压铸行业管理水平壁垒分析

压铸行业管理水平壁垒分析压铸行业管理水平壁垒随着汽车零部件市场的竞争加剧，汽车零部件采购商对交货周期、产品质量等方面提出日益严格的要求，同时由于汽车零部件多为非标产品且种类繁多，生产管理难度较大，均对汽车零部件供应商的精细化管理水平提出较高要求。企业只有在长期经营中不断积累管理经验、努力提高管理水平，才能形成相适宜的系统化管理模式，为客户提供质量稳定、交付及时的产品。行业新进入者在管理经验上存在不足，难以在短时间内突破。新能源续航需求加速轻量化，打开铝合金铸件市场空间从燃油车角度来看，汽车的平均油耗与整车质量呈正相关，据研究数据，汽车重量每减轻10%，最多可实现节油5-10%；汽车整备质量每减少100千克，百公里油耗可降低0．3-0．6升。从新能源车角度来看，续航能力是限制当前新能源汽车发展的重要因素，三电增加车重影响续航里程，带来轻量化需求。铝合金的性能密度成本和可加工性等综合优势突出，是现阶段最佳的轻量化材料之一。车用铝合金以铸造工艺为主，占比达77%，压铸工艺效率高且适用于复杂结构零件，应用较为广泛，压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。铝压铸件广泛分布在汽车的动力、传动、三电、底盘等系统。与燃油车相比，电动车在车身、底盘结构件上更加积极采用铝合金压铸件。车身结构件涉及产品主要包括后纵梁，A、B、C、D柱，前、后减震器，左、右底大边梁和防火墙、后备箱底板等。目前底盘车身刹车系统等用铝转化比率较低，据CMGROUP分析，2021年燃油车与新能源车的单车用铝量分别为145kg和173kg，工信部《节能与新能源技术路线图》提出我国2025/2030年单车用铝量目标为250kg/辆和350kg/辆，2030年单车铝合金用量相较于2021年有望翻倍增长。压铸行业渗透率逐步提升在碳达峰、碳中和发展战略下，我国将新能源汽车列入国家重点发展战略，推动新能源汽车飞速发展，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为705．8万辆，同比增长96．9%；销量为688．7万辆，同比增长93．4%。一体化压铸具备减自重、提高生产效率、延长续航的优势，而当前B级及以上的里程焦虑较为突出，因此新能源汽车B级及以上的车量减重需求较大。自特斯拉将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局以后，蔚来、小鹏、小康塞力斯等企业紧随其后进行规划和布局，新能源汽车逐渐成为主要的需求市场，在当前新能源车销量高增以及大型压铸件使用不断扩张背景下，一体化压铸将迈入高速发展阶段。目前，一体化压铸技术仅在新能源乘用车的后底板使用，据乘联会统计，2021年，我国新能源汽车乘用车一体化压铸后底板的渗透率为6%，同时，前底板已有部分供应商获得定点，电池盒则由于体积较大，压铸技术当前还在研发阶段。由于后底板受到碰撞的风险较小，且已有多个主机厂、零部件厂商成功试制及量产，因此其渗透率将率先提升；电池盒的高压压铸技术一旦突破，将得到高速发展；而前底板具有一定的碰撞风险，对于安全性能的要求较高，导致其渗透率相对较缓慢。预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。佰腾网数据显示，2008-2022年，我国一体化压铸专利申请总体呈现上升趋势，其中，2021年为近二十年来的峰值，其专利申请达到40个；2022年，我国一体化压铸专利申请为32个。主要系新能源汽车的发展以及特斯拉在ModelY实现了一体化压铸技术量产后，国内新能源汽车企业和压铸厂正不断加大对一体化压铸的研发投入，推动了我国一体化压铸技术的发展。随着一体化压铸市场规模不断扩大，2022年，我国部分企业已经购入多台大吨位压铸机进行调试运行，如拓普集团购入6台7200T的压铸机完成了一体化超大压铸后舱试制；旭升股份购入2台大型压铸机，进行一体化压铸项目研发和布局；文灿股份购入6000T、9000T、7000T压铸机各2台，并预计在2023年逐步实现一体化压铸产品量产的目标；还有爱柯迪、广东鸿图、泉峰汽车等企业也在积极布局一体化压铸项目。一体化压铸行业的市场准入门槛高，新设备的投入成本高、免加热材料的技术含量高以及后期维修成本较高，加之其属于新兴工业技术，发展的时间十分短，因此，行业还没有出现具有代表性的龙头企业。当前，我国一体化压铸行业可以分为三个竞争梯队，第一梯队为拓普集团、文灿股份、广东鸿图等头部压铸厂和整车厂，第二梯队为一定规模以上的压铸厂和整车厂，第三梯队为规模较小的压铸厂和整车厂。从我国一体化压铸重点企业营业收入来看，拓普集团的营业收入要远高于爱柯迪和旭升股份。据企业年报，2022年1-9月，拓普集团的营业收入为111．03亿元，同比增长41．93%；爱柯迪的营业收入为30．26，同比增长28．68%；旭升股份的营业收入为32．56亿元，同比增长62．26%。受益于新能源汽车的发展以及汽车轻量化，一体化压铸重点企业在新冠疫情、原材料等大宗商品价格波动等不利因素的影响下，仍实现了逆势增长。