高速公路施工工艺流程概述

高速公路施工工艺流程概述实验人员工作细则一、试验人员应在工作中努力学习业务知识，要熟悉图纸和标准，各种标准和检测手段要务求反应实际情况。

二、实验所用的试验机（仪），按鉴定书上有效使用周期，定期检定或校正，并填入试验机（仪）检验登记表。

三、工程所用各种原料（砂、石料、石灰、水泥、沥青、粉煤灰、钢筋），主管试验员要做好进场前的检查和进场后的把关，起到监督指导作用。并要经常进行抽样检查，发现质量问题及时上报。上报程序为“试验员→试验室主任→项目总工程师”。

四、开工前10天，主管试验员要将完成的各项组成设计整理成册上报质检工程师审阅，并做好上报和存档工作。对表面层沥青组成设计要上报集团公司中心试验室备案。

五、工程竣工后，主管试验员要及时督促有关实验人员将竣工资料整理成册，并做好上报工作。

六、主管试验员要经常深入工地，对现场试验员的工作进行监督和指导，做到工程进度和工程质量心中有数。

七、爱护实验仪器设备，确保实验仪器的完好率，维护其清洁，并应经常检修其机械性能是否满足实验的要求。

八、实验数据要齐全、准确可靠及时，一般（除强度）反馈时间不得大于4小时，起到督促、把关、指导施工的作用，及时提供计量所需的数据，数据反馈要迅速准确。对实验数据不可随意伪造，要保证数据真实可靠。

九、所有试验项目均应按照部颁《公路工程试验规程》进行操作，平行试验的误差不得大于规程所规定的误差。十、当天的实验当天完成，并负责各种试验的原始记录的搜集和整理工作。实验表格填写整齐，不漏填、不漏签。

十一、对压实度、厚度、石灰剂量进行现场控制的试验员，要现场盯岗，对不满足设计要求的施工段落，可行使质量否决权。同时对不满足设计要求的施工段落应向现场施工员提出合理的处理措施，并认真及时填写“压实度通知单”通知现场施工员。

十二、混凝土现场浇筑和预制构件的现场浇注，专职实验人员要现场盯岗，并完成规定的实验项目。

十三、沥青面层的铺装，实验人员要现场盯岗，经常检查压实度、厚度，及时向现场施工员反映情况。

十四、粒料拌合场和沥青拌和场设置的专职实验员，要现场盯岗，保证其配合比准确无误。

十五、试验项目和监测频率均应按照有关规定进行试验，不得漏检。十六、对不了解性能的试验仪器，不得擅自操作，以免损坏试验仪。十七、实验室用电要做到安全用电，对易燃有毒试剂要妥善保存，以免发生火灾和触电事故。

十八、所有项目的实验数据，均应通知项目总工程师和有关部门，以免互相扯皮。测量人员工作细则一、施工前的准备

1、查阅设计图纸、设计文件，领会设计意图，如发现设计中有误，及时向项目总工程师反应，上报有关部门加以变更。熟悉各项技术标准质量要求、路面结构，了解沿线构造物和各种设施。

2、做好测量的各项标准工作，检查和校正测量仪器、工具等。

3、施工前对沿线和构造物恢复中桩，定出平面指示桩，对沿线导线点和水准点进行复核，精度达到规范要求。

4、标高控制，在路基外单侧或双侧20m～25m设一标高控制桩，并同时控制平面位置，标高控制桩用木制和方水泥砼桩均可，应经正测复测两次以上误差小于20方可交付使用。

5、测量放样完毕后，应编制路槽施工表或标高控制施工表一式三份，交现场施工员一份，测量主管一份，各测量员一份。

二、施工测量放样

1、经常检查路基中线位置，校对柱桩及控制桩，出现偏差应及时校正、补救，不能影响施工。施工员应严格保护，对管理不善损坏丢失的由施工员负责。

2、凡是由于测量员提供标高控制桩或中线桩数据错误，造成工程质量事故的由测量员负主要责任。

3、在施工中，测量员提供路槽施工表和标高控制桩施工表，由测量队长按照测量员提供的施工表，由测量员水准放样，路基施工根据项目部特点由项目总工具体安排。路槽施工表或标高控制桩施工表中，应包括每个桩号的填挖值、设计标高、设计宽度、路面厚度、拱坡度、曲线起点中点、终点位置，超高度标高控制桩的控制点标高，由测量员放样时，每层结构应下返的高度和控制桩距路线中心及边缘的距离。

4、每工序施工放样前，要对原水准点进行复测核对，并对控制桩进行复测核对。

5、路缘石放样时必须使用钢尺丈量，严禁使用皮尺等其他丈量工具。6、小桥涵及构造物放样，测量员必须熟悉设计图纸，掌握各部尺寸。

7、小桥涵及构造物中线必须用全站仪定出，并定出控制桩，桩顶用小钉钉出标高，标高控制桩和水准点用水泥浇筑。

8、小桥涵及构造物施工时，测量员经常检查标高几何尺寸。三、验收及原始记录竣工资料的整理

1、测量员应在每段作业完毕后，由现场施工员填写“工程质量通知单”通知测量员，测量员接到通知后，及时验收检查，并认真填写“标高横坡检查记录”，将结果通知施工员和质检员，反馈时间不超过4小时，对不合格路段，督促现场施工员尽快返工处理，未处理而进行下道工序的，测量员不负责任，由施工员承担责任。

2、因测量员不负责任，检查验收失误和弄虚作假的，在验收和监理抽检时发现不合格者，或造成质量事故，要追究测量员的直接责任。

3、认真填写原始记录和检查记录，测量记录严禁涂抹乱改，填写时按表格要求，不能丢项和漏签。

4、一般资料须在日常工作中整出，以备工程竣工后整理竣工资料用。

5、参加竣工资料的整理，变更设计部分作相应的改动并说明。四、仪器的使用及保管

1、仪器使用前必须详细阅读说明书和操作步骤，经检查无误后，方可使用。

2、操作过程严格按照粗平、瞄准、精平、读数等操作步骤进行。

3、定期对仪器进行检查和校正、保养，对于仪器自然磨损需修理时应及时请示有关领导部门，送厂修理。

4、对仪器应精心爱护，如测距仪、经纬仪、水平仪，对人为造成的损坏由本人负责。

质检员工作细则1、质检员应掌握设计文件、设计标准，熟悉施工工艺、检测标准及每项工程质量标准。

2、在项目总工程师的指导下，根据每项工程质量的标准，向各施工队下达各主要工序的质量控制标准。

3、经常深入工地现场，掌握工程质量情况，检查监督各工序的施工质量，对发现的质量问题立即向质检工程师汇报。

4、质检员在工程质量方面可以单独行使否决权，对不符合设计施工要求的工程或质量低的工程，根据情节轻重有权做出停工、返工的决定。

5、每道工序施工完成后，由现场施工员填写“工程质量检查通知单”通知质检员及时检查，应检各项项目，填写各项检查记录，发现不合格的应及时反馈给现场施工员，时间不超过4小时，施工员接到通知后应及时休整及返工。

6、现场施工的施工队，不按操作规程施工，质检员多次告诫无效，质检员有权对施工队处5000元以下罚款。

7、质检员应与测量员、试验员搞好配合，搜集各工序的质量检查记录，并负责检查各项记录的数据真实是否完整。8、质检员及时搜集施工员的原始记录，如“路基施工原始记录”、“稳定土施工原始记录”、“二灰碎石施工原始记录”、“砌体工程施工原始记录”“水泥砼施工原始记录”等。

