车床操作作业指导书

车床操作作业指导书文件编号修订状态R1页码PAGE1/7文件编号：版本号：1页数：7车床操作作业指导书编制：年月日审核：年月日批准：年月日受控号：

1目的本规定为指导加工人员正确操作车床，及有关加工注意事项。2适用范围本规定适用于全厂车床操作者。3职责各相关车间负责人负责本操作规程的有效运行，机床操作人员要以本规定实施和使用。4操作规程4.1加工前的准备4.1.1检查车床各部分的状态是否良好。检查各手柄是否在正确的位置上。然后用手搬动卡盘或低速运转１￣２分钟。发现故障要及时排除以后方可正式工作。4.1.2按随机铭牌润滑图要求加注润滑油，并保证各润滑装置工作正常。4.1.3认真熟读图纸、工艺。做到图纸、工艺、零件三对照，如坏件与图纸不符，必须先报告有关人员解决后方可加工，操作人不准擅自改动各项技术要求。4.2工作时间内必须做到4.2.1充分利用机动时间，努力提高工作效率。集中精力，随时排除加工中出现的各种问题。因故离开机床须随手停机关电源。4.2.2爱护设备。不得在机床任何部位敲击物件，机床床面不准放置零件，刀具等物。4.2.3测量零件时，必须停机才能测量。不准使用精密量具（游标卡尺，千分尺等）测量毛坯和粗糙表面。4.2.4工、量具放置有序合理，零件摆放整齐，美观。做到文明生产，安全生产。4.2.5加工过程中发现原材料有缺陷（砂眼、气孔、裂纹等）必须停止加工，及时向质检、工艺有关人员汇报，待确定处理意见后再决定是否继续加工。4.2.6因各种因素造成质量问题，操作人不得私自处理（如补焊、代料等）。如发现私自处理，操作人必须负完全责任。4.2.7批量生产中的首件，必须通过自检、互检、专检。确认合格后，再继续生产。4.2.8装夹有已加工面零件时，夹持部分必须加垫铜皮或其它软金属垫片，保护已加工表面的光洁度。4.3刀具选择及刃磨4.3.1加工丝杆、蜗杆、尼龙、胶木、铸铝等，选用高速钢，刀具、刃磨选用氧化铝砂轮；刃磨高速钢刀具要注意不断冷却，避免刀具因高温产生退火，降低使用性能。4.3.2加工圆钢、铸钢材料，选用钨钴钛类硬质合金刀具，铸铁、铸铜材料选用钨钴类硬质合金刀具。刃磨选用碳化硅砂轮。刃磨硬质合金刀具时不准用水冷却，防止刀片在突然冷却时产生裂纹不能使用。4.3.3刃磨刀具，人要站在砂轮的侧面，佩戴防护眼镜。刀具的磨削面必须放置在砂轮回转中心，刀具要左右移动，不准固定在一处磨，防止砂轮产生沟槽后崩裂。禁止两人同时使用一个砂轮。4.3.4必须撑握正确刃磨刀具的知识。按照加工需要刃磨各种角度的车刀。在钢件加工中，必须保证刀具有良好的继屑性能，防止铁屑刮伤已加工面。不准用钝刀继续加工切削，防止质量及人身事故发生。4.4轴类零件的加工4.4.1长轴类零件必须按要求的规格、尺寸打中心孔。保证中心孔其表面粗糙度在Ra1.6以上。经热处理后的轴类零件，必须检查、修正，研磨中心孔后再进行加工。4.4.2长径比超过５倍的轴类零件，必须用死、活顶尖顶住加工。长径比超过２５倍时，必须在零件的中部架中心架或跟刀架。零件的装夹，必须尽量减少夹持面积。顶尖与中心孔不允许太紧。中心架或跟刀架与零件接触力量要均匀，车削时注意冷却和润滑。4.4.3车削大型轴类零件或大螺距零件，必须使用相应的保护装置，防止零件窜位，造成设备及人身事故。4.4.4车削或切断细长零件时，零件伸出主轴尾端的长度不允许超过零件直径的２０倍。如特殊需要，必须在主轴尾端加支承架或固定套，防止零件弯曲，造成设备及人身事故。4.4.5车外螺纹时，轴端必须倒角。图样有要求时，按图样要求倒角，图样无明确要求时，倒角角度为45度，倒角尺寸等于牙型高度。4.4.6图样无明确要求时，普通外螺纹的精度按GB/T197规定的6g执行，其表面粗糙度值不得大于Ra6.3μm。4.5孔类零件的加工4.5.1在零件钻孔前，先将端面车平，以便钻头定心。当孔即将钻透时必须减慢进给速度，防止损坏钻头。4.5.2加工螺纹底孔时，孔端必须倒角。图样有要求时，按图样要求倒角，图样无明确要求时，倒角角度为60º（即锥度为120º的倒角），倒角深度等于牙型高度。4.5.3图样无明确要求时，普通内螺纹的精度按GB/T197规定的6H执行，其表面粗糙度值不得大于Ra12.5μm。4.5.4钻深孔时，先用短钻头钻导向孔，注意冷却、润滑和排屑。4.5.5车削孔类零件，一定要在粗车、半精车时应校对好圆锥度。检查量具要保证有足够的刚性，孔内切屑能顺利排出。4.5.6钻、车内多边形底孔时，如内多边形要求是自由公差，可按其内接圆直径钻孔，如精度要求较高，必须留０.５￣１mm的余量。