108米打桩船液压系统设备安装及配管技术要求要点

液压系统设备安装及配管技术要求本工艺为讨论稿，仅供参考，最终工艺方案及要求由液压厂家提供

概述前言本船采用武汉力地液压设备有限公司（以下简称：力地）液压系统原理和液压系统设备产品，由船厂制作管系。因此，本文件是根据船舶建造的特点对船厂提出的船舶建造的液压设备工艺技术文件。基本设计本船全船液压系统由工程绞车和桩架变幅以及插拔销、抱桩器油源三部分组成。工程绞车液压系统采用力地中心泵站系统。液压泵站供油到主压力管路，经由主压力管路，就能运行多台工程绞车液压马达。为了控制工程绞车马达的速度和防止超速，每台马达的前面配置一个流量方向控制阀组。为了控制工程绞车马达的调速、平衡、缓冲和补油等，液压马达的前面配置一个专用控制阀组。工程绞车的液压遥控、制动器和离合器的控制，是由主油路提供动力或控制泵（在此控制泵作为备用系统）提供动力的。桩架变幅以及插拔销抱桩器液压系统是独立的一个回路。力地提供插拔销抱桩器动力油源。电气控制和报警系统是集中在一个PLC控制器中。进一步的信息，请看各系统的具体图纸。警告/小心/注意警告：如果液压回路有压力存在，在液压元件上不准做任何工作。在证明打桩准备工作已经就绪和/或足够安全前，决不准启动液压系统。矿物基的液压油的闪点约168-180在主控制台内进行任何工作前，务必切断主开关。高浓度的油雾会引起呼吸系统不舒。小心：没有特别的协议不允许在力地设备上做焊接操作。必须一丝不苟地检查各液压连接部位，特别是软管的布置和安装，以避免泄漏。阀件上停止/开/关的机械活动部件不准涂漆。注意：液压油是有轻微毒性的。但是，正常使用并不会引起人身伤害。与皮肤接触久了会引起不舒服。当进行接触液压油的工作时推荐戴防护手套或涂保护霜。通常，油进入眼睛并不危险，但有点疼。应用清水冲洗约15分钟。当进入噪音区域或操作发出噪音的机械时，推荐使用耳朵保护装置。噪音区域是液压泵站间，液压驱动的设备处。发出噪音的机械是液压泵，液压马达和液压驱动的设备。保证条件力地的保证条款是适用于：正确的设备搬运和安装；根据要求进行过滤油、冲洗和启动；并满足力地服务工程师的要求。使用力地认可的液压油。注油必须通过注油泵。确认系统中没有混入空气。根据标准提取液压油样，并测试污染度和水份以确定油质。输入电压误差必须为+/-10%。安全阀必须按照要求进行设定。系统操作必须符合使用说明书。如果系统超调节操作，请确认有力地的使用说明。超调节操作应通知力地，包括说明使用原因。任何泄漏必须尽快消除。注意：油箱和管路中的沉积物，如：沙、焊渣、毛刺或其他杂质，可能引起泵组和/或液压马达损坏，并将得不到力地的保证。设备布置总体布置力地液压系统包括：液压动力系统，有主液压泵、控制泵组、应急泵组、加热泵组、液压操作阀组、液压油箱和附件以及各种软管等液压驱动元件，有液压马达和变幅液压缸液压系统电气控制设备设备布置时应考虑以下因素，特别是在布置液压泵站和油箱时：管路/电缆布置噪音泵间通风条件液压系统的排气和泄漏维护/维修空间液压泵站的布置液压泵站的布置应该在船舶布置的初期考虑，考虑因素包括：在安装区域达到最小的噪音等级船上产生最小噪音最好的管路走向维修方便请注意，泵站布置应避免空气进入泵的吸油口。操作阀布置的原则详见各操作阀组的图纸。尽量不要超出绞车宽度范围。操作阀出来的往马达接的油口尽量与马达上的油口前后看齐。