9、每月组织月检一次，积极参加公司月检。

10、每周在上报工程简报的同时详细填写上报质量和安全情况,不得上报虚假的资料,此作为季度考核的重要依据。

11、在工程施工中，要严把质量关，认真做好每项工程的质检工作，不得弄虚作假，故意制造数据或上报数据不真实，如给工程造成重大事故者负主要责任。

12、一般资料应及时整理出来，以备工程竣工后整理竣工资料用。

13、参加竣工资料的整理工作，变更设计部分应作相应的改动。

路基土方施工细则1、开工前测量员应根据设计文件验收和复测坐标点和路线走向控制桩，并对中线及高程进行复测，检查水准点或增设水准点，核实横断面是否与实际地形一致。

2、路基填筑前，测量员必须搞好施工放样，用竹竿和控制桩确定出中线控制桩、路基边缘、路基坡脚、边沟、护坡道的具体位置。

3、开工前试验员应调查好沿线土质情况，做出标准击实，确定各种土壤的最大容重和最佳含水量。对路基填筑材料不得使用下列土质和违反下列规定：①沼泽土、淤泥和泥炭；②土中不得含有树根和易腐朽物质③有机质含量不大于4%④液限大于50及塑性指数大于26的材料。

4、路基填筑前应清除路基范围内的树木、农作物和杂草腐殖土等，清除厚10-20cm，并堆放在指定地点。5、路基范围内的坑穴，应用适当的材料回填夯实，每层厚度不超过20cm，进行夯实达到要求的压实度。

6、挡路堤在斜坡上填筑（坡陡于1：5）或加宽旧路堤时，应在斜坡或旧路边坡开挖台阶，应有足够的宽度，并向内倾斜2%，便于接荐稳固和压实操作。

7、石方路基的填筑要控制石块的大小，填筑层要密实，不能有空洞，土石填筑时，严禁干石摆层，用土壤灌缝。

8、路基分层填筑时，应根据试验路所确定的每层松铺厚度和压实机具确定压实遍数，保证每层的压实厚度达到要求。

9、每层填筑宽度，应超出每层路堤的设计宽度30cm，以保证路基边坡的稳定性。

10、每一作业段完成一层土填筑后，必须填平压实，掌握在接近最佳含水量时及时碾压。碾压方法，从低处向高处碾压，边缘重叠压2-3遍，后轮重叠1/2轮宽，碾压为一遍，碾压一次连续完成达到规定的压实度。

11、压实度达到要求后，测量员和质检员应马上检查分层标高、平整度、宽度等，将资料整理后留存，并报质检员申报监理检验，尽快填筑下一层。

12、压实度不合格，不得进行上一层的填筑。

13、雨季施工，应保证现场排水设施畅通，采取临时防护措施，方便排水。

14、现场施工员应每天填写施工原始记录，内容要完整、准确、真实。

15、在建筑物两端填筑路基，现场施工员应负责建筑物安全和桥头填筑的施工方法，保证填方合乎设计要求。

16、试验员应经常深入现场，发现填筑材料有无变化，如有变化时，应马上做击实试验，确定新的标准干容重。

17、高等级路基施工，每层要求中线检查，现场施工员必须保护好中线的栓桩齐全。

石灰稳定土施工细则一、路基的验收交接

路基验收应由质检工程师组织测、试、检人员对路基工程进行检查验收，其内容按标书中施工规范或部颁标准进行。

二、路槽施工

1、控制桩的设置

（1）路槽开工前由主管测量员组织该段的测量人员，埋设控制桩，如考虑连同路面均用此控制桩，每25米一个，长1米，埋在地面下50cm，直径不小于5cm，并且砼固定。

（2）控制桩只开槽用，也可采用40x3x3cm短桩，在路肩上适当位置设置。

2、控制桩测量及技术交底

对埋设的控制桩由该段测量员进行标高测量，并作出路槽表，及时对现场施工员进行技术交底，在施工中丢失、松动的控制桩应及时补测，并通知施工员。由于施工指挥不利，造成控制桩大量损失和破坏，扣罚现场施工员的奖金。由于控制桩标高不准造成的施工误差应由该段测量员负全面责任。

3、路槽施工及验收

（1）工艺流程：施工放样→平地机整平→洒水碾压→人工小修→验收。

（2）路槽验收

由质检员组织测试检验人员进行验收，按部颁标准（或标书）进行。对不合格的项目，通知现场施工员进行返工处理。

三、石灰土基层施工

石灰土分为路拌石灰土和厂拌石灰土两部分，无论是路拌或厂拌，在石灰土施工以前，首先进行测量放样、培设路肩，做到厚度准确、密实，路肩内测要挂线切垂直，保证石灰土的宽度。此项工作由施工员负责。

路拌石灰土施工

1、备土

（1）根据当地实际情况，选用经试验室批准塑性指数合适的粘土，采用合理的运输工具。

（2）严格控制延米的备土数量，土块不大于规范标准。

（3）摊土用推土机大致找平，尔后用平地机找平，按1.2系数放样。

（4）补土找平，保证厚度一致。

2、备灰，摊灰

（1）备消石灰，根据实验室提供的每延米用灰量，码条或打方格，严格控制用灰量。

（2）备生石灰粉：在特殊情况下需要生石灰粉进行作业，必须打好方格，通过计算每平方米用量准确控制，严防生石灰粉中有生石灰块。

（3）摊铺

先用推土机摊平，尔后用人工找平，铺均匀，并清除消石灰中的大石块。

3、洒水拌合

摊好灰土的洒水，根据土和灰的含量大小，掌握洒水遍数和数量，尽量掌握至最佳含水量，采用生石灰粉时应先洒水，后拌合。

拌合过程中要派专人跟拌，每2-3米检查拌和深度是否有没拌到底或落接头有漏拌现象，发现问题及时处理，在保证拌合质量的前提下决定拌合遍数，绝对不允许出现素土夹层。

4、整平、碾压

拌合好灰土后用平地机进行整形，用控制桩先进行校核。

（1）粗平后用水平仪进行放样，并加密临时标高控制点，考虑虚铺系数。

（2）平地机整平时配合人工进行局部小修处理，每断面按虚铺标高控制点，表面撒白灰点，平地机按白灰点找平。每次平过人工恢复标高，尽量控制标高宁刮务填，一般整平1-3遍达到标高为止。

（3）整平后先静压一遍，尔后用振动压路机压3遍，然后用静轮压路机压3-6遍，达到要求的压实度为止。

（4）对局部起皮现象进行小修处理，尽量保证外观良好。

5、验收养生

对成型的灰土及时进行验收，由质检员检查，如有问题及时处理，按部颁标准或标书要求进行验收，完全合格后整理资料上报监理检查或是自己存档，通知施工员进行下道工序施工。

对成型的灰土段应进行及时养生4-7天或尽快上层土遮盖。

四、底基层石灰、粉煤灰稳定土

二灰稳定土的质量要求参照石灰土质量要求并满足以下要求：

1、粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3、Fe2O3的总含量应大于70%，烧失量不应超过20%；粉煤灰的比表面积应大于2500cm2/g。干粉煤灰应在灰中加水，防止运输和使用过程中造成的污染，湿粉煤灰的含水量不得超过35%。

2、铺装粉煤灰时要将凝固粉煤灰打碎，并将粉煤灰的草根节根与杂质清除到路面外指定地点。

3、在相同的压实厚度情况下，二灰土比石灰土虚铺厚度大了很多，所以施工员、拌合机司机和质检人员要特别注意拌和深度检查，防止出现夹层，漏拌等缺陷。

二灰稳定级配碎石施工细则本工序是在上道工序完工并经上下工序交接验收后，经监理验收合格批准后在底基层上铺筑完成。其工艺流程为备料→拌合→运输→摊铺→碾压→检查验收→养生。

