聚醚砜行业发展基本情况

聚醚砜行业发展基本情况工程塑料行业现状分析从全球工程塑料下游需求来看，工程塑料需求快速增加。由于具有良好的力学性能以及成本效益，叠加近年来以塑代钢、以塑代木等应用趋势持续推进，工程塑料产品在包括汽车、轨道交通、电子电气、家用电器、建筑建材、电动工具等产品制造业的应用越来越广泛。从国内工程塑料需求量来看，根据中国塑料工业协会数据，2021年我国工程塑料需求量约665万吨，同比增长6．06%，未来需求量将继续逐步提升。特种工程塑料行业（一）特种工程塑料的概念特种工程塑料是性能优异的一类高分子材料，亦称为耐高温塑料，长期使用温度在150℃以上，与通用工程塑料相比性能更优异、长期使用温度更高，能够应对各种严苛和复杂的工况环境。自上世纪60年代以来，在特种工程塑料领域，开发成功并产业化的主要品种有聚砜（PSU）、聚醚砜（PES）、聚苯砜（PPSU）、聚酰亚胺（PI）、聚酰胺酰亚胺（PAI）、聚醚酰亚胺（PEI）、聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）、液晶聚合物（LCP）和高温尼龙（PPA）等。（二）我国特种工程塑料行业发展状况我国工程塑料起步较晚，但发展迅速，目前已逐步形成了具有树脂合成､塑料改性､应用加工等相关配套能力的完整产业链，产业规模不断扩大，出口持续增长；企业规模日益壮大，产品品种不断增加，部分产品技术､质量指标已达到或接近国际先进水平。当前，我国工程塑料产业发展的矛盾主要体现在：通用工程塑料缺乏自主核心技术，特种工程塑料产研脱节；国产技术装备水平相对较低，产品质量稳定性差；国内高端产品供应不足，专用料比例低，中低档产品偏多；产品结构不够合理，基础树脂合成企业少，改性加工型企业多；技术投入不够，产品开发与市场服务脱节，竞争力较差。总体来看，我国工程塑料有效生产能力仍不能满足国内市场的需要，现已成为全球最大的工程塑料进口国。2017年科技部发布的《十三五材料领域科技创新专项规划》明确提出，要重点发展特种工程塑料等先进结构材料技术；在十三五期间将我国特种工程塑料等高端产品的自给率5年内从30%提高到50%；2021年1月，中国石油和化学工业联合会发布的《石油和化学工业十四五发展指南》提出，十四五末化工新材料的自给率要达到75%，占化工行业整体比重超过10%。产业政策推出以来，我国特种工程塑料的自给率仍有较大提升空间。工程塑料行业未来发展趋势随着行业对于产品要求的不断提高，预计工程塑料将朝着性能更高的改性化塑料发展；同时，在化工产业严防落后产能背景下，预计工程塑料生产技术将趋向环保化。汽车、现代轨道交通、航空航天等领域对轻量化、高强度等方面的要求对提高工程塑料的适用性提出要求，预计工程塑料向高性价比细分市场如改性工程塑料等方向发展。目前，我国工程塑料行业的规模化企业仍较少，加上工程塑料行业的技术壁垒较高，需要大量的研发资金，大型生产企业在资金能力方面具有竞争力。目前行业内技术研发企业集中在大型生产企业，预计行业集中度将提升。目前，我国的工程塑料自给率仅为60%，在新材料领域明显处于偏低水平。其中，特种塑料自给率不足50%。随着国内企业研发进程加快，以及国内企业对高技术企业进行收购，预计工程塑料自给率水平提升。特种工程塑料行业面临的挑战（一）特种工程塑料行业内高端人才的短缺特种工程塑料行业技术壁垒高，生产过程涉及化学化工、新材料、自动化控制等学科。目前国内行业基础较为薄弱，人才储备不足，特别是同时具备研发经验和工程经验的高素质人才尤为稀缺。此外，特种工程塑料行业下游应用领域众多，市场拓展需要销售人员和研发人员具有较高的专业能力，能够对市场需求的变化迅速响应。高端人才的培养需要很长周期，行业快速发展产生的高端人才需求短时间内难以满足。（二）特种工程塑料资金限制特种工程塑料行业属于典型的技术密集型、资金密集型行业。企业的资金实力是企业投资扩大产能、开展研发投入的重要影响因素。特种工程塑料的附加值高，国产化进程加快产品附加值方面，特种工程塑料>通用工程塑料>传统通用塑料。特种工程塑料具有难以替代性，因此价格较高。