XX互通特大桥下部结构及桩基础开工报告

目录1、工程概述 41.1编制依据 41.2编制原则 41.3工程概况 51.4气侯、水文、地质和地形情况 52、基本工作内容 53、管理机构框图 64、资源配置计划 74.1人力资源配置 74.2机械、设备资源配置 84.3材料计划 85、施工进度计划 96、测量施工放样、测量控制方案及相关数据 96.1测量管理流程 96.2测量控制网的建立 106.3测量放样 116.4测量控制方案 117、施工方案 117.1钻孔桩施工 117.1.11#、2#墩全封闭施工 127.1.2钻孔桩施工工艺流程 137.1.3施工准备、护筒埋设 147.1.4钻孔、循环 157.1.5钻机安装就位 167.1.6钻进成孔 167.1.7成孔质量检测 177.1.8清孔 177.1.9钢筋笼制作与安装 187.1.10混凝土灌注 207.1.11桩基础施工可能出现病害的处理 247.1.12溶洞桩基施工 257.3系梁施工 267.3.1施工工艺框图 267.3.2基坑开挖 277.3.3系梁钢筋绑扎成型、墩柱钢筋预埋 287.3.4模板制作与安装 287.3.5混凝土浇筑 297.3.6系梁施工的技术保证措施 307.4墩柱施工 307.4.1施工工艺流程框图 307.4.2准备工作 317.4.3钢筋绑扎、焊接 317.4.4模板安装 327.4.5混凝土浇筑、捣实 337.4.6混凝土养生 357.5承台施工 357.5.1承台大体积混凝土施工技术保证措施 357.6盖梁施工 357.5.1施工工艺流程 357.5.2施工方法 367.5.3钢筋加工及绑扎 377.5.4模板安装 377.5.5混凝土施工 387.5.6混凝土养护 387.7桥台台背回填 388、质量、安全、环保保证体系及控制措施 388.1质量保证体系 388.2安全文明施工体系 408.3环保组织体系 418.4施工安全保证措施 428.4.1施工用电安全保障措施 448.5文明施工保证措施 458.5.1规范驻地建设，加强对传染性疾病的预防 468.5.2与地方关系的协调 468.6环保施工保证措施 478.6.1环保施工保证方案 478.6.2地形环境保护措施 478.6.3水环境保护措施 478.6.4大气环境及粉尘的防治措施 488.6.5降低噪音措施 489、盖梁支架计算 489.1说明 489.2钢模板验算 489.3分配梁验算 509.4承重梁验算 509.5剪力销验算 52犁市互通主线特大桥基础及下部构造施工技术方案1、工程概述1.1编制依据（1）乐昌至广州高速公路坪石至樟市段工程招标文件；（2）《两阶段施工图设计第T15.E2册》；（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）；（4）《公路工程质量评定标准》（JTGF80/1—2004）；（5）《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076—95）；（6）《公路工程桥涵设计通用规范》（JTJ021—89）；（7）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024—85）。1.2编制原则（1）编制施工方案时做到总体部署和分项工程相结合、重点工程和一般工程相结合，使方案具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点；（2）坚持按项目法管理的原则。综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合；（3）遵循“重视环境、保护环境”的原则，做到不扰民，重视生态环境，不污染环境。贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重和保护工程施工所在地的民俗风情；（4）坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配置劳动力资源；（5）坚持安全第一、质量至上原则。精心组织施工，合理安排工期。坚持技术先进、方案优化、重合同守信誉、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患；（6）遵循与设计、规范和验标保持一致的原则。编写施工工艺时，严格按设计要求，认真执行现行本标段专用条款及施工技术规范和验收标准，确保工程质量优良；（7）坚持实事求是的原则。