回转机构检修工艺规程

回转机构检修工艺规程蜗轮减速机的拆装或工艺要求：将蜗轮减速机的所有联接螺栓与液压马达的管接头拆开，用吊车将蜗轮减速机箱连同液压马达一起吊下，放置在检修场地的平面上，下座用枕木垫起，避免蜗轮轴触地。用吊车以适当的力吊住液压马达，拆除液压马达与蜗轮减速机壳之间的紧固螺栓，用两把改锥从接合缝处对称别撬，使液压马达与蜗轮减速机壳脱开，将马达吊至合适位置放下进行检修。拆下箱盖，利用蜗轮辐板上的孔将蜗轮连同轴、轴承一同吊出、置于合适位置。检查蜗轮轮齿的磨损情况。若磨损超过规定要求，应更换齿圈。在拆装齿圈的过程中要注意定位销的拆卸及定位孔的配制工艺。检查轴承磨损，轴承内套及轮毂在轴上的紧固情况和轴承外套在孔中的配合情况。检查透盖密封毛毡的磨损情况，对磨损严重者应按规定要求进行更换。拆出蜗杆。检查蜗杆齿面磨损情况，检查蜗杆轴承磨损情况。清现箱体，注意污物及棉纱头不能留在箱体内。与拆开相反的顺序，回装蜗杆、蜗轮。考虑轴承的磨损，每次必须采用轴承套压铅丝的方法测量其间隙，并调整轴承套与箱壳间的垫片，以保持蜗杆两端轴承的间隙。由于蜗轮下部支承轴承的磨损，可能会造成蜗轮下沉，致使蜗杆、蜗轮的轴线发生偏移，可采用样板靠在蜗轮侧面上，并用塞尺测量其间隙，两边间隙应相同。如果不相同，可通过下端轴承压盖与箱壳间的垫片进行调整。轴承的轴向间隙通过上轴承盖与箱壳间的垫片选行调整。蜗轮减速机间隙的测量如图10。蜗轮减速机间隙测量的蜗轮上部轴承应加钙基润滑脂，否则轴承在运转中无法得到润滑。用千分表测量蜗轮蜗杆轮间的侧隙。将千分表磁力座固定在箱壳上，表针压在蜗杆的一端面上，卡住蜗轮不动，盘动蜗杆。从一死点到另一死点蜗杆轴向移动量即为侧隙。可通过蜗杆转过的角度值，根据蜗杆的导程来换算侧隙值。传动套轴的拆装工艺：拆下小齿轮端部压盖，用专用工具拆下小齿轮；拆下轴承支座与回转平台部分的紧固螺栓，用钢丝绳吊出传动套轴；将传动套轴平放，拆去两端轴承压盖，使轴从套中退出；检查两端轴承，拆去两端轴承压盖，使轴从套中退出；检查各密封件是否磨损；检修完毕后进行回装，回装顺序与拆卸顺序相反；两轴承应加一定的润滑脂；特别要注意两端推力轴承的安装，两个外套不能互换，安装的顺序也不同，对于上端轴承应先装外套，而下端的轴承则应后装外套，并要注意调整好轴承的间隙；最后将齿轮装好，压盖压牢，并检查齿轮啮合情况。推力向心交叉滚子轴承：这盘轴承支承着斗轮堆取料机门座上部的所有重量(约200t)，它的外径φ4100mm，重量达7.69t。它的内套由两部分组成，其下内圈直径为φ3230＋0.125，外套为大齿轮。112个如φ100×98+0.26的滚子交叉布置于滚道之中。涂润滑主要是通过大齿圈上的四个黄油嘴注入黄油。大齿圈有162齿，模数为m＝25。由于轴承转速很低，若无大的问题(如滚动有异间及滚道严重磨损)，一般不需要更换，但必须对其进行定期检查维护和加油润滑。清扫落在齿圈上的煤粉，清理齿上的旧黄油，并加注新的黄油，以保证正常润滑；检查轴承的内、外圈紧固螺栓，若有松动要紧固牢靠；检查轴承整体与转盘的固定螺栓，若有松动要予以紧固；检查固定在齿圈上的密封胶皮，如有损坏或磨损，要及时更换。检修质量标准：减速机标准：蜗轮蜗杆侧隙为0.15mm～0.3mm；蜗轮轴承间隙为0.10mm～0.2mm；蜗杆轴承间隙为0.15mm～0.30mm；蜗轮蜗杆的接触面积在齿高和齿宽方向应注55%；回转泵振动应过0.07mm，声音正常，轴承温度＜70℃。液压系统不漏油，油温小于60℃。回转速度符合取料要求。换向灵活，冲击力小。传动套轴两端轴承应保证0.2mm～0.3mm间隙，轴承与轴配合为k6，与孔配合为k7。传动轴与蜗轮轴的径向偏差小0.5mm。传动套轴两端应留有10mm的间隙。小齿轮(m＝25，z＝18)与轴为花键配合，各个尺寸分差配合要求为200H8、180H12、30D9。小齿轮与大齿圈之间接触面积在齿高方向不小于30%，在齿长方向不小于40%，齿侧间隙为1.5mm～2mm，齿顶间隙为6.25mm。蜗轮轮心无裂纹等损坏现象。青铜轮缘与铸铁轮心配合。一般采用H7/s6。当轮缘与铸铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/m6。蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的20%。蜗轮与轴的配合一般为H7/h6，键槽为H7/h6。径向跳动公差(蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离之差)列于下表28。蜗轮径向跳动公差(μm)径向跳动公差精度等级蜗轮分度圆直径(mm)≤50＞50～80＞80～120＞120～200＞200～320＞320～500＞500～800＞800～1250＞1250～2000732455058708095115140850658095110120150190220980105120150180200240300360蜗杆齿面无裂纹毛刺。蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的20%。