一、材料要求

1、级配碎石应由坚硬、耐久、干净的岩石轧制而成，应具有足够的强度，其最大粒径一般不大于40cm（可按标书规范要求），压碎值应符合要求，一般小于30%，级配符合要求，对于进入场地的碎石混合料，试验员应每天做不少于2个试验的筛分，将筛分结果及时通知有关人员，对于不合格的材料不得进场使用，石料压碎值对不同料场进行选样检验。

2、粉煤灰应不含有团块腐殖质或其它杂质，对其二氧化硅、三氧化二铝，三氧化二铁等成分进行化验，其总含量一般不低于70%，烧失量不应超过20%，此项指标试验室应在进场前进行化验。

3、石灰：石灰应不低于Ⅲ级石灰标准，如使用消解石灰应随消解随用，不得有消解不透或存放时间过长。质量应由拌合站站长负责控制，试验员和材料员进行抽检，进场验收把关。

二、料场作业布置及施工拌合

1、材料进场后应分别存放，不得混杂，各存放点应注意防止淤泥、杂物污染，堆放高度一般不超过4m，以免发生集料离析。2、拌合楼周围每天在收工前打扫干净，车辆、机器应摆放整齐有序，道路应保持畅通，拌合楼各部位每天在收工前进行安全检查，确保使用的安全性。

3、在正式开工前，应根据实验室提供的各种材料配合比分别对各料仓电机的转速及料仓出口角进行调整，使其符合剂量和级配范围的要求，含水量应偏大1-2%。记录数据在材料无变化的情况下一般不再调整。

4、对于成品拌合料，试验员应根据标书要求，每天对所生产的成品料进行筛分、剂量强度试验，发现问题及时上报试验工程师，以便进行必要的调整。

三、混合料摊铺（摊铺机摊铺）

1、在混合料摊铺前，测量员应对上道工序所使用的水准点及控制桩进行复测，在确定无误后在进行下道工序的施工。

2、在第一项工作完成后，应按设计宽度放出路面边缘线及路肩线，用白灰标上，根据厚度、宽度培平路肩，路肩要坚硬密实、平整，内侧要切直，然后再打控制标高的钢钎，一般直线段每10米一根，弯道曲线每5米一根，钢钎要牢固，位置及选点要准确，钢绞线选用一般在3mm左右为宜。

3、摊铺机摊铺前应先检查各部是否牢固安全，然后根据摊铺的宽度和摊铺的厚度进行调整熨平板宽窄和仰角的大小，摊铺速度一般掌握在3m/分左右，保证运输车卸料与摊铺不间断。摊铺机行驶要均匀一致。运料车卸料时应与摊铺机保持30-50cm距离，严防撞击摊铺机。

4、摊铺机摊铺3-5m时，测量员应及时复测各点的标高及横直坡度是否合适，以便及时调整混合料的松浦系数和横坡度，以确保几何数据的准确无误。必要时先用履带车排压，再用平地机成型。5、压实

振动式压路机在摊铺机完成一段后及时碾压，一般碾压4遍，在直线段由外侧向内侧碾压，在曲线段由弯道内侧向外侧碾压，直到达到压实度方可终止。然后用三轮压路机在静压3-4遍，使表面平整度密实，由于未及时碾压造成压实度不够，责任由压路机司机负责。

6、检查验收

当天完成段落，质检工程师应组织测量、试验进行检查验收，使对于达不到规范或标书要求的点或段落应以书面形式通知测量队长和试验工程师，以便做出相应的处理，合格段落及时填好表格申报计量。

7、养生

对于经检查验收合格的段落，应及时进行养生，使其表面保持湿润，养生期间应断绝交通，养生期限一般不少于7天。

水泥稳定碎石基层施工细则场拌水泥稳定碎石的施工除应按二灰稳定碎石的要求外，还应注意以下几点：

1、水泥：用带标号水泥，最好采用325#水泥，这样在强度一定的情况下，水泥用量较大，水泥碎石混合料稳定性较好，水泥的终凝时间要超过6小时。

2、场拌水泥碎石从加水拌合到碾压成型不得超过3小时。

3、在高速公路、一级公路禁用平地机摊铺水泥碎石，必须用摊铺机铺装。

4、横向接缝的处理。

（1）用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设置横向接缝，摊铺机驶离摊铺混合料末端。

（2）人工将摊铺末端混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。

（3）将方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米，以防碾压时方木纵向推移。

（4）将混合料碾压密实。

（5）再重新摊铺混合料前，将砂砾、碎石、方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

5、纵向接缝的处理

原则上不允许出现纵缝，如果必须出现时，按《公路工程基层施工技术规范》2.5.14方法办理。

6、养护

可用塑料薄膜、湿砂、湿草帘或沥青乳液覆盖养生，不论用什么方法一定要保证在整个养生期内路面基层表面湿润。

如果设有下封层，基层碾压完毕检查合格后立即做下封层养生。养生期间禁止任何车辆通行（洒水车除外）。

7、养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成形或成型不好的段落要查明原因，返工处理。

沥青砼路面施工细则一、基层交接

在沥青路面开工前，首先应做好基层的交接验收，包括以下内容：

1、水准点：

要求各水准点的高程必须准确，高程闭合误差在规定范围内，位置设在坚固的物体上，各水准点位置不得偏离路线中心50米，各大、中桥、通道等永久建筑物上必须加设固定水准点。由基层施工工程处提供。

2、中线位置桩

要求中线控制桩的设置必须牢固，控制桩与中线平行，各桩纵向距离不得超过25米。

3、基层：标高、宽度、平整度、压实度

在基层接收前有项目总工程师或工程科组织测、试、检人员参加对路面基层的几何尺寸进行验收，检测频率按标书或规范要求进行。将验收结果报公司和交接工程处各一份。

4、交接基层必须符合标书和规范要求，对超允许误差的段或点应休整或返工。

二、路面基层清扫，撒透（粘）层油

1、在路面基层接收后，要对基层进行详细清扫，做到基层表面坚硬密实无杂物。

2、透（粘）层油的喷洒要均匀一致，不得出现多洒、少洒或漏洒的地方，洒布量按标书或规范进行，如撒布超量应及时清除或进行处理。

3、喷洒段落附近的结构物表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染，如受到污染应及时清理。

三、测量放线

1、测量员应按照设计图纸对施工的各段进行定全放样，沥青路面底层放样宽度要与设计宽度相同，中、面层宽度要超过设计宽度2厘米。

2、对路线水准点进行详细复核测量。

3、按照施工要求对摊铺机进行基准线进行反复核测，基准线标高误差不得超过3毫米。基准线钢钎距离，直线段一般不超过10米，小半径弯道不超过5米。

4、对路面基层标高进行详细测量，对基层标高误差大于+5～-10毫米，长度超过100米得段落，可提前通知现场施工员对其进行技术处理。

四、沥青铺装

待一切准备工作就绪后，可进行沥青路面的施工，为确保平整度，首先要对基层局部误差较大处用沥青拌合料提前找补和对桥头搭板处的松动基层材料清除找补，消除虚铺厚度不同引起的误差。

2、摊铺机

（1）保证摊铺机各部位工作性能正常运转。

（2）每天沥青拌合料运到前使摊铺机就位，并使熨平板预热到所需温度。

（3）严格按测量放线的宽度行驶，边缘顺直，行驶速度均匀一致，要最大限度地使拌合量与摊铺量相适应，一般底层不得超过2米。

（4）纵横向接缝要搭接适当。

（5）摊铺机储料室内沥青拌合料要经常保持饱满，在沥青砼路面表面层施工时，为减少停机次数，摊铺机在启动前，最少要存15吨沥青拌合料。

（6）爱护设备，要经常保持摊铺机的整洁，摊铺机加油或清洗熨平板时，为防止柴油撒在油面上，要在机械下面铺设隔离物。

3、铺装

（1）要逐车检查沥青拌合料质量，观察油石比、级配及测量温度，使之达到规范要求。

（2）摊铺过后及时检查铺装标高和厚度，设专人找补小坑槽，对停机处、压路机转向处及压路机压不到的边缘用人工夯平、夯实。对铺筑的边缘要严格按测量放线控制，超宽的拌合料要清除，清除的多余料要放在摊铺机内重新利用。废料不得洒在路肩或路基边坡上。

