主体结构施工质量控制

房建主体结构质量控制一、钢筋质量控制（一）质量控制标准按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的要求及16G101图集，本工程混凝土现浇结构质量要求如下。（1）原材1、进场检查与复验钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定首先检查产品合格证、出厂检验报告，然后抽取试件作力学性能和重量偏差进场复验，检验结果必须符合有关标准的规定。产品合格证、出厂检验报告是对产品质量的证明资料。进场复验报告是进场抽样检验的结果，并作为材料能否在工程中应用的判断依据。对于每批钢筋的检验数量，应按相关产品标准执行。国准GB1499.1—2008和GB1499.2—2007中规定每批抽取5个试件，先进行重量偏差检验，再取其中2个试件进行力学性能检验。2、抗震钢筋对有抗震设防要求的结构纵向受力钢筋强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：（1）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；（2）钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30；（3）钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。3、钢筋应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（2）钢筋加工1、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：（1）HPB300级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；（2）当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；（3）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。2、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时应符合下列规定:（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足上述第1条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；（2）箍筋弯钩的弯折角度:对一般结构不应小于90°；对有抗震等要求的结构应为135°；（3）箍筋弯后平直部分长度:对一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。3、盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差应符合下表规定。盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差要求钢筋牌号断后伸长率A(%)重量负偏差（%）直径6mm～12mm直径14mm～20mm直径22mm～50mmHPB300≥21≤10－－HRB335≥16≤8≤6≤5HRB400≥154、钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。5、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±5（3）钢筋连接1、钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。2、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:（1）在受压区不宜大于50%；（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；当采用机械连接接头时，不应大于50%。3、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1(L1为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:(1)对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；(2)对柱类构件不宜大于50%；(3)当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%。钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率4、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定:（1）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；（2）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；（3）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。（4）钢筋安装1、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。2、钢筋安装位置的偏差应符合下表规定钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查（二）技术质量措施（1）钢筋原材检验1、热轧钢筋出厂时，在每捆（盘）上都要挂有不少于两个标牌，标牌上印有厂标、钢号、炉罐（批）号、直径等标记，并附有质量证明书。2、热轧钢筋进场时要分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。3、钢筋进场后，材料部门要及时做好标识牌，标识牌上要注明钢筋的批量、使用部位、受检状态；钢筋在运输过程中，不得损坏标识牌，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀及油污，雨、雪天气用彩条布遮盖防止原材生锈。