阀组定位后，有一半数量的操作阀P/T口可能会在马达管路内侧，所以建议阀组与绞车间统一的前后拉开适当距离，如吊锤、主副吊至少。600mm，其它至少400mm，这里要请船厂结合弯管机的实际情况考虑P/T管的弯管最小半径及上甲板的通舱件大小，以免船厂P/T管路上了甲板后很难跟操作阀上的P/T口对上。要考虑到船厂管路上来时能避开绞车底座、下舱的轮廓边界及横梁。前后布置的绞车，特别是移船绞车，前方的操作阀定位一定要考虑与后面绞车的出绳不能有干涉，接管（包括接头形式的管路）也不能防碍出绳。左右船艏两台移船绞车，有可能下面是水舱，建议船厂管路先上甲板，延绞车轮廓走管到这两台操作阀，补以踏板覆盖，对船上将来使用没有大碍。如果甲板上存在桩架撑杆（倒桩架时用的）滑道的问题，请船厂仔细核对后，事先在甲板上画出轨迹，以免布管及阀组定位有误。下甲板要腾出空间给机旁操作箱布置，还应考虑机旁操作箱能穿线、布线。请不要在甲板绞车接管前定位机旁操作箱，因为有可能会与管路连接有冲突，应该放在现场放样结束后再作，但是最好跟船厂先确认一下机旁箱子的支座形式和尺寸。变幅液压缸详见变幅液压缸图纸。力地控制系统力地控制面板力地液压系统是通过控制面板或集成在全船控制系统来监视和控制的。控制面板应安装在打桩控制室内，灯光充足，与打桩现场联系方便。这对保证液压系统的正确安全操作是很重要的。急停装置的布置急停装置布置在力地控制面板上。液压油箱的布置与设计油箱的施工图是根据设计院提供的相关资料设绘的，液压油的储存量是由力地确定的主要技术参数。油箱必须安装在舱室内。注意：不要使内燃机润滑油设备与液压油结合使用，因为这样会破坏液压油。油箱底部应有一定斜度，以便排放冷凝水和避免油水混合。油箱注油必须经由注油滤器。油箱空气滤清器必须使用。油箱必须去除油脂，主要为防止液压油腐蚀。注意：油箱和与它连接的管路是液压系统的一部分，清洗要求与系统相同。液压元件在船厂的搬运和储藏元件的吊装即使所有元件具有刚性结构，也应该认真搬运。设备上的仪表、接线盒等不允许踩踏或攀登。为了避免损坏轴承，搬运和储存时应避免震动。设备不允许在诸如焊接、喷沙、油漆、研磨等工作区域内搬运和储存，即使是很短的时间。如果类似的工作在设备上船后进行，也应该确认设备已经被足够好的保护。元件的储藏液压设备应被分别包封并储藏于室内，直到上船安装。在元件搬运期间，必须防止海浪、泥沙和灰尘侵入。封口在最后安装前不可以去除。室内储藏电器控制板、所有电器元件（包括电动驱动泵组）、主电器箱和启动器等必须储藏在干燥、清洁的室内，室内要保持露点以上的稳定温度。注：电动驱动泵组可以储存在没有恒温条件的仓库里。此时，电动机加热器应使用。仓库储藏通常，所有设备应储藏在干燥、清洁的仓库中。下列元件必须储藏在干燥、清洁的仓库中：液压泵站 液压驱动部件液压系统所有的阀 软管和低碳钢管液压管接头 室外储藏倘若能用帆布罩适当的防护，下列设备可以储藏在室外：冷却器油箱及管子支座桶装油的储藏为了防止水进入液压油中，油桶必须水平放置，使桶塞被油侵没。液压油中混有特殊添加剂，以便提高油的质量。如果，油中混进水，这些添加剂将失去效用，或者更糟糕的是对油产生副作用，引起腐蚀和非正常磨损，可能导致液压系统停止运行。设备—安装要求安装概述为了得到一个工作持续时间长、功能良好的液压设备，安装时的洁净度是最重要的。要知道通常系统中装有一只12微米的过滤器。