（3）派专人对初压成型的沥青油面用六米直尺进行检测，超过允许误差做好标记重点处理。

（4）做好施工现场各环节的协调工作和民工的管理工作，监督使之严格按标书、技术规范和有关操作规程进行施工，同时应做好当天的用料计划，摊铺和拌合楼加强联系，更换粗细料时严格管理，避免多拌富余料造成的浪费。

五、碾压

1、及时碾压，严格控制初压温度，沥青砼正常情况下不得低于110℃，最高不超过165℃，终压温度不低于70℃，其他型沥青砼按规范要求控制。

2、控制碾压速度和压实遍数，初压速度不超过2km/h，终压速度不超过3k/h，压实度合格率达100％。

3、表面平整无明显轮迹，无轮胎粘料痕迹。

4、碾压完毕后所有机械不得在热料上停放，应放在距离新压热料200米以外的地方，对个别机械漏油的应放置接盘，以防污染路面。

5、为防止路面的污染，禁止除施工车辆以外的一切社会车辆在路面上行驶。禁止包括施工车辆在内的一切车辆横穿中央分隔带。

6、验收

施工完毕后，要及时组织有关人员按标书要求频率进行自检验收，并报请驻地监理检查验收，填好施工原始记录。

原始记录的整理（1）沥青拌合场的拌合楼及沥青加温厂要做好原始记录的填写。字迹清楚，不漏项、不涂改、数据真实、可靠。

（2）沥青摊铺现场，施工员负责每天作业段的各种原始记录填写作业，数据真实可靠，不漏填，不涂改，不漏签。

（3）日常要整理好原始记录，以备整理竣工资料时使用。

沥青混合料拌和场施工管理细则一、原材料质量控制

1、砂石料：收料员必须严格按照施工规范和技术标准验收砂、石料、矿粉，发现不合格料坚决退回，试验员必须严格按照标书规定频率检验，发现问题及时报告。各种规格的料要堆放整齐，要有明显的边界线。

2、沥青

（1）国产沥青必须从指定的厂家进货，进口沥青和国产沥青进场时每车要化验常规指标，如发现不合格的不准收，并立即试验工程师，未经批准，不能验收。

（2）沥青的存放必须有专人负责卸油，油池要标明各种型号，严禁混杂。

3、沥青的加温与保管

（1）沥青存放于沥青储油池内，池顶不能漏雨，池周围要挡严，防止进雨水。沥青储油池的棚顶应用耐火材料搭建，禁止使用木料。

（2）沥青使用导热加油加温，按照施工规范加温到规定温度。其关键还要严防导热油泄漏，因此必须随时检查导热油管道系统，每天查看导热油损耗情况，发现异常立即处理。

4、沥青拌合料（1）沥青拌合料生产前，首先由试验员对拌合楼调整生产配合比，经试拌合格后再生产。其他人员不得任意调整。

（2）沥青拌合楼操作手严格按照试验室提供的级配通知单，控制各种规格料的计量，逐一的加入拌缸，应先干拌，5-10秒，然后加入沥青，拌合30-50秒，沥青混合料和均匀，无花白料，无粗细集料分离、结块，然后将拌和好的沥青混合料送入储料仓。

（3）拌和温度和出厂温度要严格控制在规范范围内。

（4）拌合料用沥青，每天至少一次从拌合楼储油箱内取样做常规实验。

（5）油沥青池内往沥青罐加沥青，每换一池须至少做一次沥青常规指标试验，以检测池内沥青有无变化。

（6）拌合楼要经常检查自动筛分系统，严防由于筛孔破损影响级配。

（7）装载机装料要注意料仓规格，不得混装。

5、拌合料运输

（1）自卸翻斗车装料前要对车箱做彻底清理，并涂一薄层柴油。柴油必须抹均匀，以防局部存油。

（2）汽车要保证不漏油，严防污染损坏路面。

（3）汽车司机每天拉完料后，要将车内局部粘的混合料清理干净，防止结块。

（4）汽车司机卸料时要听从现场人员指挥，要慢慢倒向摊铺机，不得撞击摊铺机，料车在倒向摊铺机时须留有约30-50cm距离，然后由摊铺机向前走时与料车相接。

二、料场油场的整洁

1、要当天把所有材料堆整齐。2、油场拌和场地每天完工后要清扫干净，保持场内清洁。

钻孔灌注桩施工细则一、一般要求

1、钻孔必须由有经验的施工人员主持。钻孔前，承包人或施工人员，对钻孔所在地区的地质和水文等情况，必须有一个全面了解。钻孔设备应完好。钻孔必须有记录。

2、钻孔过程中，若发现钻孔位置处得地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，承包人应写出书面报告请示监理工程师。

3、施工前应根据孔位的地质，水文等条件以及桩的尺寸选择适宜的钻孔方法和不同型号的钻机进行工作。

4、开钻前必须有保证灌注水下砼的机械设备、材料及人员组织。钻孔灌注桩的清孔，吊装钢筋骨架、灌注水下砼各工序应连续快速完成。

二、护筒

1、护筒应坚实、不漏水。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压。

2、灌注桩完成后，钢护筒和钢筋混凝土护筒除设计另有规定外，一般应拆除。经监理工程师批准，实在不能拆除的护筒节段，应不影响其下部工程施工和桩基力学性能。

3、护筒内径应比桩径稍大。深水处的护筒内径至少应比桩径大40cm。护筒处于旱地时，其顶端至少应高出地面0.3m。水上钻孔时其顶端至少应高出施工水面2.0m。若处于潮水影响地区时，至少应高出最高潮水位2.0m，并采取合适的措施以稳定护筒内水头。

4、应设置合适长度和强度的护筒以保证不塌孔，并隔离地面水和保持孔内泥浆水位以维护孔壁及钻孔起导向作用。

5、护筒平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不得大于1%。

6、深水中沉入护筒时，应采用导向设备定位，并保证竖直。

三、钻机就位

1、钻机就位前，应对各项准备工作进行检查，包括测量标志，机具安装加固，配套设备就位及水电供应的接通等。

2、钻机对位或冲孔时不得碰撞护筒，钻孔过程中经常检测，发现护筒变位或孔口坍塌时告诉测量人员及时重新定位。

3、钻机就位后对中偏差不得大于2cm，终孔验收偏差确保不大于5cm。

4、钻孔开始前必须有质检人员的书面通知，及时填写施工记录，对标高、孔径、孔深地质状况都应详细记录。

四、钻孔

1、无论采用何种方法钻孔，开孔必须正确；具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

2、正循环钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可开始钻进，进尺应适当控制。

3、用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20-30cm，防止堵塞吸渣口。再接长钻杆时，应注意使接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

4、因故停钻时，孔口应加护盖。严禁潜水钻机和钻锥留在孔内，以防埋钻。

5、用冲抓或冲击法钻孔时，为防止临近孔壁被振动坍塌和影响邻孔以灌注混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕达到一定强度后，方可开钻。

6、反循环钻进时，必须注意连续补充水量（泥浆），维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

7、用全护筒法在软弱及粉土地层钻进时，护筒应深入于抓图平面1-1.5m，在中硬度地层中钻进时（N=6-20）护筒应深入抓土平面30cm左右；在紧密的卵石或砾石层中钻进时，须用抓斗预掘到护筒以下20-30cm，再下压护筒，继续钻进。