在制定本施工组织设计时，根据我方施工经验和管理水平，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保优质、高效地完成本工程建设；（8）本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程。1.3工程概况本桥为左、右幅桥，左幅标准宽度为：12.75m及16.75m，变宽段宽度为：12.75m～16.75m；右幅标准宽度为12.75m，变宽段宽度为：12.75m～28.5m。本桥平面位于直线A-850的左偏缓和曲线和R=2500m的左偏圆曲线上，纵面位于R=55400m的凸形竖曲线（0.9%的单向坡）、R=205350m的凹形竖曲线（1.3%的单向坡）上。本桥跨越S246省道，S246省道宽28.5m，交叉桩号为JK15+551.488，交角为610；本桥跨越曲仁铁路，交叉桩号为JK16+145.873，交角为1200；本桥上跨犁市互通A匝道桥，交叉桩号为JK16+532.83=ALK115.382，交角为107.930。下部构造采用薄壁墩及柱式墩，肋板式及桩柱式桥台，基础采用钻孔灌注桩，按端承桩设计。1.4气侯、水文、地质和地形情况本区气象属海洋性季风气候，为湿热带气候区，冬短夏长，年降雨量在1800mm以上。暴雨及台风多集中在5～9月之间。根据现场地质调绘，结合区域地质资料，桥址区地层上部为人工填土、第四系冲积、残积土层，下部基岩为泥盆系岭组灰岩层。局部溶洞发育。2、基本工作内容犁市互通主线特大桥桩基及下部构造统计表如表2-1所示。犁市互通主线特大桥桩基及下部构造统计表表2-1墩台号桩基墩柱系梁盖梁承台φ2.0φ1.8φ1.5φ1.2薄壁墩φ1.8φ1.6φ1.31.6*1.41.5*1.21.2*1.07.4*2.90#台81#墩4222#墩4223#墩424#墩4425#墩44226#墩44227#墩44228#墩44229#墩442210#墩442211#墩442212#墩442213#墩442214#墩442215#墩442216#墩442217#墩442218#墩442219#墩442220#墩442221#墩442222#墩442223#墩55324#台55325#台55326#台664227#墩442228#墩442229#墩442230#墩442231#墩442232#墩442233#墩442234#台34小计16101231241689208478564合计152129635643、管理机构框图管理机构框图如图3-1所示。项目经理项目副经理项目总工工程部质检部计划合同部安全办综合部施工组测量组试验室质检组机材组征拆组财务组后勤组栈桥作业队桩基作业队预制作业队桥梁作业一队桥梁作业二队架桥作业队砼搅拌站桥面系作业队图3-1管理机构框图4、资源配置计划4.1人力资源配置主要人力资源配置序号姓名年龄职务技术职称工作年限类似施工经验年限备注1陈文城43桥梁施工负责人高级工程师20182吴先升48技术负责人高级工程师22223曾锦能59安全负责人安全工程师36354黄志国36桥梁工程师桥梁工程师995敖菲33桥梁工程师桥梁工程师12126黄燕平34技术员助理工程师1087彭金德41技术员助理工程师17158纪振坚52施工员助理工程师28159吴一德36施工员助理工程师121010林潮源38设备物资负责人助理工程师171511崔国黔36实验工程师检测师121012杨玉文42测量工程师测量工程师201813刘辉盛28质检工程师质检工程师7714郭金发49财务经济师272715陈跃生37后勤负责人助理工程师161016焊工30个17钢筋工50个18砼工30个19架子工20个20其他辅助作业工20个4.2机械、设备资源配置机械、设备资源配置设备名称规格型号数量用于施工部位混凝土搅拌站JS10002搅拌混凝土混凝土搅拌车10m35运输混凝土汽车吊机QY253墩柱、盖梁施工装载机ZLM50B3搅拌站、现场材料周转等自卸汽车SH32813运输挖掘机PC2002修便道、开挖泥浆池、基坑平板车2运输冲击钻机钻CZ-30型30钻孔桩变压器SN8-500/102供电移动发电机250GF2搅拌站及施工现场各一台交（直）流电焊机B×1-50-220钢筋加工钢筋调直机GT4-143钢筋加工钢筋笼滚焊机1立柱钢筋笼制作钢筋切断机GQ403钢筋加工钢筋弯曲机GW40-12钢筋加工4.3材料计划材料计划表名称型号单位数量备注脚手管φ48×3.5T120立柱、盖梁支架混凝土C30m328700基础及下部构造钢筋R235T110基础及下部构造钢筋HRB335T2075基础及下部构造钢板δ10T420基础及下部构造检测管φ70×6T0.9基础及下部构造检测管φ57×3T79.2基础及下部构造5、施工进度计划前期机械设备、施工人员及材料已进场，满足前期施工需要，为保证进度，施工工序连贯，确保上部结构的关键工序时间充足，《总体施工进度计划》具体安排附后。