蜗杆螺牙的径向跳动公差(即蜗杆转动一圈，由蜗杆旋转轴线至齿底固定表面间的最大变动距离)列于下表29。蜗杆径向跳动公差(μm)精度等级蜗杆分度圆直径(mm)＞12～25＞25～50＞50～100＞100～200＞200～400716182026368252832425594045506590蜗杆轴向距偏差(即在轴向剖面内，蜗杆两相邻同各齿形间实际距离与公称距离之差，在与轴线平行的直线上度量)应在下表30所列数值之内。蜗轮轴向齿距偏差(μm)精度等级轴向模数＞1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞16～307±11±14±19±25±368±18±22±30±40±559±28±36±48±60±90装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部，并符合下表31的数值。蜗轮减速机安装啮合接触斑点（%）精度等级接触班点所分布的面积按齿高不小于按齿长不小于760658505093035装配齿顶间隙应符合(0.2～0.3)(mt为蜗轮端面模数)的计算数值。装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见下表32。蜗轮减速机中心距离偏差(μm)精度等级中心距(mm)≤40＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～12507±30±42±55±70±85±1108±48±65±90±110±130±1809±75±105±140±180±210±280装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交，直度的偏差数值应在下表33的范围内。蜗轮蜗杆轴线垂直度公差(μm)精度等级轴向模数＞1～2.5＞2.5～6＞6～10＞10～16＞16～30713182636588172234457592128425595传动中蜗轮中心平面的偏移(在装配好的传动中蜗轮中心平面和蜗杆与蜗轮轴线的公法线间最小距离之值)见下表34。传动中蜗轮中心平面偏移公差(μm)精度等级中心距(mm)≤40＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～12507±22±34±42±52±65±808±36±42±65±85±105±1209±55±85±106±130±170±200新更换的蜗轮或蜗杆，应保证蜗杆螺牙和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧面的法向以长度单位测定的最侧隙应符合下表35的范围。蜗轮蜗杆的啮合侧隙(μm)中心距(mm)≤40＞40～80＞80～160＞160～320＞320～630＞630～1250＞1250侧隙(μm)5595130190260380530轴应光滑无裂纹，最大饶度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、圆柱度公差应小于0.03mm。端盖与轴的间隙应四周均匀，填料与轴吻合，运行时不得漏油。上盖与机座结合严密，每100mm范围内应有10点以上的印痕，均匀分布，未紧螺栓前用0.1mm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。拆卸检查联轴器。见前面章节。制动器液压推杆的检修。电动液压推杆组装后，应达到下列标准：叶轮旋转应灵活。推杆及活塞上、下运动无卡涩现象。圆柱弹簧无犯卡现象。油缸结合面密封完好、无泄漏。HM-N46耐磨液压油，加油至油面标准线处；油质必须清洁、无杂质。松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机，将放油孔螺栓拧下，放完内部油，拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出，检查缸内各紧固螺栓应无松动现象，否则应紧固；检查轴承密封是否有损坏现象，进行检修或更换；检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修理；检查缸体内部有无杂质及异物，进行清理，将检查、修理或更换的各部件进行清洗后方可组装。组装：先将叶轮、活塞和上盖组装为一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正，并将密封垫好后，开始对称紧固其结合面螺栓，最后将电动机、弹簧装置和梁按顺序装好，调整并紧固螺栓。制动轮的检修：修或更换新的制动轮，其表面硬度应达到HRC45～55淬火层，深度应达到2mm～3mm。当制动轮磨损达1.5mm～2mm或是表面过于粗糙、闸带铆钉擦伤深度超过2mm时，必须重新机加工或加垫处理。重新加工后的制动轮其壁厚必须为原厚度70%以上，否则应更换。机加工后的制动轮其粗糙度应达规定要求。