而人眼不能看到小于约60微米的颗粒。液压装置的噪音控制液压装置应该正确安装以避免可能引起噪音和震动问题。对于管路安装请参考第5章。总之噪音的控制应基于以下条件：减小泵间内的噪音等级。避免噪音向四周辐射。避免液压设备的震动传到船体结构上。系统各部分和船体的连接应该为弹性连接。关键项目包括：所有软管使用弹性管夹。液压设备间弹性连接。所有管路使用弹性通舱管件。增加甲板结构刚性。所有通舱管件增加刚性好的钢结构支持。冷却水管应有弹性波纹管液压泵站的安装——减小结构产生的噪音为防止振动传递到钢结构上，液压泵站必须固定在坚固的基座上。泵站区域内的甲板必须用加筋板的方法足够地加固。液压油冷却液压油由海水或淡水冷却。避免冷却水泄漏到油液中去是最重要的。因此，水进入冷却器的入口压力总是要小于回油压力。通过管子的冷却水的流量和压力必须符合“技术数据”中给定的流量。注意! -通过冷却器的水流量太小,可能导致腐蚀/淤塞问题。 -水流量太大,可能导致冲蚀问题。对水的流量和最大进口压力进行控制的方法是，在冷却器进水侧的水管路上采用节流控制。在水的出口处，管道路线应在冷却器上方，以确保冷却器100%充满水。如果采用海水作为冷却介质的冷却器，冷却水出口的布置应该保证冷却水自由地排出船外。冷却水管应该使用弹性波纹管连接或是由弹性管夹固定，以防止震动从泵站传递到钢结构上。管路与冷却器和控制阀的连接必须自然。如果由其他设备接在冷却回路上，船厂应该在冷却水的出入口安装截止阀。电气设备所有电器设备都应具有高抗扰和低辐射的特性。电力电缆与设备电缆应该分开。根据图纸电缆罩应该尽量靠近控制箱。至少模拟信号应该屏蔽。设备位置应该符合合同中所提出的要求。为了保持原始的保护等级应该使用正确的保护套。除了特别的协议外，船厂的电缆由船厂自己运输和安装。船厂必须注意通风系统的设计和安装，以使电器设备得到最好的通风条件。环境温度应保持在一定范围内。所有设备必须在经过力地设备工程师协同船厂对布线和终端设备进行检查后才可以运行。所有电气设备在安装时必须留有足够的空间以便于操作和维护。液压管系的制造和安装提示：液压管路的安装质量和清洁务必在管材订购前和整个预制过程中加以关注和重视。这样才能保证液压系统的正常使用。每个加工程序必须逐步检验。依据：⑴.《钢质海船入级与建造规范》（2001年版本）。⑵.CB/T3702-95《船用液压管道连接与安装技术要求》。⑶.CB1102.3.4-84《船用液压系统技术条件·配管·清洗》。设计和放样一般要求为了使液压装置良好持久地运行，清洁是非常重要的。最好的方法是在整个生产和安装过程中保持管道和元件的清洁。在铺设液压管道的过程中必须考虑以下因素：由系统压力引起的动态应力由系统中的温度变化引起的热变形（最高油温80C由于船体结构的弯曲引起的机械力降低噪音管道和元件的排气膨胀补偿器和弹性固定点设置维护和保养提供文件：使用的所有材料都必须符合船级社的规定，提供材料证明书和生产文件。最理想的管道的铺设船厂放样务必注意：液压管道的铺设必须给予很高的优先权，以使管系具有最少的弯曲和管件。需要弯管的直段管道长度最大可达到12m。在可能的位置弯曲管路。减少法兰/管接头的数量。支路连接处使用对接法兰焊接的形式，而不是T型管件。所有管路弯管安装前应该完成以下工序：=1\*GB2⑴清洁和防腐蚀=2\*GB2⑵外部油漆（碳钢）=3\*GB2⑶压力测试和封口这样，安装周期和费用将降至最低。