4、热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。5、钢筋进厂后，及时送试验室进行见证取样试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）。如试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作。如仍不合格，则该批钢筋为不合格。不合格的钢筋一概退回，不得使用任何不合格钢筋。6、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。7、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良、机械性能明显不正常等现象时，要立即停止使用。查找原因，如果是材质有问题，立即将该批钢筋退回。（2）钢筋加工措施1、钢筋原材及半成品分规格码放整齐，并有标识牌，标明钢筋直径、规格尺寸、使用部位及检验状态（合格、不合格、待检），内容要详细。2、作为定位措施使用的各种支撑钢筋端头一律采用无齿锯切割，不得有“飞边、毛刺”，两头应刷防锈漆，分类集中堆放，便于检查。3、加工标准挂牌于现场，加工前有详细的技术交底及加工翻样图，分别明示于各自的操作台前。4、箍筋端头应弯成135°弯钩，其平直段相互平行,长短一致（端头可不用无齿锯切割）,且平直段长度不少于10d。5、Ⅰ级钢筋冷拉率不应大于4%，根据后台场地面积的大小，要明确标出张拉前、张拉后的钢筋位置及长度。（3）钢筋定位措施1、墙体钢筋绑扎前，根据钢筋的间距制作水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。（1）、竖向定位筋：根据水平筋间距制作竖向定位筋，设置间距≯1.2m，以保证钢筋的横平竖直以及墙体截面尺寸和保护层厚度。（2）水平定位筋：根据图纸设计的立筋间距，加工水平定位筋，固定于墙体顶部，用于控制立筋间距及位置，在墙体及顶板浇注混凝土前检查水平定位筋位置，避免虚设。2、根据柱主筋的规格和间距设置内定位箍筋框，控制钢筋位移。制作定位箍筋框的钢筋应用无齿锯切割。3、定位筋加工后，按墙体厚度分规格码放，并挂牌标识。标牌上可注明定位筋的形状、加工尺寸、使用部位等内容。4、梁板钢筋定位为保证梁板钢筋安装就位，梁板钢筋采用马凳作为支撑，马凳采用主筋大一规格钢筋制作。（4）钢筋的现场安装措施1、钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。2、墙体钢筋绑扎时设置水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。设置定位筋的位置可不设垫块。3、控制钢筋保护层的垫块可采用定型钢模具制作专用砂浆垫块，砂浆垫块采用减石子砼，垫块梅花状布置，间距不大于600㎜。设置定位筋的位置可不设垫块，仅在暗柱、暗梁，丁字墙等部位设置垫块。4、用皮数杆控制柱箍筋位置和间距，并作为绑扎固定检查验收的依据。5、钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱四角钢筋用兜扣。水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。6、钢筋翻样要考虑水电、设备等预留洞的位置，尽量不切断钢筋，电盒焊在附加的钢筋上，安装牢固，不得焊在主筋上，且附加钢筋不得焊在受力筋上，而应绑扎在主筋上。7、起步筋绑扎：竖向筋应距柱或墙边50㎜处绑扎，水平筋距板面上50㎜处绑扎。8、竖向起步筋距50cm墙或柱边50cm，水平起步筋距板面上50cm。9、门洞口过梁处的箍筋(注意顶层与非顶层的区别)10、在顶板模板上根据顶板钢筋间距道道弹线后绑扎。11、钢筋绑扎搭接长度范围内，箍筋应单独加工，弯曲半径增加1个钢筋直径，使主筋与箍筋绑扎到位。加密区箍筋间距为5d（d为暗柱搭接钢筋较小直径）且不大于100。12、钢筋接头绑扎时，在搭接长度内采用三点绑扎，和其他钢筋交叉绑扎时，不得省去三点绑扎，且在搭接长度范围内必须绑扎三根水平筋。13、加工后的直纹锥头应用专用模具检查，直螺纹接头连接后应检查外露丝扣，合格后做好标识。14、钢筋绑扎时应错开机械连接的套筒位置。15、机械接头或焊接接头现场取样后，采用帮条搭接焊补强，焊接宜采用双面焊，焊缝长度满足5d。二、模板质量控制（一）模板安装质量控制（1）模板的加工质量要求（1）模板面板加工前，先检查周边是否有破损，否则裁去破损的边角。锯开多层板后，检查截断面的直线度，如有偏差，用电刨刨直，但要保证柱截面尺寸。（2）柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。（3）多层板模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防潮处理，重点检查吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。（4）模板加工完成后必须经过技术人员，质检人员验收合格后，方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须裁掉破损部分再利用。（2）模板安装质量要求必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2015及相关规范要求。即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。1、模板安装主控项目(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上下支架的立柱应对准，并铺设垫板。检查数量：全数检查。检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案。（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检查数量：全数检查。检验方法：观察。