6、测量施工放样、测量控制方案及相关数据本工程施工测量的主要任务是：施工控制网的建立（包括全线主控制网的复测与施工控制网点的加密），施工细部结构以及主桥、引桥、钢栈桥、钻孔平台等几何尺寸、高程、线型等。6.1测量管理流程 本工程施工中拟建严格的测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实行此制度进行自检外，项目部实行项目总工程师、质检工程师、测量技术主管三级技术复核制度，单项技术主管参加并负责单项的测量技术复核工作。测量管理流程图如图6.1-1所示。监理单位及业主交桩监理单位及业主交桩控制网复核控制网加密控制网自检监理工程师检查复核测量放样资料计算放样资料检查复核测量放样资料报验结构物轴线、特征点放样结构物施工监理工程师检查复核结构物轴线、特征点放样自检结构物竣工测量验收测量部门内部实行技术校核、复核制度。项目部实行技术复核、审核制度。图6.1-1测量管理流程图6.2测量控制网的建立（1）施工测量平面控制①根据业主或设计院提供的资料，对主要控制桩进行导线复测工作。复测精度应符合规范要求。对于不能满足精度要求的控制点，分析原因，组织力量重测并重新设立控制点。②加密导线点的设置尽量做到现场施工放样测量，其位置宜选在地势较高，视野开阔，仪器架设方便的地方，相邻两点必须通视，相邻边长尽量接通。③对增设的测量控制网标桩做到牢固可靠，并采取围护措施，设置易识标志，加以保护。④对已建立、健全的平面控制网定期进行复核，使其准确无误地为工程建设提供指导性的服务。⑤工程竣工前，对发生损坏、移位的标桩，在监理工程师的指导下，进行恢复测量。（2）施工测量高程控制①测量仪器在使用前进行仔细校核，满足精度要求后方可投入使用。②对业主或设计交付的水准点进行复测，并与国家水准点进行闭合，水准点闭合差须满足规范测量精度要求。对于不能满足规范要求的水准点，应分析相关原因，进行重新测量，应确定某水准点产生了沉降，移位或与业主、设计院提供的资料不符，则应报请测量监理工程师在测量监理工程师检查确认后，寻找水准基点或利用国家水准网点，按相应测量等级另外敷设水准点。③为满足施工需要，进行增设水准点。增设水准点必须满足精度要求，并与相邻的水准点闭合。④增设的水准点应设在便于观测的紧硬基岩或永久建筑物的牢固处，或埋入土中至少1m以上的砼桩。⑤所有增设的水准点、控制网必须经测量监理工程师检查批准后，方可使用。6.3测量放样施工测量放样方法：里程桩位采用全站仪坐标放样法，高程采用自动水平仪进行测设。6.4测量控制方案（1）所有使用的测量仪器必须经过具有校核资格的计量机构的校核认证。（2）所有仪器必须在校定周期内使用，有问题或超出使用周期的必须送有关部门进行校核，许可后方能使用。（3）所有控制网点每经过半年均应进行校核。7、施工方案7.1钻孔桩施工本桥钻孔桩桩径共有四种型式：0#台、34#台右幅共12根桩，桩径φ1.2m；4#墩～6#墩、32#墩、33#墩、34#台左幅共23根桩，桩径φ1.5m；1#墩～3#墩、7#墩～18#墩、23#墩～31#墩共101根桩，桩径φ1.8m；19#墩～22#墩共16根桩，桩径φ2.0m。根据桥位所处地质情况和设计要求，拟选用CZ-30型冲击钻机钻进工艺成孔，垂直导管法灌注桩身水下混凝土。1#墩、2#墩紧靠S246（交叉桩号LK15+551.488/SLK0+389.2）左、右侧边，采用在既有道路边围挡全封闭施工。7.1.11#、2#墩全封闭施工1#墩、2#墩紧靠S246（交叉桩号LK15+551.488/SLK0+389.2）左、右侧边，采用在既有道路边围挡全封闭施工。施工作业点前、后50m醒目位置安装车辆警示标识牌；1#墩、2#墩桩基施工围挡的50m范围边上设置彩钢瓦全封闭、反光锥筒、水马。1#墩、2#墩车辆警示标识牌如图7.1.1-1所示。1#墩、2#墩围挡施工图如图7.1.1-2所示。1#墩、2#墩平面示意图如图7.1.1-3所示。图7.1.1-11#墩、2#墩车辆警示标识牌图7.1.1-21#墩、2#墩围挡施工图图7.1.1-31#墩、2#墩墩平面示意图7.1.2钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程图如图7.1测量放样测量放样埋设护筒开钻准备灌注砼钢筋笼制作自检与报验泥浆循环系统准备钻机就位按规定频率进行捞渣取样孔底到达设计标高清孔、验孔下放钢筋笼监理认证报验图7.17.1.3施工准备、护筒埋设钻孔桩施工前，施工人员应熟悉设计文件施工墩位的工程地质资料和水文地质资料；水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告已报监理审批并通过，开工申请已批复。