弯管：液压管路弯管的设计应该是所有内侧的焊缝可以目测检查。注意！液压管路与管接头的连接不可以使用管子对接焊，因为这样无法检查内侧的表面。这一点也适用于泄油和控制油管路。排气阀的安装必须安排好所有的液压管道的路线以避免气囊存在。在液压系统的最高点布置排气阀是有效的排气方法。管道的布置必须考虑可以采用弯管（提供弯管的布置空间）来代替定型弯头，这样可减少焊接和法兰。管道的布置必须保证有足够的空间清扫和操作就地控制阀。管道质量和尺寸（1）质量所有的液压管道必须冷加工以获得光滑和精确的内表面，这样可降低压力损失，并且在油液冲洗过程中可确信达到足够的清洁度。推荐的材质和装配标准是基于市场上可采用的管道材料，以及管系的寿命。中高压管路应采用船用无缝钢管Ⅰ级管，低压管路可采用Ⅱ级管。（2）管道尺寸力地的液压图纸中的管道尺寸给出了最小的管道内径（外径x壁厚）。这是针对每一艘船根据最大允许压力降经计算而得到的。壁厚取决于压力等级要求、材料质量、材料处理符合船级社的规定。法兰及连接法兰为了获得一个无泄漏的液压系统，使用“法兰面”上清洁并且无损坏的法兰是非常重要的。密封面上的任何损坏都会导致工作时的泄漏。注意！在车间里，在生产期间，“法兰面”应该受到保护。应该采用可靠的标准法兰，例如：SAECode62方法兰（40MPa）；DIN2629标准法兰（320bar）和DIN2633标准法兰（16bar）；JISF7806液压法兰（350kgf/cm2）等，并考虑船东的使用要求办理。螺纹管接头由于腐蚀和泄漏，要避免在敞开的甲板上使用螺纹管接头。对于碳钢管路，通常螺纹管接头技术上认为可以用到外径30mm。同时，使用螺纹管接头应取得船东同意。在经过船级社许可的条件下，船东同意的条件下，可以使用其它类型的接头。注意！管子不可以使用对接焊连接。对接焊连接无法检查内部焊缝和管路清洁。总之，凡是可能增加管路阻力损失、难以修正焊缝和清洁管子内部的接管方法均不可取。支管连接支管连接的方法：在总管上钻孔，焊接一小段带法兰的支管，必须保证修正焊缝和清洁管子内部的可操作性。膨胀补偿确信在液压管系中有足够量的膨胀补偿是重要的。膨胀补偿的位置和数量必须根据液压系统中的温差和船体结构的弯曲变形来定。在已知管道长度和温度变化的条件下可以估算出长度上的变化。即使在很短的管道长度上有很小的温度变化，都会导致相当大的膨胀。如，当温度变化为35℃时，在长度为10m的管道上会产生5mm液压管道的制造为了减少安装时间，液压管路应该在车间内进行预制到可能的量，约80~85%。上船安装时只需要调整通舱管件上的管路和泵与阀与马达之间的管路。碳素钢管道及其附件的除油污处理。碳钢管路和附件在制造前必须去处油污。注意！防腐蚀油在焊接时会产生毒性气体。法兰的保护所有密封表面在整个生产过程中要妥善保护。法兰必须用盲法兰、橡皮垫圈和至少4个螺栓连接保护。管道的弯曲在尽可能好一些的环境条件下弯曲管道。只能使用冷弯曲的方法。如在管道内部（只能是低压管道）使用“心轴”，使用的“心轴”必须由塑料-聚四氟乙稀或类似材质制成，以避免损坏管道表面。“心轴”在使用前必须经过清洁处理。管道弯曲段的内表面必须没有皱折，并且椭圆度要符合标准要求。注意！管道在弯曲前必须经过化学清洗。焊接焊接程序及质量控制应该根据船级社的规定来进行。为了减少内部焊缝的修磨，建议使用惰性气体（氩气）保护焊。