8、用冲击法钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。使用冲击钻机钻进时，如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4-6m，操作时应防止打空锤和大松绳。

钻进过程中应及时排除钻渣，并添加粘土造浆，使钻锥经常冲击新鲜地层。

冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进。

冲抓、冲击钻锥起吊和进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。

9、在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防塌孔。

10、遇有塌孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。塌孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。

11、遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中油遇水膨胀的软土，粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复清扫以扩大孔径。

12、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆、倒入粘土慢速转动等措施；用冲击法钻孔时，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。

13、由于钻锥的转向装置失灵，泥浆太稠，钻锥旋转阻力过大或冲程太小，钻锥来不及旋转，易发生梅花孔（或十字槽孔，多见于冲击钻孔），应采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。

14、糊钻、埋钻常出现于正反循环（含潜水钻机）回转钻进和冲击钻进中，遇此应对泥浆稠度，钻渣进出口钻杆内径大小，排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

冲击钻锥糊钻时，应减少冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸埋钻的泥沙，提出钻锥。

15、卡钻常发生在冲击钻孔，卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

16、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、勾、绳套等工具打捞，若落物体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥沙，使打捞工具接触落体后再打捞。

17、在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设备的钻孔中处理故障。当必须下入有护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内有无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。五、清孔

1、钻孔达到要求的深度后，对桩的偏位，孔径倾斜度，孔内沉淀厚度等指标符合要求后立即进行清孔。

2、换浆清孔法适用于正循环钻孔法的摩擦桩，于钻孔完成后，提升钻锥距孔底10-20cm，继续循环，以相对密度较低（1.1～1.2）的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

3、抽浆清孔法清孔较彻底，适用于各种方法钻孔的柱桩和摩擦桩，一般用反循环钻机，空气吸泥机，水力吸泥机或真宽吸泥泵等进行。

4、喷射清孔法只宜配合其他清孔方法使用，是在灌注混凝土前对孔底进行高压射水或射风数分钟使剩余少量沉淀物漂浮后，立即灌注水下混凝土。

5、不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

6、用换浆法或掏渣法清孔后，孔口、空中部和孔底提出的泥浆的平均值应符合质量标准要求；灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于设计规定。

7、不得用加深孔深度的方法代替清孔。

六、吊装钢筋笼骨架

1、钢筋笼应牢固，盘条与主筋应间隔点焊，起吊前在笼内附绑2-3根杉杆，使其不致因搬运吊装而损坏或变形，钢筋笼应定位准确，固定牢固，防止移位脱落。

2、钢筋笼必须有一定厚度的保护层。钢筋笼加工时下部分可采用环圆形砼块套在主筋上，或在主筋外侧焊接钢筋“耳朵”，钢筋笼就位前在孔壁四周放置4-8根Φ30-40cm的导向钢管，作为制作砼保护厚度的措施。

3、钢筋骨架顶标高距护筒顶较大时，钢筋笼找正应调整骨架主体位置，地质条件较好时把孔内水抽至露出骨架顶面的位置找正，也可以提前请示变更设计增长桩钢筋使其深入墩柱里面，这样便于调整钢筋笼的正面位置。

4、钢筋笼采用两节施工工艺时，在焊接时上下节笼子的轴心必须一致，吊车悬吊点应在钢筋上方中心部位的轴心上，尽量不要在侧面设吊点以防骨架倾斜。

5、钢筋笼就位后要进行对中找正并加以固定，使之偏差不大于2cm。

6、当提升导管时，必须防止钢筋笼被提起，浇筑混凝土时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

七、浇筑水下砼

1、当桩孔经验收合格并收入钢筋笼骨架后，应尽快不间断地连续浇筑混凝土，如清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。

2、混凝土拌合物运至浇筑地点时，应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求，不得使用。

3、水下混凝土浇筑应连续进行。混凝土浇筑期间，应配备水泵以及吸泥机，高压射水管等设备，以保持孔内水头和及时处理浇筑故障。

4、导管应采用直径不小于250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水，导管的支撑应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。

5、导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇筑的混凝土中2m以上，并应不大于6m。

6、浇筑混凝土的数量做记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。

7、浇筑过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地面处理，防止污染河流及周围的环境。

8、浇筑完的砼顶面标高应比设计桩高出60-80cm，较深的桩不宜小于1m，使截取桩头后有密实的砼。

9、当桩头位于无水的土层中，为减少桩头的工作量，保证桩头质量，可在砼初凝前挖出积存在桩顶的泥沙砼混杂层，高于设计顶10-20cm即可。破桩头凿子从外侧向内侧垂直桩长方向凿除，凿除桩头后的高度大于设计3-5cm为宜，且高于桩周基坑底20cm左右。预制梁施工细则

一、预制梁工艺流程图

制作底座铺装底模制作底座铺装底模

绑扎点焊底板肋板钢筋及定位钢筋绑扎点焊底板肋板钢筋及定位钢筋埋设正弯矩波纹管及钢件埋设正弯矩波纹管及钢件穿钢绞线穿钢绞线安装固定芯模安装固定芯模

绑扎点焊顶钢筋绑扎点焊顶钢筋埋设负弯矩波纹管及钢件

埋设负弯矩波纹管及钢件

安装顶板压杠安装顶板压杠调整钢绞线调整钢绞线

浇浇

筑

砼制作试件

制作试件

构件拆模养护构件拆模养护张拉机具校验

压张拉机具校验

压

试

件施加预应力（砼强度达100%）制作试件孔道压浆及养护制作试件孔道压浆及养护

制作试件

封锚浇筑封头砼制作试件

封锚浇筑封头砼

吊移存放（压浆强度达100%吊移存放（压浆强度达100%）（封头强度达100%）压压

试

件

二、底座及模板的制作及安装：

1、底座采用砼基础，断面尺寸为50cm×20cm，共设两道，中间铺设Φ75mm钢管两根（冬季施工养生备用），两端3m范围内做成实心砼，砼基础上预埋Φ12螺栓孔，底模上用钢钉固定σ=4mm的钢板，钢板两侧用L58×5mm的角钢封边。梁底每5m设一通气孔，其两端设在距梁端2.5m处，通气孔采用底模板焊接Φ32钢筋，套装5cm塑料管。空心板底座跨中预留拱度1.5cm或按设计要求。

2、芯模

芯模的制作：

芯模分节制作，芯模材料采用木模或定型钢模，芯顶板和侧板的弧线和倒角的交点处断开，断开处设置斜插槽口，以便于芯模的安装和拆除。芯模内设支撑架。芯模的结构设计具有良好的刚度和整体稳定性，能够满足砼浇筑的需要。

芯模的安装：

芯模的安装利用5T门架或16T汽车吊配合人工进行安装。其安装顺序为：支芯侧板—安装支撑架—支芯顶板—设置垫块定位。首先安装芯侧板，安装完毕后装入支撑架，两者用穿堂螺栓连接在一起。两侧用垫块固定，然后安装上芯顶模使其与支架连接，上部加压杠，压杠用拉杆固定在底座的横向方木上，压杆采用10cm×10cm方木，间距不大于2.5m，每芯模上设置3道，以防芯模上浮。

3、侧模的制作及安装：

侧模采用定型钢模。分节制作，侧模的安装采用门架或汽车吊配合人工吊装，两块模板之间设置橡胶密封条，使模板接缝严密。两侧板采用上、下模向穿膛螺栓连接，侧面用导链固定，以确保模板的稳固性。（见附件2大梁模板横断面图）

三、空心板钢筋的加工及安装

空心板的钢筋在加工厂下料，现场绑扎点焊。顺序为：箍筋—底板水平—腹板水平筋—顶板筋。其主筋采用对焊方式焊接，在绑扎或焊接时接头错开，待芯模安装安成以后，进行顶板钢筋的绑扎点焊。注意整个空心板的预埋筋、预埋钢板等预埋件位置结构要准确无误。