（1）施工准备工作包括施工便道、场地平整、沉淀池、泥浆池的开挖、测量定位、护筒埋设、钻机就位等工作。（2）场地平整完毕后，开挖沉淀池、泥浆池。泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，一般采用两个桥墩（8颗桩基）共用一套泥浆循环系统。泥浆循环池设在两墩之间，避开施工便道，泥浆池、沉淀池采用24墙式砖砌，四周应围挡。（3）为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆，采取随时清除，用汽车远弃至指定地点。严禁就地弃渣，严防泥浆污染环境。（4）场地平整完毕后，测量人员根据设计单位提供的控制点，准确放出各钻孔桩的桩位及标高，并放出护桩，以便进行校核。（5）护筒采用10mm厚的钢板制作，护筒内径宜比桩径大20～40cm。护筒每节高2.0m，如护筒埋深超过2m时，采用接长焊接，在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。另外，为了便于泥浆循环，在护筒顶端预留40×20cm的出浆口。（6）钢护筒采用挖孔埋设，在护筒四周准确定出护筒中线位置和垂直度，经检测符合要求后，分层对称夯实护筒四周粘土。护筒顶面比原地面高出30cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1％。（7）各项工作准备结束后，将钻机就位。钻机采用拖拉就位，将拼装好的钻机就位后，钻尖对准钻孔桩位，测量人员复核检测冲击锤钢丝绳（或钻杆）的垂直度，各项检测合格后，进行钻孔。7.1.4钻孔、循环钻孔时用泥浆作为循环液。泥浆池、沉淀池和泥浆循环系统满足钻孔需要，合理布置，泥浆不到处排泄，钻碴按要求运输到指定的位置。每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，自制条形多格木盒子，将捞取渣样用封口塑料袋装好，并注明标高及岩层类别标签，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对。泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pa°s)含砂率(％)胶体率(％)失水率(ml／30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.05～1.201.20～1.4516～2219～288～48～4≥96≥96≤25≤15≤2≤21.0～2.253～58～108～10反循环一般地层易坍地层卵石土1.02～1.061.06～1.101.10～1.1516～2018～2820～35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤31～2.51～2.51～2.58～108～108～10推钻冲抓一般地层1.10～1.2018～24≤4≥95≤≤31～2.58～11冲击易坍地层1.20～1.4022～30≤4≥95≤≤33～58～11注：①地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；②地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；③在不易坍塌的粘质土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁；④若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能，各种添加剂掺量可按桥涵施工技术《JTJ041-2000》附录C—1选取；⑤泥浆的各种性能指标测定方法见桥涵施工技术《JTJ041-2000》规范附录C—2。7.1.5钻机安装就位钻机安装就位，保证其钻孔垂直度。冲击锤（或钻杆）中心线、护筒中心线和桩位中心线应重合，按施工技术规范要求其平面偏差不大于5cm。7.1.6钻进成孔无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，开孔时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。