检查和修磨焊缝内部的突出高度必须小于1mm。必要时应进行修磨。焊接“焊接支管”和“焊接座板”的程序：=1\*GB3①在工作管道上钻一个孔，大小与焊接支管/座板的内径相同，不可以使用火焰切割。=2\*GB3②根据焊接工艺程序进行焊接。=3\*GB3③控制焊接区的内部、焊接支管、工作管道、以及焊接区域，不能留有焊接中形成的氧化皮、飞溅物等。=4\*GB3④按照船级社的规定进行压力测试和无损探伤检查。=5\*GB3⑤进行保护及封口。制造公差为了避免泄漏，在安装前检查法兰的工作条件和对中精度是非常重要的。法兰面必须清洁，并且在密封面上无任何损坏。在拧紧法兰螺栓以前应该检查成对连接法兰的径向偏差（对中）和轴向间隙（开口），法兰间的开口应小于0.8mm－0.01x（DN－40）mm（式中DN为管路通径）。无损探伤检查应该根据船级社的规定进行无损探伤检查。压力试验：在车间高压：1.5x设计压力低压：泄漏测试，0.5bar空气。在焊接处使用肥皂水以发现泄漏。中等压力：加有防腐蚀剂的淡水。船上所有管路系统在船上安装完毕后要按照船级社要求进行压力试验。此时要求使用液压油。表面处理和酸洗（碳素钢管）喷沙在涂底漆前碳素钢管外表面必须进行喷沙处理。粗糙度要求：SA2.5或达到实际油漆系统的要求。注意：内表面不可以进行喷沙处理。管道内表面的清洁在喷沙和涂底漆后管道必须进行清洗。在清洁管道前去掉所有的法兰盲板。清洗介质：加有防腐蚀剂的淡水。推荐水温：80酸洗（碳素钢）如果钢管内表面腐蚀，则需要酸洗。工艺过程按相关标准，推荐如下：管路酸洗前必须去除油脂。法兰密封表面必须用油脂保护。酸洗介质： 硫酸H2SO4：10～12%（容积浓度） 酸洗温度： 70～80 时间： 15～30分钟酸洗后管路的清洗酸洗后应该立即用清洁的热水冲洗管路并进行中和处理。碳钢的中和：用2%（容积浓度）的85℃的磷酸处理约5涂底漆表面在喷沙和酸洗后必须立即涂底漆。根据实际的涂漆系统选用底漆。注意！建议上船安装前再进行最后一道油漆工艺。碳素钢管内表面的防腐蚀管路灌注防腐蚀油。使用2%的防腐蚀油混合在清洁的液压油内。将管路中的油液泄放到承油盘内。所有管路的开口用橡胶垫片、盲法兰和四个螺栓组合进行封口保护。船上安装船上安装的一般要求注意事项：尽可能地在车间内进行预制（建议达到80-85%）。安装期间液压管路和元件应该保持清洁、防腐蚀和端部封口。上船安装前对所有管路油漆或用帆布或类似物品覆盖所有管路来达到保护目的。确保盲法兰一直保护所有连接处，直到连接处在船上与相配合的法兰连接。注意！端部不封闭会引起液压系统的污染。检查管路对中，轴向间隙不可以超过5.2.5节给出的数值。检查管夹的对中。如果需要，要进行调节。所有管路支承必须焊接在钢结构上。管路支撑设计必须能够承受来自管路系统和固定点的力。注意！决不允许使用纤维织物、回丝、麻制品和嵌缝物等物品。分段（单元）安装考虑管路和管夹的对中，分段安装会引起一些问题。为了防止法兰对中和泄漏问题，以下要求必须达到：管夹在分段安装和管路对中以前不可以进行焊接操作。为了保证足够的调整空间，现场调整管件最小长度为2~3m。调整管件安装时，调整管端部和被连接管路端部应有3~5mm间距，这样可以避免破坏O型圈。螺栓的拧紧扭矩为了获得正确的预紧力,螺栓的螺纹、螺栓和螺母间的接触面、以及螺钉头部和螺母与底座间的接触面在拧紧前保持清洁和润滑是很必要的。