装配好的制动轮其端面跳动量不得超过规定。制动瓦的检修标准。闸瓦磨损量超过原厚度的50%时应更换。更换闸瓦时，应将准备好的石棉刹车带加热到100℃左右而后弯压在闸瓦上，并用铜钉或铝钉铆接。闸瓦与石棉带的接触面积应大于其全部面积的75%，铆钉沉入瓦片的深度不小于瓦片厚度的50%。闸瓦中心与制动轮中心误差(同轴度不大于3mm)。制动器松开时，闸瓦与制动轮的倾斜度和平。制动架的检修：架各部分动作要灵活，销轴不能有阻卡现象。销轴及其它轴的磨损超过原直径的5%、圆度偏差超过0.5时应更换。孔的磨损超过原尺寸的5%时要重新加工孔，并配上合适的轴可继续使用，轴孔磨损量过大后，应进行补焊加工。各转动部位应定期检查、加油润滑。各部位调整螺母应紧固，不应有松动现象。弹簧的检查。弹簧有裂纹或断裂现象应更换。制动器的调整：制动力矩的调整。制动瓦打开间隙的调整。补偿行程的调整。新更换的闸瓦与制动轮的最大间隙应符合下表36规定：闸瓦与制动轮间的允许间隙：(mm)制动轮直径(mm)间隙(mm)2000.73000.74000.85000.8减速器的检修：清洗减速器外壳，检查有无裂纹和异常现象；打好装配印记，拆卸减速器；检查各轴承有无损坏，如有损坏，更换新轴承，如无损坏，测量各轴承间隙；轴承如出现点蚀、胶合、永久变形、磨损、内外圈和保持架破损等不正常现象应更换。齿轮的检修。清洗齿轮，检查齿轮有无点蚀、磨损、胶合、塑性变形、轮齿折断、裂纹等现象，重者需更换，并用铜棒敲击法检查齿轮在轴上的紧固情况。利用千分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向跳动，如不符合要求，应对齿轮和轴进行修理。用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶、齿侧的间隙。检查平衡重块有无脱落。用齿形样板检查齿形，按照齿廓制造板，以光隙法检查齿形。根据测试结果，判断轮齿磨损和变形的程度。齿轮需要从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。清理检查轴承盖和油封。对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行修理或更换，防止漏油。对已经硬化、歪斜、磨损严重的油封应更换。应用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距离在规定范围内，用压铅丝法测量轴承紧力。清理、检查箱体。复装减速器并加油。推力回转大轴承检修。在进行大回转轴承大修前，一定要将悬臂所有部位的积煤、将斗轮轮斗内粘煤清理干净，将悬臂上杂物转移到地面。查阅本设备安装数据记录，查阅斗轮静态斗轮着地力、轮压测试等数据。确定斗轮悬臂机架重心位置，然后选择悬臂机架起顶支撑点。支撑点尽量选择在门柱筋板位置4只100吨螺旋千斤顶。加工4只φ120mm×1000mm导杆，材质为A3钢。粗糙度为≧3.2，4只导杆护套φ200mm×φ120mm。保证护套与导杆间隙适当。回转机构起顶承力点依据：回转交叉辊子轴承检修需要起顶回转平台及上部门柱机架、重量达200吨，工艺相当复杂、具有较大风险，应选择具有相关资力的专业检修队实施。根据以上数据，可以看出斗轮着地力比较合理，前臂架水平时着地力为17kN，前臂架水平回转90度，最大/小轮压分别为170斗轮kN/107kN。水平时悬臂机架重心在回转中心前臂架方向，斗轮着地力为17kN。回转轴承起顶时需要在斗轮轴下方施加向上力矩平衡臂架。将斗轮机开至锚定位置，放下锚定装置，将行走车轮组用楔板楔住并固定好。将悬臂回转至90°位置，水平放置，断开斗轮机所有电源开关。悬臂前方斗轮轴下方最好是经过推煤机轧过并推平整。放置一张6mm厚1.25×6.0M左右钢板，放平整。在铁板上平铺枕木，枕木上平放16mm—20mm厚钢板，面积1.000×1.000㎡左右，支撑点放在斗轮轴正下方悬臂机幅板上。钢板上放30吨螺旋千斤顶，臂架水平时斗轮着地力17kN。在门座平台上台车支撑点焊接好起顶支撑板，在回转平台上固定好4组导向套、导杆，保证导向套与导杆无别劲，有足够的间隙。松开回转轴承上下座圈螺栓，将上座圈与回转平台固定，使上座圈与机架一起上升。在门座支撑板上放置好100吨千斤顶，垫好承力板。4只螺旋千斤顶，经检测无质量问题。斗轮轴下方放置30吨千斤顶，垫好承力板。在四只千斤顶稍微吃力后，在导杆上用刻线做好记号，斗轮处千斤顶随斗轮轴上升而随动，禁止成为起顶承力点。风速≦2级，附近无爆破作业。四只千斤顶同时起顶，斗轮处千斤顶随动。回转平台上升高度为135mm。每只千斤顶配员3人～4人。四只千斤顶以每上升10mm为单位，均只千斤顶上升10mm后，再继续下一次顶举。悬臂方向前两只顶出力要比后两只顶稍稍高1mm～3mm左右，悬臂方向左右两只顶出力差不多于1mm～2mm，左右两只顶应保持同样水平高度。四只顶高度差应不大于2.5mm。斗轮轴处千斤顶随机起顶稍微吃力。起顶过程中，各有一人负责该起顶点顶升高度的测量及报告，另有一人负责协调指挥。起顶高度达