当采用冲击钻成孔时，开孔时以低冲程0.5m～1.0m冲进，待冲击锤全部钻进地层1～2m后再根据实际地质情况采取低、中、高冲程冲进成孔。（1）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用大冲程，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中冲程；在通过高液限粘土，含砾低液限粘土时，宜采用中冲程；在宜坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤，勤取碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，取碴时应及时补浆。（2）护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散时，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。（3）在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1∶1投入粘土块和小片石（粒径不大于15cm），用钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。（4）若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚固稳定。（5）在施工过程中经常检查冲锤锤牙的磨损情况，及时进行补强加大。冲锤提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和勾挂护筒底部。（6）冲孔施工时，应注意不要影响邻近5m内混凝土已灌注完毕一天内桩基质量。（7）冲击过程出现坍孔、孔身偏斜、扩孔、缩孔等故障时，现场施工管理人员应及时仔细分析，查明原因，采取必要措施进行补救。遇重大事故时，应及时通知技术主管，由技术主管组织有关人员进行会议，出具处理方案。（8）冲孔作业应分班连续进行，在成孔过程中必须做好施工同步记录，如实反映各岩层厚度、交界面变化标高等施工情况，交接班时应交待施工进展情况及下一班应注意事项。（9）冲孔作业中定时对泥浆进行监测和试验，并作好记录，不合要求时，应及时改正。7.1.7成孔质量检测不论采用哪种方法成孔，成孔后必须对孔深和孔底地层予以确认并检测孔形、孔径和孔的垂直度。具体方法：在施工现场用钢筋焊接成检孔器，检孔器外径同桩径，长度为4～6m。桩基成孔后，用吊车把检孔器吊入孔中，在放进的过程中量取孔的垂直度，直至放入孔底。7.1.8清孔钻孔至设计高程后进行清孔。清孔时利用钻机的泥浆循环系统，抽浆法与换浆法相互结合。桩底允许沉淀厚度满足设计要求。（1）当达到清孔的质量标准后结束清孔。若孔内泥浆超标，则继续通过换浆调整，直至达到清孔的质量标准为止。清孔结束并自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉渣厚度的依据。清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0m，且高出地下水位2.0m以上。（2）浇筑水下混凝土前孔底沉淀厚度应要达到清孔的质量标准，并经监理工程师确认，否则应采用二次清孔。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。钻、挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1％；挖孔：小于0.5％孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50沉淀厚度(mm)摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径>1.5m或桩长>清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。7.1.9钢筋笼制作与安装钢筋笼加工统一在钢筋加工棚用钢筋笼滚焊机分段制作，用平板车将钢筋笼运输到施工位置安装。（1）钢筋笼的制作应按设计要求和施工技术规范要求认真制作，较长的钢筋笼骨架宜分段制作，分段长度应根据起吊设备条件确定，应确保不变形，接头应错开。按设计要求在骨架外侧设置好控制保护层厚度的垫块，在钢筋笼骨架顶端加焊一个内箍筋（同主筋材料）同时在内箍筋外表面按30cm间距焊接短钢筋头作平面定位用。骨架顶端按施工要求设置吊环，以利于钢筋笼骨架吊装。钢筋笼骨架采用25T汽车吊入孔，起吊应以骨架长度的编号按顺序入孔。