在低碳钢等级8.8和12.9的螺纹连接上,润滑介质应是普通的润滑油（不能用硫化钼）。如果在安装中使用气动或电动工具，这类工具应用于轻度拧紧，然后再用扭矩扳手拧紧。如果在设备的指导书或图纸上没有说明扭矩的大小，可以根据下表来确定拧紧扭矩。螺纹尺寸钢的等级8.812.9M823.0Nm40.0NmM1046.0Nm79.0NmM1279.0Nm135.0NmM16195.0Nm330.0NmM20390.0Nm660.0NmM24670.0Nm1120.0NmM301350.0Nm2250.0Nm注意！扭矩表是基于使用平垫圈。要求：a)连接的元件应该具有金属接触面。b)螺钉和螺母的材料应该相配，8.8/8（低压法兰）及12.9/12（中高压法兰）。高压法兰必须采用12.9级的螺栓。弹性管道夹的安装弹性管夹。管道夹的弹性件应由耐油橡胶类材料制作。正确地安装管道夹，即固定管道，又具有一定的弹性。所有管路定位和对中后，管夹应该进行调整以使管路在管夹的中心线上。这时才可以把支架焊死。注意！碳素钢管在安装前必须完全油漆，以保证在管夹处不会发生腐蚀。弹性管夹的安装公差为了正确的安装弹性管道夹，螺栓的拧紧扭矩应适当，加强筋安装指导（管路支架）所有管路支架必须按照本指导制造。详见附图。注意！管路支架必须焊接在钢结构上。液压油液压油的选择选择的液压油符合要求十分重要。请使用力地推荐的液压油品号。如果想要使用其它品种的液压油，一定要联系力地进行评定。应避免将不同的液压油混合。如果一定要混合不同的液压油，则涉及兼容性试验，在混合前必须保证其兼容性。清洁被污染的油液不能提供满意的润滑效果。这是导致液压系统中效率降低、停工期过长以及维护费用增加的一个主导因素。污染物会通过向系统注液压油时进入系统，或跟随大气中的空气从通气装置进入，或在系统内部产生。注意！调查表明，液压设备的故障10次中有8次可归因于污染的油液。供应商提供的新的油液并不洁净。调查表明即使油液是在“清洁”的条件下进行提炼及混合的，对于用户来说油液也不是清洁的。因此，加入油液总是应该通过滤油器注入液压油箱。液压油箱必须安装空气滤清器进行呼吸。油液中的含水量会起到很重要的影响。因为在一些液体中水有产生微粒的效果，将引起液压泵和马达的磨损问题，并在系统中产生金属颗粒。通常，磨损会导致产生更多的磨损问题。如果能将水和杂质的量控制在最低水平上，就能使这些问题降到最少。我们推荐的清洁度为16/12（ISO固体污染物标准ISO4406或CETOPPR20标准），这意味着微粒的数量为：1ml中5μm的颗粒数在320~640之间。1ml中15μm的颗粒数在20~40之间。注意！最大推荐含水量为300ppm（0.03%），并且在任何情况下都不能高于500ppm（0.05%）。液压系统的注油和排气液压系统的清洁度对于可靠性、性能和寿命来说是最重要的。注意，如果力地服务工程师还未检查和接受管道系统以及相关的系统油箱等的清洁度，就将油液注入系统，则力地不能对该系统作出保证。注油一定要在管道系统经过力地服务工程师检查并接受以后才能行。注意！不要将油液直接注入油箱，总是要通过注油过滤器注入。注油时（冲洗前初次注油、冲洗后管道最终连接时的重新注油、以及维修后的重新注油）都不能让空气混入油液，并且所有的液压管道和元件都要进行适当的排气。注油和排气必需的时间取决于系统的规模，但是我们一定要合理使用在起动系统前注油和排气所需的时间，而不是去限制时间表。