2、模板安装一般项目(1)模板安装应满足下列要求：1)模板的接缝应符合规范要求；在浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润，但模板内不应有积水；2)模板与混凝土的接触面应清理干净；3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；检查数量：全数检查。检验方法：观察。(2)对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。起拱值为跨度的1‰～3‰，悬挑构件起拱值2‰～5‰，构件截面小者取大值。检查数量：按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。）检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。(3)固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合“表5-1”规定。检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。检验方法：钢尺检查。3、现浇结构模板安装偏差现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。表5-1模板安装允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检查方法1轴线位移5钢尺检查2底模上表面标高+5水准仪或拉线、钢尺检查3截面内部尺寸基础+10钢尺检查柱、墙、梁+4，-54层高垂直度不大于5m6经纬仪或拉线、钢尺检查大于5m85相邻两板表面高低差2钢尺检查6表面平整度52m靠尺、塞尺检查7预埋管、螺栓中心线位移3拉线、钢尺检查螺栓外露长度+10，—08预留孔洞中心线位移+10拉线、钢尺检查尺寸+10，—0检查数量：按规范要求的检验批(对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间)。现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表5-1：（检验方法：检查同条件养护试块强度试验值。检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。）4、模板安装质量控制措施4.1模板垂直度控制(1)对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。(2)模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过5mm，平整度不超过5mm。4.2顶板模板标高控制每层顶板抄测标高控制点，为结构标高上移1000mm.根据层高、梁的断面及板厚，计算梁底管及平板管与标高控制点的垂直距离，并经项目技术人员认可。4.3模板的变形控制(1)浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。(2)门窗洞口处对称下混凝土。(3)浇筑前认真检查回形梢、顶撑及斜撑是否松动。4.4与安装配合支模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，项目部通知支模后方可支模。4.5模板堆放、维修（1）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。（2）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。（3）模板质量通病及预防措施1、模板加工质量通病及预防现象：后台模板加工质量粗糙，拼缝不严，板面变形，尺寸偏差大。门窗及预留洞模板制作马虎。防治措施：模板制作中严格按翻样尺寸配制，选用质量合格的材料，接缝要严密，对加工的模板严格检查验收。2、墙模板安装质量通病及预防现象：胀模、漏浆、混凝土出现蜂窝，烂根。墙混凝土表面粘模、掉角。防治措施：支模前按图纸弹好轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置，防止漏浆烂根。3、顶板模板安装质量通病及预防现象：板中部下挠，板底与墙、梁四周不平，板模伸入墙、梁内“吃模”，板缝跑浆，出现麻面、蜂窝。防治措施：板模下部支撑按详图间距布置，拉好水平杆和剪力撑，支撑采用满堂架，用顶托调整标高。平板管拉通线找平，保证在同一标高上。板模多次周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净。（二）模板拆除控制要求（1）拆模要求（1）拆模顺序为后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。（2）拆除跨度较大的梁底模时，应从跨中开始，分别拆向两端。（3）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2MPa。混凝土表面棱角不会因拆模损坏。（4）承重模板（梁、板底模）的拆除时间应符合“表6-1”的规定：表6-1现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度结构名称结构跨度（m）达到混凝土标准强度的百分率(%)板≤2≥50>2,≤8≥75梁≤8≥75>8≥100悬臂构件—≥100（2）拆模注意事项（1）楼板模板拆除时，先松平板管扣件，使其向下移动，达到模板与楼板分离。（2）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即时清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。（3）支架拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面的设施等各类障碍物,进行安全技术交底后才准工作。（4）拆除脚手架时，由上向下逐步拆除。先将顶托松开，将模板挪出脚手架，人工将模板倒运至施工范围外。依次拆除方木、顶托、横杆和立杆。各种材料要人工向下传递，轻放于地面，不得扔抛杆件。（5）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。