桩基钢筋笼加工实测项目表如表7.1.9-1所示。桩基钢筋笼加工实测项目表表7.1.9-1项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个断面3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚高度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿横板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±3（2）钢筋笼主筋采用钢筋套筒螺丝连接，接头应相互间隔错开，根据规定，错距控制在40d（d为主筋直径）。套筒螺丝连接要求钢筋笼加工精度高，第一节钢筋笼加工应车满丝（套筒长度），第二节钢筋笼车1/2丝，两节加工好后将第二节钢筋笼主筋与前一节钢筋笼主筋进行试连接，并作上标记便于现场连接时对号入座，在孔口对接时做到准确无误。钢筋笼的直螺纹丝口应戴塑料保护帽,防止钢筋笼在吊装运输过程中破坏丝口。（3）钢筋笼制作好后，如果使用检测方法是声测桩，在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装声测管，同一截面上均匀布置4根φ57×3声测管，声测管固定前同样要求进行试连接，然后作上标记，根据设计要求，声测管底部应埋设到桩底，顶部高出桩顶100cm，接头采用螺纹连接，埋设前底部严格密封，声测管随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并用12#圆丝从底到顶绑扎在钢筋笼加劲箍钢筋上，下放完毕后应将管口严格密封防止砼进入。（4）钢筋笼保护层采用桩身同等标号砂浆圆柱导向轮，用φ10cmPVC管作为模具（厚度为5cm），中心用Φ10钢筋穿孔，在成孔前7天预制好一批。安装时焊接在加劲箍钢筋外缘做保护层（对称4个，品字型布置）。且不小于有关规范或标准要求。（5）钢筋笼安放要牢固，采取切实可行的措施，以防钢筋笼在混凝土浇注过程中出现上浮现象。施工中采用4根带吊环的螺纹钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，上端用钢管伸入吊环中悬挂钢筋笼，钢管焊接在钢护筒上。钢筋笼吊安示意图如图7.1.9-2所示。图7.1.9-2钢筋笼吊安示意图7.1.10混凝土灌注灌注导管采用φ300mm的快速卡口垂直提升钢导管。下放导管时仔细操作，避免挂碰钢筋笼。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。混凝土在拌合站采用集中拌合的方式，由混凝土搅拌车输送到作业地点，用钻机配合灌注。灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，控制导管埋置深度。灌注作业连续进行，不得随意中途停顿。发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。混凝土灌注施工工艺流程图如图7.1.10-1所示。准备工作准备工作放导管第二次验孔清孔悬挂阀球料斗灌满砼剪球连续灌注砼每盘导管埋深2～6米提导管视情况拆去1～2节导管砼面高出桩顶设计标高0.5～1.0m清理桩头砼移去所有灌注设备结束提导管漏斗使导管离孔底40cm图7.1.10-1混凝土灌注施工工艺流程图（1）桩基混凝土配合比水下混凝土是否能顺利浇筑，与混凝土的配合比及混凝土的品质有很大的关系。主要从几个方面控制：①粗骨料采用5～31.5mm的连续级配；②水灰比0.5～0.6左右；③含砂率宜采用0.4～0.5；④坍落度控制在180～220mm的范围内；⑤采用添加外加剂延缓混凝土初凝时间，控制初凝时间为10～14h之间；⑥混凝土搅拌时间不少于90秒。⑦采用添加粉煤灰增强混凝土和易性。（2）导管采用内径30cm的钢导管，标准节段长250cm，非标准节段一般为50、100、200cm，导管间采用法兰盘夹橡胶垫连接。导管的总长度应与可能同时清孔和灌注的总桩长相匹配。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。P=γchc-γWHW式中：P—导管可能承受到的最大内压力（Kpa）；γc—混凝土拌和物的比重（取24KN/m3）；hc—导管内混凝土柱最大高度（ｍ），以导管全长或预计的最大高度计；γW—孔井内泥浆的比重（11KN/m3）HW—孔井内泥浆的深度（ｍ）根据本桥最大桩长为55.5ｍ加埋深共计57.5ｍ，即使hc放大至泥浆面以上2ｍ（考虑漏斗高度），泥浆比重取11KN/m3。