四、预应力管道成型

1、根据图纸要求，本合同内预应力管道成型均采用波纹管成型。

2、管道各向要根据图纸所给坐标精确放样，以确保管道位置的准确。

3、波纹管接缝的数量应尽可能减少，并对每个接缝处用宽胶带纸加以密封，以防止浇筑时水泥浆等杂物进入。

4、波纹管（N1束变点至锚垫板处）上绑扎四根Φ6或Φ8的保护钢筋，以避免砼振捣时破坏波纹管。

5、园型波纹管内穿半硬质塑料管，防止波纹管变形造成传输困难。五、混凝土的浇筑1、配置砼的材料

（1）水泥：

①选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。

②选用水泥时，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。常用水泥的强度等级及软练胶砂抗压强度见附录F-1。③水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。对所用水泥应进行复查试验。为快速鉴定水泥的现有强度，也可用促凝压蒸法进行复验。

④袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。

⑤散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

⑥水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。

（2）细骨料

①桥涵混凝土的细骨料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细骨料不宜采用海砂，不得不采用海砂时，其氯离子的含量对于钢筋混凝土应符合有关规定。细骨料的试验可按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)执行。

②砂的筛分应符合下列规定：

1)砂的分类见下表。砂的分类砂

组

粗

砂

中

砂

细

砂

细度模数

3.7～3.1

3.0～2.3

2.2～1.6

注：细度模数主要反映全部颗粒的粗细程度，不完全反映颗粒的级配情况，混凝土配制时应同时考虑砂的细度模数和级配情况。2)砂的级配应符合下表中任何一个级配区所规定的级配范围。

砂的分区及级配范围

标准筛筛孔尺寸(mm)级

配

区标准筛筛孔尺寸(mm)级

配

区I区Ⅱ区Ⅲ区I区Ⅱ区Ⅲ区累计筛余(％)累计筛余(％)10.000000.6385～7470～4140～165.0010～010～010～00.31595～8092～7085～552.5035～525～015～00.16100～90100～90100～901.2565～3550～1025～0

注：1、表中除5mm、0.63mm、0.16mm筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量不得大于5％。

2、1区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土；Ⅱ区砂宜优先选用以配不同等级的混凝土；Ⅲ区砂宜适当降低砂率以保证混凝土的强度。

3、对于高强泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.9～2.6。2.5mm筛孔的累计筛余量不得大于15％，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85％～92％范围内。

③当对河砂、海砂或机制砂的坚固性有怀疑时，应用硫酸钠进行坚固性试验，试验时循环5次，砂的总质量损失应符合下表中“砂的坚固性指标”的规定。

④砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不宜超过下表中“砂中杂质的最大含量”的规定。

（3）粗骨料

①桥涵混凝土的粗骨料，应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；人工分散生产时，每批不宜超过200m3。粗骨料的试验可按现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)执行。砂的坚固性指标混凝土所处的环境条件循环后的质量损失在寒冷地区室外使用，并经常处于潮湿或干燥交替状态下的混凝土≤8在其他条件下使用的混凝土≤12

注：1、寒冷地区系指最寒冷月份的月平均温度为0～-10℃且日平均温度≤5℃的天数不超过145d的地区；

2、对同一产源的砂，在类似的气候条件下使用已有可靠经验时，可不做坚固性检验；

3、对于有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求的混凝土用砂，或有腐蚀介质作用或经常处于水位变化区的地下结构混凝土用砂，其循环后的质量损失率应小于8％。砂中杂质的最大含量项

目≥C30的混凝土＜C30的混凝土

含泥量(％)

≤3

≤5其中泥块含量(％)

≤1.0

≤2.0

云母含量(％)

＜2轻物质含量(％)

＜1硫化物及硫酸盐折算为Sq(％)

＜1有机质含量(用比色法试验)颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核注：1、对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，总含泥量应不大于3％，其中泥块含量应不大于1.0％，云母含量不应超过1％；

2、对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有机质的砂所配制的砂浆的95％时为合格；

3、砂中如含有颗粒状的硫酸盐或硫化物，则要进行混凝土耐久性试验，满足要求时方能使用；

4、杂质含量均按质量计。

②粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗骨料的级配范围应符合下表的要求。碎石或卵石的颗粒级配规格级配情况公称粒级（mm）累计筛余（按质量百分率计）圆孔筛筛孔尺寸（mm）2.551016202531.540506380100连续级配5～1095～10080～1000～150————————5～1695～10090～10030～600～100———————5～2095～10090～10040～70—0～100——————5～2595～10090～100—30～70—0～50—————5～31.595～10090～10070～90—15～40—0～50————5～40—95～10075～90—30～60——0～50———单粒级10～20—95～10085～100—0～150——————16～31.5—95～100—85～100——0～100————20～40——95～10080～100——0～100———31.5～63———95～100——75～10045～75—0～100—40～80————95～100——70～100—30～600～100

③粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。④粗骨料的技术要求及有害物质含量的规定见表粗集料的技术要求及表碎石或卵石中的有害物质含量。粗集料的技术要求项目混凝土强度等级C55～C40≤C35≥C30<C30石料压碎指标值(％)针片状颗粒含量(％)≤12—≤16——≤15—≤25含泥量(按质量计)(％)——≤1.0≤2.0泥块含量(按质量计)

(％)——≤0.5≤0.7小于2.5m的颗粒含量(按质量计)(％)≤5≤5≤5≤5注：1、混凝土强度等级为C60及以上时应进行岩石抗压强度检验，其他情况下，如有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比对于大于或等于C30的混凝土，不应小于2，其他不应小于1.5，且火成岩强度不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30MPa。岩石的抗压强度试验可按现行《公路工程石料试验规程》（JTJ054）执行。

2、混凝土强度在C10及以下时，针片状颗粒最大含量可为40%。碎石或卵石中的有害物质含量项

目品

质

指

标硫化物及硫酸盐折算为S0)(按质量{十)

不大于(％)1卵石中有机质含量(用比色法试验)颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应配制混凝土进行强度试验，抗压强度应不低于95％注：如含有颗粒硫酸盐或硫化物，则要进行混凝土耐久性试验，确认能满足要求时方能用。⑤混凝土结构物处于下表所列条件下时，应对碎石或卵石进行坚固性试验，试验结果应符合表内的规定。碎石或卵石的坚固性试验混凝土所处环境条件在溶液中循环次数

试验后质量损失不宜大于(％)

寒冷地区，经常处于干湿交替状态55严寒地区，经常处于干湿交替状态53

混凝土处于干燥条件，但粗集料风化或软弱颗粒过多时

512混凝土处于干燥条件，但有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求高或强度大于C40

55注：有抗冻、抗渗要求的混凝土用硫酸钠法进行坚固性试验不合格时，可再进行直接冻融试验。⑥施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》(JTJ058)进行。⑦骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。

（4）拌和用水

拌制混凝土用的水，应符合下列要求：

①水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。

②污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO2-4计超过水的质量0.27mg／cm3水不得使用。

③不得用海水拌制混凝土。

④供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

（5）外加剂

①应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。

②所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。有关混凝土外加剂现场复试检测项目及标准见附录F-2。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。

（6）混合材料

①混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)、《用于水泥中的火山灰质混合料》(GB／T2847)、《用于水泥中的粒化高炉矿渣》(GB／T203)等标准的规定。使用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查，混合材料技术条件见附录F-3。