（6）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（7）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。（8）每天拆架下班时，不应留下未拆完而留有隐患部位。三、混凝土质量控制（一）现浇结构质量验收标准按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）的要求，本工程混凝土现浇结构质量要求如下表所示：现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查＞5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸+8，-5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线+25，0钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预埋洞中心线位置15钢尺检查（二）混凝土施工过程质量控制（1）垫层混凝土施工基槽验收合格后，钉控制桩（8m×8m）控制桩用直径12的钢筋制作。用汽车泵进行混凝土的浇筑。混凝土振捣采用平板式振捣器，混凝土振捣密实后以控制桩上的标高和水平标高小线为准检查平整度，高的铲平，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。混凝土养护采用覆盖塑料薄膜或洒水方式。（2）筏板基础混凝土施工（3）筏板抹面压光⑤气温过低时，砼浇捣完成后及时覆盖塑料薄膜，以免冻害。（3）地下室外墙混凝土浇筑（5）混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。平台板砼浇筑完成达到初终凝时，可用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。（4）框架柱及剪力墙的混凝土浇筑（3）合理掌握好砼的分层浇筑时间，掌握好柱(墙)的分层浇筑高度，并防止在砼浇筑中出现冷缝。浇筑完毕时，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。（5）梁、板混凝土浇筑（8）梁板砼浇筑过程中，垫块有移位和破损，应及时补上，确保梁板砼保护层。（6）楼梯混凝土浇筑（3）楼梯间收光控制时间同楼板，收光后踏步标高应与模板面平，并用木蟹拉出与楼梯踏步平行的细纹理状。（7）高跨大梁的浇筑方法（5）在浇捣砼过程中，安排专人专职看管模板支撑并进行监测，如发现异常如下沉、松动和变形情况，应立即进行应急措施，以免发生有关事故。（8）后浇带混凝土浇筑（1）对于锈蚀的钢筋在支模前必须进行除绣处理，除绣时使用钢丝刷、砂纸将铁锈打磨掉。同时对钢筋进行调整，重新补齐保护层垫块，保证钢筋间距及位置正确。（2）将模板内浮浆、铁锈清理干净，特别是施工缝处要认真清理防止出现夹渣现象。在施工缝一侧塞好海绵条防止漏浆。对于原有后浇带模板支撑要视情况进行加固处理，确保接槎的平整度。（3）浇灌后浇带混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净并凿毛，弹线后用切割机沿线将施工缝切进1cm深，剃凿平整提前24小时将原结构混凝土面浇水湿润，再铺30～50mm厚的与所浇砼成分相同的水泥砂浆并及时浇灌混凝土。（4）在砼浇筑前用水进行润湿，保证新老砼结合良好，浇筑时一定要注意施工缝处的振捣必须密实，但也不可过振，影响该处的砼强度，振捣时宜向施工缝处逐渐推进，距老砼边80～100mm。在用大杠刮平时让施工缝处新浇砼面高于已浇砼2mm，以便在搓毛后能保证两侧砼面没有高差，搓毛时施工缝处应加强，保证两者结合良好。（9）大面积、大体积混凝土浇筑本工程大底盘处平面尺寸较大，为防止冷缝出现，采用推移式连续浇筑施工方式。推移式连续浇筑施工示意图混凝土运输、输送入模的过程应保证混凝土连续浇筑，从运输到输送入模的延续时间不宜超过下表规定，掺外早强型减水剂、早强剂的混凝土，以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过实验室确定允许时间。混凝土运输至输送入模的延续时间（min）条件气温25℃>25℃不掺外加剂9060掺外加剂150120泵送前应先用适量的与混凝土成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；泵送间歇时间超过45分钟或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力或其他方法冲洗管内残留的混凝土。（10）施工缝留置及处理1、基础施工缝的留置筏板基础水平施工缝留置在基础顶50cm以上。2、柱水平施工缝的留置本工程框架柱与梁、板同时浇筑，先浇筑柱，后浇筑梁、板，将施工缝留置在上层柱底。3、梁、板施工缝的留置框架梁、板浇筑时，应顺着横梁方向浇筑，施工缝应尽量留置梁、板跨中1/3处，梁内用钢板网卡槎，板用定型木模卡槎。4、施工缝处后续施工前的处理已经硬化的混凝土表面，必须清除水泥浮浆和松动石子及软弱混凝土层，剔凿至密实处，清除灰渣，并应加以充分湿润和冲洗干净，且不得有积水，使新旧混凝土紧密结合。（11）混凝土的养护3、混凝土的养护期一般不少于7昼夜。新浇筑完的楼层砼，在未达到1.2Mpa时，不应上料及操作施工。（三）混凝土施工质量保障措施（1）技术措施1、混凝土裂缝防控措施1）精选材料，合理调整混凝土配合比，减少混凝土的收缩。2）加强混凝土的养护，不断排除大量泌水，有利于提高混凝土质量和抗裂性能。2、混凝土泌水和浮浆的处理措施混凝土浇筑之后到初凝期间，由于骨料和水泥浆下沉，水分上升，在浇筑混凝土表面析出水分，形成泌水，使混凝土表面拌合料的含水量增加，产生大量浮浆，硬化后使面层混凝土强度底于内部的混凝土强度，并产生大量容易剥落的“粉尘”。混凝土在采用分层施工浇筑工艺时，必须清除泌水和浮浆，否则会严重影响上下层混凝土之间粘结能力，影响钢筋和混凝土握裹强度，产生裂缝。（2）雨季施工措施工程所在地区气候潮湿多雨，拟采取以下措施确保工期目标不受雨季影响。工地生产调度加强对气象、气候信息的收集，提出现场措施和准备，减少因雨停工损失，雨后及时恢复施工。疏通既有排水系统，保证排水畅通。备齐备足防雨物资、排水设备，减少损失，提前储