一横截面上，气孔和夹渣的尺寸应符合表2的要求。c〕全焊透型焊缝均不得有内凹和未焊透。d〕单面焊对接接头根部内凹深度应符合表2要求。e〕单面焊对接接头根部未焊透深度应符合要求。未焊透深度应按以下规定计算：同时存在未焊透和内凹，以两者的累计深度作为未焊透深度；内壁边缘偏差。由于装配或尺寸偏差引起内壁边缘偏差并且边缘偏差的数值在允许的范围内时，边缘偏差不计人未焊透深度内。试验完毕后，按有关规定对断口试件做出评定，写出试验报告。检验专用章后，方可有效。金相检验工艺检验程序托付→取样→确定检验方法和内容→试样磨制→抛光→浸蚀→拍照→评定+出具报告。的状况、数量、试验目的及要求。依据本工艺的相应条款的要求进展检验。检验评定后，应坚持信息反响制度及质量问题处理制度的有关要求，准时出具试验报告。对有质量问题的试件，应准时通知托付单位或质检部门，以便作出相应处理。宏观检验10倍以下的放大镜观看被检件。应包括焊缝、热影响区和母材。500#01#金相砂纸即可。酸浸前，试样被检面须无伤痕及局部凹陷，外表不应有油污存在。否则，可用汽油、酒精、苯清洗。准确显示缺陷为准。酸浸完毕，将试样取出，马上在流淌的水中清洗，然后用酒精棉球擦拭，再用吹风机吹干。如觉察外表因刷洗不干净而存在水迹或其他污物时，可略加浸蚀，重清洗吹干；假设觉察浸蚀过浅，可连续浸蚀至符合要求为止；假设浸蚀过重，需重磨制和浸蚀。微观检验微观金相检验的目的在于分析金属材料的显微组织形态、显微缺陷、热处理工艺等，推断和确定金属材料的质量。磨平，需观看边缘的试样要保持完整的边缘，一般试样应将其棱角、夹角、毛边等磨掉。制，每换一道砂纸应转换肯定方向90。承受机械抛光，一般磨到04号砂纸即可；当承受化学抛光时，试样磨至50001～02号金相砂纸即可。磨样时，需用力均匀，压力适中，在每张砂纸上，磨