P=24×57.5-11×55=775Kpa。导管吊装时应居中、垂直，避免碰撞钢筋笼。（3）储料斗灌注桩首批混凝土方量要求较大，其目的是保证开始灌注时导管埋深至少1米以上。储料斗方量与桩径、桩长有关。本桥陆地和水上桩均采用两个同一容量的集料斗，全桥以主墩桩径为Ф180cm、最大桩长55.5m，加埋深共约57.5m为例。为使封底成功，首批混凝土的数量应能满足导管首次埋深（≥1.0mV≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径（m）；H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋设深度（m）；D——导管内径（m）；h1——桩空内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1＝Hwγw/γc；[γc——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；γw——井孔内水或泥浆的重度（KN／m3)]；Hw——井孔内水或泥浆的深度(m)。所以：V＝πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1=π×1.8×1.8÷4×（0.4+1）+π0.295×0.295÷4×（55.5-1-0.4）×11÷24＝2.81+0.58＝3.28m3封底混凝土计算如图7.1.10-1所示。图7.1.10-1混凝土计算图因首批混凝土数量低于混凝土搅拌车的装载量8～10m3，所以无需另外加工设置储料斗。（4）灌注工艺钢筋笼安装完毕，二次清孔，确认孔底沉淀厚度、泥浆比重及含砂率符合规范要求，才能开始桩基混凝土的灌注。灌注前先计算好混凝土设计方量，由施工队提出灌注混凝土的申请，项目部现场施工管理人员进行复核。混凝土搅拌楼应根据灌桩当天砂石料的实际含水量及时调整确定施工配合比。根据桩孔所在位置及现场实际情况，桩基混凝土灌注使用混凝土搅拌车直接卸料方式，确保灌注连续不间断。使用混凝土搅拌车直接卸料的平台必须搭设牢固。（5）采用垂直导管法灌注水下混凝土用铁丝把阀球挂在漏斗与导管之间，将导管提离孔底30～40cm。将灌注漏斗装满混凝土后剪球随着灌注漏斗的混合料下落，打开混凝土搅拌车卸料开关，保证首批混合料连续灌注，用测绳量测混凝土厚度，首批混凝土灌注后经确认导管深达到要求且管内无返浆后，继续灌注混凝土，导管埋深超过6m时，视情况拆去1～2节导管，保留导管埋深2m以上，如此循环直至混凝土顶面高满足有关要求（桩柱式墩混凝土面达到设计桩顶标高，群桩承台混凝土面达到桩顶以上100cm左右）。浇筑时要坚持连续作业，以保证导管在任何时间内充满混凝土直到漏斗底部。混凝土的灌注除结合施工时的实际情况外，应加强导管的拆除频率，避免导管埋置过深，出现卡管现象。导管底必须埋在浇筑混凝土以下至少2m，以防止水涌入导管，但不得大于6m。导管内混凝土下降困难时可往上提升导管，若混凝土仍无法顺利下降，可小幅度上下抽动导管，否则不应无故上下抽动导管。由于施工中采用探锤较难准确测定混凝土顶面位置，因此在最后阶段测定桩顶面位置时采用竹竿测定，并与已灌入的混凝土数量核对。（6）为防止骨架上浮，当开始灌注混凝土时要降低混凝土的灌注速度。当混凝土面上升到距骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。7.1.11桩基础施工可能出现病害的处理对施工时有可能出现塌孔、偏孔、掉冲锤等现象，采取以下的预防和处理措施。（1）提高泥浆的护壁作用，加添加剂（如CMC等），采用复合泥浆。（2）控制进尺速率和冲程。（3）加高护筒，提高泥浆面。（4）若出现孔口坍塌，可立即拆除护筒，并回填再钻；若出现孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾、黄土和水泥）混合物到坍孔处以上1～2米，如严重时就全部回填再钻。（5）若出现偏孔，先回填粘土或片石（视地质情况而定）至开始偏斜处，然后重新开始小冲程冲孔，待孔位正直后，正常冲孔。（6）若出现掉钻头或掉物：使用打捞钩或磁铁掏出。（7）为防止混凝土灌注故障，必须有备用机械设备，混凝土掺加缓凝剂和粉煤灰，延长混凝土的和易性。（8）施工中要严格控制混凝土灌注速度，在孔底设直径不小于主筋的一到二道加强环形筋，或钢筋笼上端焊牢在护筒上。防止钢筋笼上浮的发生。（9）灌注完毕后及时用长20CMΦ25吊锤检查声测管有无堵塞和脱节，如堵塞，用铁丝吊放长钢筋冲通，放高压水管至声测管底冲洗沉渣。