其中，拓普集团在国内比亚迪、吉利新能源、塞力斯、蔚来、小鹏、理想等新能源车企展开合作，在国外则与FORD、RIVIAN等企业在新能源汽车领域展开合作，使得公司新增订单快速增长，为公司业绩稳步增长提供保障。新冠疫情反复对物流、消费产生了较大的影响，同时，俄乌冲突加剧，国际形势紧张，原材料等大宗商品价格波动上涨，导致企业采购成本不断增加。另外，一体化压铸作为新兴技术，行业的发展处于前期，技术不够成熟，企业对于新设备、技术研发的投入较大，加大了资本性开支，导致行业整体毛利率呈现出下滑的趋势。企业年报数据显示，2017-2020年我国一体化压铸重点企业的毛利率变化基本保持同步，整体有所下降。2022年1-9月，拓普集团的毛利率为22．39%，同比上升1．43%；爱柯迪的毛利率为27．04%，同比下降0．38%；旭升股份的毛利率为23．06%，同比下降3．90%。由于拓普公司大力推进数字化工厂建设，实施精细化管理，实现公司各部门之间信息互通共享，降低企业的运营成本，提高生产和管理效率，公司的毛利率较2021年同期有所上升。从研费用入来看，三家企业的研发费用整体均呈现出上升的趋势。其中，拓普集团的研发费用要远高于爱柯迪和旭升股份，爱柯迪与旭升股份的研发投费用逐步接近。据企业年报，2022年1-9月，拓普集团的研发费用为5．47亿元，爱柯迪为1．43亿元，旭升股份为1．19亿元。拓普集团终坚持研发与创新，不断提升机械、电控、软件、底盘调校等研发能力，持续提升产品技术密集程度，解决行业技术难题，大力发展数字化工厂战略，通过虚拟仿真技术，提高质量控制水平、工艺能力。爱柯迪则与全球知名大型零部件供应商及新能源主机厂多年的产品合作开发和技术交流，不断精进高真空压铸技术、局部挤压压铸技术、模温控制以及气雾喷涂等压铸技术。随着一体化压铸技术的发展和成熟，一体化压铸技术在新能源乘用车的使用范围将逐步扩张。目前，国内已经有多家企业购买购入多台大吨位压铸机进行调试使用，企业也在积极推进一体化压铸项目的研发和布局。根据乘联会和中金公司的研究，预计2025年，我国新能源乘用车一体化压铸技术在前底板、后底板、电池盒的渗透率分别为15%、31%和35%。后续，一体化压铸技术的应用范围不断扩张，将逐步推动行业渗透率的提高。近年来，我国的新能源汽车发展迅速，产销量高速提升，据中国汽车工业协会统计，2022年我国新能源汽车的产量为705．8万辆，同比增长96．9%；销量为688．7万辆，同比增长93．4%。新能源汽车由于低碳化、轻量化发展需要，已经成为一体化压铸技术的主流客户，其产销量的增长将拉动一体化压铸市场需求。因此，在政策和市场的双轮驱动下，一体化压铸行业的市场规模前景十分广阔。全球压铸行业发展概况压铸是高效率的金属成形技术之一，至今约有170余年的历史，压铸技术经历了不断的改革、演进与创新，显现出突飞猛进的势头。近年来，随着全球经济的发展，汽车、通信基础设备、机电、家用电器、医疗设备等众多领域对精密压铸件的需求稳步增长。从全球范围而言，压铸行业是充分竞争的行业。发达国家的压铸企业经营历史长，专业化程度较高，单个企业的规模较大，市场集中度较高。国际上具有代表性的压铸件生产企业主要有墨西哥的尼玛克（Nemak）、日本的利优比集团（RyobiLtd）和阿雷斯提集团（AhrestyCorporation）、瑞士的乔治费歇尔（GeorgFischer）、德国的皮尔博格（Pierburg）等。上述压铸生产企业在技术水平、装备和客户资源上具备领先优势，一般以生产汽车、通信和航空等领域高质量和高附加值的压铸件为主，在技术与生产规模上领先于国内大多数压铸件生产企业。压铸行业发展概况压铸，全称压力铸造，是将液态或半固态金属根据不同需求以特定的速度充填至压铸模具型腔内，并在高压下成型的铸造工艺，是目前生产效率最高的铸造工艺之一，也是有色合金铸造最主要的生产工艺之一。与其他液态成型方式相比，压铸技术因具有铸件尺寸精度高、生产率高、少或无切削加工和能成形形状复杂结构等优点而广受青睐。目前压铸件广泛应用于汽车、通信、摩托车、家电、五金制品、电动工具、IT和照明灯等领域。根据原材料不同，压铸产品可主要分为铝合金压铸件、镁合金压铸件、锌合金压铸件和铜合金压铸件等类别。相较于其它金属材料（如锌、铜等），铝合金具有密度小、塑性高、热传导性能好、抗蚀性强等多种优异的铸造性能，且可循环利用，在汽车零部件、通信设备和通用机械的生产中优势突出，需求旺盛，是目前压铸行业使用最为广泛的原材料。新能源渗透率提升拉动铝合金铸件市场规模快速增长假设用铝单价不变，结合汽车销量测算，得到2025年国内汽车用铝量有望达653万吨，汽车铝合金市场规模有望达2610亿元，较2021年增长67%，新能源渗透率提升拉动铝合金市场规模快速增长。整车制造分为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，白车身（整个轿车零部件的安装载体，是汽车的基本骨架，其生产成本约占整车的45%~65%）由车身结构件和覆盖件（四门两盖等）焊接而成，通常包含400~600个具有复杂型面的冲压件4