4.6零件的切断4.6.1切断的零件和刀具必须装夹牢固。切断刀的主切削刃高度必须对准主轴的中心。4.6.2切断较大零件，切口下面的床身上必须加垫枕木。枕木与零件的距离尽量小些，以保证安全操作。4.6.3切除大轴多余料头时，必须在切口端轴颈上架中心架。其切口端只准许在尾架一端，不许在卡盘一端切除。4.7圆锥类零件的加工4.7.1必须掌握圆锥的计算公式和加工方法，选择正确的圆锥检测工、量具，保证圆锥类零件的几何精度。4.7.2车削时圆锥零件的刀具，在装夹时主切削刃必须对准主轴的中心，避免圆锥母线不直。4.8螺纹类零件的加工4.8.1车削各种螺纹的刀具，必须按牙形要求刃磨，使之符合样板及技术要求。4.8.2所有未注明要求的螺纹，螺纹两个侧面的粗糙度不低于Ra3.2，精度为３级。4.8.3凡需切退刀槽的螺纹零件，其退刀槽的深度不超过螺纹底径０.５mm，其槽宽按图纸要求车削，不准随意加宽加深，防止零件强度降低。4.8.4螺纹零件技术要求高的，必须使用标准塞规、环规、齿厚游标卡尺检测。4.9零件的磨削前加工4.9.1一般零件的磨削留量为０.３￣０.５mm，图纸工艺有特别注明的，必须按图纸要求执行。磨削前的零件表面粗糙度不低于Ra12.5同轴度、不直度、椭圆度等形位误差都不得超过所留磨量的一半。4.9.2细长轴薄壁套类等零件的磨削留量要适当增大。操作人无法确定时，必须由技术人员及有经验的人确定留量的大小。4.9.3凡需磨削轴颈的蜗杆，车削时必须使用死顶尖。4.9.4凡需磨削的带台阶的轴类零件，台阶间的同轴度要求在０.０５mm以下，表面粗糙度在Ra３.２以上的部分，车削时留磨量，在磨削时一次磨削完成。同轴度无特殊要求，粗糙度在Ra３.２以下的部分，由车削工序完成。4.9.5一般情况下，表面粗糙度要求在Ra１.６(包括Ra１.６)以上的零件，必须留磨量磨削。特殊情况，由工艺技术部门在图纸上注明车削或其它工序完成。4.9.6零件的端面、外圆、内孔的形位公差要求高，需多次磨削的，必须在零件的基准面刻线，以示基准。其刻线深度不得大于磨量。4.10零件加工的热处理前后4.10.1热处理前的粗车工序。各棱边应按下表倒圆角Ｒ１：序号设计图样最终的倒园或倒角R热处理前粗车的棱边倒圆角尺寸R11R=0时R1=a2R≤10时R1=R+a3R＞10时R1=R其中：R1=热处理前粗车的棱边倒圆角尺寸；R=设计图样最终的倒园或倒角；a=外园单边余量或倒园处端面的余量，以两者中较大的为准。热处理前的粗车工序。各台阶根部应按下表倒圆角Ｒ2：序号台阶根部两侧外圆的差值D-D1热处理前粗车的台阶根部倒圆角尺寸R21≤10时R2=10210～25时R2=15325～50时R2=30450～125时R2=405125～320时R2=606＞320时R2=804.10.3凡图纸和工艺注明热处理留量的零件，必须按要求留量和倒角。4.10.4热处理后零件。经检查合格后方可加工。发现零件弯曲，变形超过要求时，必须校正处理后再加工。4.11最终加工零件的倒角要求凡加工后产生的飞边及毛刺，必须去除，并按图样和工艺要求倒角或倒圆角。图样和工艺中未注明倒角时，各棱边按0.5mm倒角。要求保持锐角的棱边，仅去毛刺，保持锐角，不得倒角。4.12零件的装夹与校正4.12.1必须重视零件的合理装夹。所有零件都必须达到装夹牢固、安全、保证零件质量要求。对薄壁类零件及其它形状复杂的零件，除正确的装夹还需选用各种专用胎具、工具等，确保零件的质量精度。4.12.2特殊形状零件的装夹，在使用花盘或弯板时，须加配重，同时降低车速进行车削，一般为正常转速的二分之一以下。4.12.3精度要求较高的零件（如花键套、齿轮、调整垫圈等），其内孔、外圆及一个端面必须在一次装夹中车削完成，并刻线以示基准，保证其它工序能按基准面加工。4.12.4铜轴瓦类零件，必须按瓦口的接合面找正，上下瓦轴线公差０.２￣０.３mm。4.12.5同一零件，只需加工部分位置，其余部分不加工。在装夹找正时，以不加工的表面作为找正基准面，保正加工后的零件尺寸均匀。4.12.6对铸件、锻件毛坯形状不规则，需要在加工时互相借尺寸的零件，装夹找正时，必须以余量小的部位作为找正基准以达到互借的目的。4.12.7在装夹大型零件或焊接后的钢结构零件时，必须考虑到加工后的变形情况。操作人如缺乏这方面经验，必须由技术人员和有丰富经验的老师傅进行指导，避免质量事故的产生。4.12.8在保证机床负荷许可的前提下，根据工作需要，经设备管理部门同意，允许车床进行适当调整后，扩大加工范围（如车代铣、磨、镗、拉等）。4.12.9所有车床都必须在设计允许的规格