注意！油泵向系统低端注油时要注意空气的混入。液压系统中的空气能引起对液压泵、马达、管道和其它元件的一系列损坏，从而导致油液、金钱和时间上的损失。如果液压油中存在空气或系统在起动前未经过力地设备工程师的同意，则力地对于由此引起的损坏不负责任的。排气一定要在元件和系统中的所有高位点处进行，在压力侧和回油侧上都要排气。以下现象表明系统中存在空气:在静止期间油液流回油箱。当液压泵停止时和液压泵在系统压力下运行时，油箱的液面有很大的波动。噪音冲洗管路化学清洗液压管路应进行二次安装。一次安装后，拆下的管路在加工检验、水压试验合格后要进行化学清洗（酸洗并钝化处理）。清洗工艺按照CB1102.4-86《船用液压系统通用技术条件·清洗》和CB/T3702-95《船用液压管道连接及安装技术条件》进行。清洗过程中应对法兰端面和螺纹丝面采取有效的保护。管子内壁清洗后应达到清洁、光滑和无异物。经清洗后的管路，外壁涂底漆2度（法兰密封端面和螺纹丝面不允许涂漆），内壁在清洗干燥后务必涂上介质油，封口、放置干燥洁净处。防止内壁氧化锈蚀和保证内壁清洁。清洗后的管路，须在12小时内进行投油清洗。化学清洗质量的好坏直接影响到管系投油清洗程序的时间长短，务必对化学清洗工作引起足够的重视。管道投油清洗在能够开始注油及冲冼前，应尽可能地使系统洁净。这是十分重要的。因为，冲洗只是最终的清洁步骤。冲洗的目的是为达到以下的效果：——去除安装过程中进入系统的松散的灰尘。——提高系统油液的清洁度到可接受的水平。注油前的工作：在冲洗可以开始以前，一定要根据冲洗图安排好系统并经过力地服务工程师的同意。不建议使用特殊的冲洗油液。对于每一个装置都应编制冲洗图和步骤作为参考。所有的力地元件在装运前都经过了冲洗，并且如果封好的设备在最终安装前一直在良好条件下保存着，那么就不需要再进行冲洗。投油机使用前应按“投油机使用说明书”的要求进行投油准备工作。管道冲洗按CB1102.4-86《船用液压系统通用技术条件·清洗》和CB/T3702-95《船用液压管道连接与安装技术要求》2.7款要求进行。采用投油机进行管道投油清洗。投油机在使用前应对其油箱和管路进行彻底清洗检查，必要时应更换回油滤芯。压力表校对，溢流阀压力根据清洗管段长度调整。调整到回油滤器前压力约1.0Mpa。投油清洗用油: 系统工作液油或具有与其相同油基且液油粘度不大于工作液油的其它牌号用油（建议牌号20#至32#）。投油机上的工装接管，钢质管道必须化学清洗合格后方能装机使用。装机前应逐根检查。为保证冲洗油速呈紊流状态，冲洗回路不宜过长。 因冲洗管径不同，串联冲洗还是并联冲洗根据不同管径大、小确定。并根据公式Q=0.236×d2校核投油机排量（l/min），式中d—被投油管最大内径mm，以确定采用单机投油还是多机并联投油，冲洗排管顺序满足“大进小回，等面并联”原则。冲洗流速宜高于5m/sec，以保证冲洗油液呈紊流状态流动。投油温度（用液压油投油）：投油温度不能太低，并不宜太高，以48℃～60投油程序及要求：检查投油机的清洁和注油的清洁。测检清洗油的清洁度并确认满足清洁要求后方可使用。必须用滤油车（滤网精度≤15μm）向投油机油箱注油。在投油机回油滤器前建议设置检测仪接口，方便随时检测油液。车间投油使管内液油清洁度接近NAS10级，凡不能参加管路回装后二次投油的管路车间投油必须达到NAS7~8级（