②混合材料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。

2、砼的配合比：

砼不但要求有较高的强度，并且要求砼有较小的收缩度，以减小由于砼收缩和徐变而产生的预应力损失，提前试配，知道试配结果达到设计要求和工程师满意为止，并且在试配过程中，尽量采用骨料料径较大，级配优良，含砂率低，水灰比小，用水量小的砼。配合比设计详见《关于砼配合比设计的报告》。

3、砼浇筑采用一次浇筑方案，一次拉大坡的方法从一端向另一端进行，采用吨斗车或砼输送车运输，门架配合料斗布料。振捣时采用附着式振动器配合插入式振捣棒振捣。

在浇筑砼时应注意下列事项：

砼布料时应均匀连续，两侧对称进行，不宜集中猛投而发生挤密。

（2）随时注意内模、预埋件的位置，避免在振捣时移位。

（3）浇筑过程中，随时检查砼的坍落度。严格控制水灰比，不得随时增加用水量，以保证砼的浇筑质量。

（4）拌合后超过规定时间的砼不得使用。（5）按照规范要求制作试件。

（6）认真填写砼施工记录。

芯模的拆除，芯模拆除时间以内模拆除后不粘砼为宜，可用手指压面砼，以砼无明显痕迹时即可拆除内模。

施加预应力

1、钢绞线：

（1）采用经省部级鉴定的专业厂家的产品，其技术条件必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。

（2）钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结的润滑剂，油渍等物质。

2、锚具、夹具和连接器：

（1）锚具必须符合图纸要求（BM），锚具的生产厂家至少要有四年以上的生产历史，产品质量稳定，并有近三年来在重大桥梁工程中使用的实例证明。

（2）预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠地锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力筋的张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。

（3）预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚具或其附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。

（4）夹具应具有良好的自锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作员的安全不造成危险。（5）用于后张法的连接器，必须符合锚具的性能要求；用于先张法的连接器，必须符合夹具的性能要求。

（6）进场验收和规定

1）锚具、夹具和连接器进场时，除应按出场合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：

①外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

②硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度检查，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

③静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力筋锚具锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做实验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具（夹具或连接器）为不合格品。

对于其他桥梁的锚具（夹具或连接器）进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂家提供试验报告。

2）预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套为一个验收批。

3、钢绞线的制作及编束：

（1）钢绞线切割时宜采用切断机或砂轮锯，不得采用气割或电弧切割。

（2）钢绞线编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。堆放要保证有良好的通风、防潮设置。

4、张拉前的准备工作：

（1）选派有丰富经验的技术人员指导预应力张拉作业，对所有操作预应力设备的人员进行操作培训。

（2）对预应力张拉设备及附件进行校验。

5、张拉步骤：

（1）张拉程序按下表进行：后张法预应力钢材张拉程序

（表3）预应力钢材种类张拉程序钢绞线束0→初应力→105σk%—σK（锚固）（2）张拉正弯矩钢束：

当空心板砼强度达到100%时方可进行张拉，张拉力NK=N*A*Σk，N为钢束中钢绞线股烽，BM锚具竖向放置的钢束张拉顺序由上而下进行，BM锚具水平放置的由中心向两侧左右对称进行张拉，OVM锚具采用整束张拉。

（3）初张拉：空心板两端同时先对千斤顶至缸充油，使钢丝束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢束答初应力0.1NK时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。（4）张拉：采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到最大超张拉吨位（105%）时鸣号，并继续供油维持不变，持荷5分钟，然后两端回油至设计吨位NK，（NK不包括千斤顶的内模阻及钢束与锚具的摩阻力，这两项都应根据试验确定，总张拉应力为控制应力与千斤顶内模阻力钢束与锚具的摩阻力之和），同时测量实际伸长量是否与计算相符。

预应力钢材实际伸长值ΔL，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：

ΔL计=ΔL1计ΔL2计

ΔL实=ΔL1+ΔL2测

式中：ΔL——为计算伸长值

ΔL计——为自0至初应力计算伸长值

ΔL2计——为初应力至最大张拉力计算伸长值

ΔL实——为实测伸长值

ΔL2测——为初应力至最大张力实测伸长值

计算伸长量和实际伸长量误差应在正负6%之内。

（5）锚固：采用顶压锚固，当千斤顶回油至控制应力时，并且控制应力处于稳定状态下利用顶压器进行锚固。锚固后多余的钢绞线可采用砂轮切割机切除，不准用气割或电弧切割。

预应力钢筋张拉后，应测定预应力钢材的回缩与锚具变形量，对于夹片或锚具，不得大于5mm，如果大于上述允许值，应重新张拉或更换锚具后重新张拉。

预应力钢材的断丝、滑丝不得超过下表规定，如果超限制数，应进行更换。预应力钢材断丝、滑丝限制

（表4）预应力钢材断丝、滑丝限制控制数钢绞线每束钢绞线断丝滑丝数1根每个断面断丝之和不超过该断面总数的1%

（6）每一次预应力钢材张拉完毕后，按照规范及工程师的要求，认真如实填写原始记录和张拉报告。

（7）张拉操作注意事项：

a、张拉现场应有明显标志，与该操作无关人员禁止入内。b、张拉或退楔时，千斤顶一面不得站人，防止预应力钢束拉断或锚具楔块弹出伤人。

c、油泵运转不正常时，应立即停止检查，在有压情况下，不得随意挪动油泵或千斤顶各部分螺栓。

d、在高压管和接头处应加防护套，以防喷油伤人。

e、当气温下降到+5℃以下但无保温措施施工时，禁止进行张拉工作，则采用冬季施工方案。

6、孔道压浆：

（1）压浆设备及管道要求：

a、压浆拌和机应拌合生胶状稠度的水泥浆。压浆机必须能以0.7MPa的常压连续进行作业，在压浆泵的全部缓冲板上部都要装上1.0mm标准孔德筛式滤净器。

b、压力表要在使用前进行校正。压浆泵要进行必要的检修。

（2）水泥浆的要求：

a、在符合和易性需要的条件，水泥浆的水灰比应尽可能小些。任何情况下不得超过0.45。水泥浆经过3h泌水量超过2%。最大的膨胀量不超过10%。

b、水泥浆拌合时间应不小于2min，知道获得均匀稠度为止。

c、压浆：

从拌水泥浆到开始向孔道压浆间隔不得超过40min。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。

道压浆应自下而上的顺序进行。

水泥压浆工作在一次工作中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度相同时即停。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压应控制在0.7NPa，且最少维持10s。要按规范及工程师的要求，认真如实的填写压浆原始记录。

7、封锚：

空心板端槽口封锚时，端面要竖直。必须做主槽口代的密实与板梁的整体连接。

8、施工记录：

空心板预制过程中应当完整地做好以下记录：

孔道与钢绞线检查记录

预应力张拉记录

压浆原始记录

砼施工原始记录

砼养生原始记录

9、存梁

当预制梁砼强度达到设计强度的100%，且压浆强度达到30MPa以上时，由试验室发出检测合格通知后，起重班接此通知后即可将预制梁吊出存放。

后张法预应力张拉操作细则本细则主要包括预应力砼钢材的加工、安装、张拉和压浆作业。

一、对主要材料的要求

1、预应力混凝土用钢绞线必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。钢绞线表面不得带有润滑剂、油渍等降低与砼粘结力的物质。允许有轻微的浮锈，但不得腐蚀成肉眼可见的麻坑。

2、钢丝或钢绞线表面不得有裂纹、毛刺、机械损伤、氧化铁皮等产品缺陷。

3、锚具及垫板

锚具用钢须经热处理，铸铁垫板应符合标书设计要求。

4、对采用的锚具在出厂时应逐个进行探伤检验，生产厂家必须有四年以上生产历史，产品质量稳定，避免张拉时出新重大人身事故。在钢丝束张拉到极限强度的95%时，锚具应无损伤和钢束过量回缩，锚具滑移等现象。