若以特种工程塑料液晶高分子LCP、通用工程塑料聚碳酸酯PC与传统通用塑料聚乙烯PE为例，LCP、PC与PE价格约在5．5万元/吨、2．5万元/吨、0．9万元/吨，特种工程塑料价格显著高于另两类塑料，并具有更高的毛利水平。国内特种工程塑料发展起步晚，但近几年国产化进程已加快。特种工程塑料发展于20世纪60年代，以聚酰亚胺的问世为起点，此后20年里发展出多种特种工程塑料。1961年杜邦公司通过芳香族二胺和芳香族二酐的缩合反应制备了聚均苯四甲酰亚胺薄膜（Kapton）;1965年，耐高温尼龙PA6T纤维专利问世，随后PA6T及其共聚物被作为工程塑料使用；1965年联合碳化物公司研制出聚砜，同年建成年产4500吨规模的产线（Udel）；1966年杜邦公司首次使用相列态聚合物溶液制备出高强度、高模量的纤维，1972年又成功开发出溶致液晶Kevlar纤维；1967年菲利普斯公司取得以对二氯苯和硫化钠为原料在N-甲基吡咯烷酮溶剂中合成聚苯硫醚的专利，1971年实现工业化生产，并于1973年建成2600吨产线；1979年，制得了高分子量的PEK，1977年又研发出PEEK，1980年投产。我国特种工程塑料的研究也起始于20世纪60年代，但是到了80年代才发展起来，整体和国际仍有一定差距，但国内企业近年来突破了塞拉尼斯、宝理、住友、索尔维等海外企业垄断，特种工程塑料的扩产主要集中于金发科技、沃特股份、普利特等国内头部企业。国内企业扩产速度超市场预期，国产化进程加快。金发科技自有专利高温尼龙PA10T，耗时10年从零开始发展到3000吨，2022年半年报披露新增年产1．5万吨；同时已启动年产1．5万吨LCP与0．6万吨PPSU/PES合成树脂项目，目前已完成工艺与土建设计。沃特股份于2021年启动年产2万吨LCP与年产1万吨高性能新材料项目，其中LCP项目已完成主体设备安装。行业内主体企业不断扩产，印证了产业爆发趋势。新型应用场景不断涌现，特种工程塑料销量有望爆发。通常新产品的推出，往往需要相关头部改性企业联合引导推广，凭借性能优势占据先机。而目前新兴产业包括电动车、光伏、储能、换电行业的高速发展，新型应用场景的不断迭代，诸如电动车新车型的更高频推出，给了特种工程塑料不断测试并强化应用价值的机会。目前特种工程塑料已经体现出一定的性价比优势，随着国内产能的规模化上量，价格中枢下移，性价比进一步凸显，销量爆发是必然趋势。特种工程塑料具备优异理化性能特种工程塑料性能优异，是塑料金字塔顶端的产品。塑料按照生产规模、产品性能与附加值可大致分为通用塑料、工程塑料与特种工程塑料三大类，其中通用塑料包括常见塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP等，其特点是生产规模大，但性能相对较低，价格便宜。特种工程塑料的生产规模较通用塑料更小，但因其耐温、耐光与力学等各项性能更为优异，是塑料金字塔顶端的产品。特种工程塑料主要分为聚酰亚胺、聚苯硫醚、聚砜、液晶聚合物、耐高温尼龙和聚芳醚酮6大类，可应用在电子、交通、航天航空等领域。特种工程塑料早期也被称为耐高温高分子材料，具有优异的耐高温性能，长期工作温度可在150℃或以上。除此之外，特种工程塑料综合性能优异。聚酰亚胺稳定、耐腐蚀能力强、发烟率低，在液态氦中存在一段时间都不会发生断裂，应用于航空航天、电子电器、机械、电子显示等领域。聚苯硫醚具有一定的流动性，结晶速度快、耐热性能佳、抗腐蚀性能优异，主要应用于汽车、电子电器等领域。聚砜具有耐热和耐湿热性等优点，在力学性能、加工性能方面优异等特性，应用于机械工业、电子电器、交通运输、医疗器械等领域。液晶聚合物具有优异的机械性能、低吸湿性、低介电常数和介电损耗、尺寸稳定性好等优异性能，应用于电子电器、国防、航空航天、汽车、医疗等领域。耐高温尼龙耐高温、机械性能好，主要应用于电子电器、汽车工业等领域。聚芳醚酮具有优异的耐高温性能、耐磨性、力学性能、尺寸稳定性、绝缘性和生物相容性，广泛应用于汽车、电子电器、航空航天、医疗卫生等领域。在国内，目前除了聚酰亚胺进口依赖度已经降低到25%，聚苯硫醚打破完全进口依赖，其余的进口依赖性