5、锚具的制作或购买，均应严格达到图纸对钢的型号、尺寸及形状要求，并经驻地监理工程师批准方可使用。

二、钢绞线的制作

1、钢绞线进场后有试验室的试验通知书方可下料切割。

2、钢绞线切割时宜采用切断机或砂轮锯，不得采用气割或电弧切割。

3、钢绞线编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。堆放要保证有良好的通风、防潮设置。

4、预应力筋端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的腐蚀坑，则不能使用，以防张拉时产生脆断，飞出伤人，防止张拉锚固后，降低预应力筋的强度储备及安全系数。

5、预应力筋伸出构件（结构）端部的长度（及预留长度）为：张拉端伸出不少于80cm或通过计算确定长度，非张拉端伸出不可少于20cm。

6、当个别预应力筋有硬弯时，宜在弯曲处多绑扎铅丝，使之与其他预应力筋等长。

三、预应力钢束管道成型

1、预应力管道成型。根据图纸要求，一般采用波纹管成型或抽拔管制孔两种。

2、在浇筑混凝土前，应按图纸所示的位置制孔管应准确可靠的固定。3、波纹管接缝的数量尽可能减少，波纹管安装前应进行清试和对表面缺陷的检查，安装时应着重对波纹管与波纹管的连接部分，波纹管与锚具的连接部分进行检查，必要时须用黏胶带缠紧，以防漏进水泥灰浆。

4、波纹管的坐标控制，应按照弯矩座标要素（平弯、竖弯）表之X、Y、Z点划在模板或已绑好的钢筋上。波纹管的定位间距以0.8m为宜。

5、为了防止套管上浮出和避免穿束作业困难，可采用将钢丝束穿入套管再浇筑混凝土的方法。

6、制孔采用胶管抽芯法时，胶管内应插入芯棒，以增加刚度和控制其准确位置，芯棒可采用多根钢筋组成，其直径应较管内径小8-10mm，长度较胶管长1m，芯棒端头和对焊接头应磨头，以免划破内胶层。

7、采用钢管抽芯法时，钢管表面应光滑，焊接接头应平顺；结构混凝土浇筑完成后，应定时转动钢管，防止钢管与混凝土粘结。8、当孔道长度大于16m或为曲线孔道时，制孔管宜用2根胶管对接而成，对接时可在接头处套一般长30-50cm其内经与胶管外径一致的铁皮管以形成一个整体。接头要牢固严密，防止浇筑时脱节或进浆造成填塞。

9、制孔采用充气或冲水胶管抽芯法时，应预先进行胶管的充气或充水试验，充气充水胶管外径应符合孔道直径要求，管内压力不应低于0.5Mpa，并应保持不变，直至抽拨。

10、在混凝土浇筑中，制孔管和芯棒应保持其正确位置，制孔管与芯棒应有良好的支撑，其支点的距离不小于300mm，并不大于450mm。为使制孔管位准确，可设置孔道筋，孔道筋或定位架应与筋骨架绑牢固。

11、由留置的梁体的制孔管所构成的孔道内不得进入泥浆，制孔管应能传递要求的粘结应力，同时在混凝土重量下能保持原来形状。

12、混凝土浇注完成后，其强度达到0.4-0.8Mpa时可以抽拨橡胶管，金属制孔管的钢芯可以在混凝土浇注后立即抽出。

13、橡胶管应按次序抽拔，先上后下，先曲后直。

14、橡胶管抽拔后，应立即用清孔器（端头直径比导管的标准直径小4-7mm）进行检查，并将孔道内障碍物清除干净，达到监理工程师满意的程度。

15、金属制孔管或橡胶抽拔管制成的孔道除用清孔器检查外，都应用水冲洗，然后用无油脂的压缩空气吹净。

在钢丝束穿入之前，孔道的两端应封口加以防护。

四、穿束

1、构件（或结构）端部的孔道必须有护孔部分（即喇叭管）。它是体系的重要组成部分，不可忽视。实践证明不合规定的喇叭管是产生问题的祸源。

因此，穿束前应该检查构件端部顶留口的扩孔部分（即喇叭管）的形状和尺寸，同时，还应该用穿孔器检查孔道全过程的最小直径。

上述两项合格者可穿束，其中一项不合格不能穿束。

2、穿束前应清理孔道，内部无泥沙污垢，用压缩空气吹净水份，预应力筋端部至构件内部1m距离内，表面不应有泥沙污垢，以免污染锚环锥孔。

3、穿束时宜将预应力筋盘在卷盘上或框架内，以防预应力筋接触地面搞脏。卷盘宜有制动装置，防止其自动松散。

4、使用钢套牵引法穿束时，除应注意符合卷扬机安装操作要求外，戴网套的预应力筋端头宜以流线型钢套套牢，以防捅坏顶应力孔道，捅破网套造成事故。

5、穿束后应检查预应力筋外漏情况，符合二.5款要求。

五、张拉设备及校验

1、施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

2、张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或删次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

六、锚具及其安装操作

1、锚具必须按规定程序进行试验验收，验收合格者方可使用。

2、锚具使用前应进行清理，任何表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。3、应有适当的定位措施保证工作锚环与孔道同心。

4、使用钢绞线为预应力筋时，安装工作锚环，应注意不发生交叉扭结。

5、安装工作锚，尽可能使钢绞线平行通过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，注意工作锚和锚垫板的对中。

6、工作锚环的每个锥孔内必须安装三个楔片（XM体系）或两个楔（XVM体系），安装时用适当力将楔片敲入锥孔中，在张拉时随时注意保持楔片端面齐平。

7、为卸锚方便，锚孔中和楔片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡。

七、张拉

1、张拉操作人员必须经过培训，培训合格后持证上岗。

2、张拉前应对千斤顶、压力泵，压力表进行配套校准。如果在使用过程中修理过的张拉设备必须重新校核。使用一个时期或移动不同工地使用也应按要求进行校准。

3、钢绞线在编束前应进行预拉，预拉应力采用应力、应变双控，以应力控制为主，伸长量控制为辅。

4、对预应力张拉设备及其他进行检验

A、压力表的检验；

B、千斤顶内摩阻力的测定；C、锚圈口摩阻力的检测；

D、梁体混凝土质量的检测；

E、张拉吨位的油表读数和钢绞线伸长量的计算；

F、预留孔道检查与制好钢束的检查；G、张拉机具的检查。5、张拉步骤

（1）张拉程序按下表进行

后张法预应力钢材张拉程序预应力钢材种类张拉程序钢绞线束0→初拉力→1.05Fk（持荷5分钟）→FK（2）张拉正弯距钢束：

当梁体砼强度达到100%时方可进行张拉。锚具竖向布置的张拉顺序由上而下进行，锚具水平放置的由中心向两侧左右对称进行张拉。

（3）初张拉——梁两端同时对千斤顶主缸充油，使钢丝束略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相重合，注意使每根钢绞线受力均匀，当应力达到10%时量测标记，并借以观察有无滑丝情况发生。

张拉——采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，当两端达到要求张拉吨位时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，然后两端同时回油放张，同时测量实际伸长量与计算值之差是否在±6%范围内。

预应力钢材实际伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：△L=△L1+△L2

△L1为从初始位力至最大张拉力的实测伸长值；

△L2为初始拉力时的推算伸长值（可按相邻阶段预应力伸长值推算）。在张拉完成后，测得的伸长量与计算伸长量之差应在6%以内。

（4）锚固——打开高压油泵截止阀，张拉缸油压缓慢归零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固，锚具外多余之钢绞线可采用砂轮切割机切除，不准用电焊焊割。

（5）预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩与锚具变形量，对于夹片式锚具，不得大于5mm，如果大于上述允许值，应重新张拉，或更换锚具后重张