如脱节或无法疏通应及时报告监理，本桩将改为抽芯检测。（10）在因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆密度和粘度。7.1.12溶洞桩基施工桥梁桩基溶洞处治主要采用充填封闭法、钢护筒施工法以及预应力管桩法等进行处理。对于桥梁桩基经过岩溶区域，首先需要仔细分析地质钻探资料，根据溶洞高度、宽度对溶洞进行分类，不同类型的溶洞，桩基施工时采取不同的方法。根据本段地质钻探资料揭示的溶洞大小，将溶洞分为三类：小溶洞（高度≤3m）、中溶洞（高度3～10m）、大溶洞（高度≥10m）。（1）充填封闭法对于小溶洞（高度≤3m），采用充填封闭法填充溶洞，充填物根据地质钻孔揭示的溶洞情况确定，如果溶洞内无充填物，则充填干沙或碎石，如果有充填物，且呈松散或软塑状，则充填水泥浆，水泥砂浆或水玻璃。填充后按正常施工方法施工钻孔灌注桩。（2）钢护筒施工法对于中溶洞和大溶洞一般采用钢护筒施工法。1)中溶洞（高度3～10ｍ）对于中溶洞，采用一层钢护筒施工法。具体办法：①先预埋开孔护筒，准备优质水泥浆、编织袋填装的粘土包和片石。②冲进钻孔，在溶洞内冲进时，抛填粘土袋和片石。③下放钢护筒至岩面，继续冲进，如溶洞漏浆，则继续抛填粘土袋和片石，并将钢护筒继续跟进至岩面。④安放内护筒。⑤施工封底混凝土。⑥在钢护筒和内护筒之间分段注浆，最后终孔。2)大溶洞（高度≥10m）对于大溶洞，采用多层钢护筒施工法。具体方法步骤与中溶洞处理方法相同，由于溶洞高度大，要分多段通过溶洞区，所以预埋钢护筒、钢护筒、内护筒需采用多层，外径比一层钢护筒大。（3）预应力管桩法预应力管桩法是利用群桩基础代替原有桩基的一种施工方法。一般适用于覆盖层较厚，桩基为摩擦桩的情况。预应力管桩桩长比原设计桩长短，桩底可以不通过溶洞，或者通过溶洞，但溶洞下方岩层风化破碎严重，容易通过，靠桩侧土摩阻力来抵抗桩顶垂直力。7.3系梁施工本桥系梁共有三种型式：5#墩、6#墩、32#墩、33#墩系梁共8根；为1.2×1.0m；7#墩～18#墩、23#墩～31#墩系梁共47根，为1.5×1.2m；19#墩～22#墩系梁共8根，为1.6×1.4m。7.3.1施工工艺框图施工工艺框图如图7.3.1凿除桩头凿除桩头开挖基坑钢筋绑扎、预埋、焊接立侧模、加固复核、检查并经监理工程师验收浇筑混凝土捣实拆模、养生钢筋加工拌和混凝土图7.3.1-1施工工艺框图7.3.2基坑开挖每根钻孔桩施工结束检测合格后，采用挖掘机进行系梁基坑开挖，凿除桩头多余混凝土至设计桩顶标高，并将桩顶及桩周混凝土面残留的泥清洗干净。经检测合格后，先用全站仪定出墩中心点及纵横轴线，在根据埋置深度及土质类型确定开挖轮廓线，基坑底宽按系梁尺寸加2×0.8m。边坡按规范要求控制，可用木桩挡板临时防护，当基坑开挖至系梁底部设计标高以上10㎝时，改用人工开挖。然后整理清洗桩头钢筋，并整平基底，根据情况系梁基坑底采用15㎝厚C20混凝土垫层，人工抹面找平。待砂浆或细石混凝土垫层凝固后在垫层面上测量放样定出系梁中心点及轴线，再定出模板边线，四周设置防护栏杆。为防止地表或地下水对基坑造成影响，防止基坑积水，沿基坑边线挖排水沟，并在一角挖集水井，需要时用水泵抽水。在挖基过程中，余土应随挖随运，不得堆积在基坑四周侧，以保持基坑边坡的稳定。若开挖后实际土质与地质报告差别过大，无法满足要求，则申请有关部门进行换填处理。系梁开挖断面图如图7.3.2图7.3.2-17.3.3系梁钢筋绑扎成型、墩柱钢筋预埋（1）钢筋先在钢筋加工棚下料和初加工，制作成半成品后，再用平板车运至墩位处，现场绑扎。注意防止搬运中钢筋弯曲变形，否则应先矫正。钢筋绑扎前先将桩基钢筋伸入系梁，同时用钢丝刷将其表面的泥、锈迹、混凝土浮浆清理干净。保护层采用高强度水泥砂浆垫块，钢筋框外挂垫块，保证系梁混凝土保护层的厚度。钢筋绑扎严格遵守设计及施工规范的要求。（2）钢筋预埋预埋焊接墩（柱）钢筋完成后，再系梁主体钢筋绑扎，要求钢筋预埋位置准确；长度、数量、规格符合设计及施工规范要求。预埋钢筋应尽量与系梁钢筋绑扎或焊接牢靠，不得松动。同时在竖向设置1～2道支撑架立筋，以防止预埋钢筋倾斜、移位、弯曲。7.3.4模板制作与安装系梁模板立柱两端采用厂家定型钢模板，中间部分采用δ18mm的胶合板，。模板安装前先清除表面的油污、锈迹，并检测表面平整度，若达不到规定要求应进行矫正，变形太大、无法矫正的模板不得使用。模板安装前在表面均匀涂抹一层脱模剂。（1）采用10cm×10cm@30cm方木或[10@30cm型钢作为模板竖向的背带，用Ф48×3.5mm双钢管作为横向背带，上、下二层。对拉螺杆（φ14）结合蝴蝶扣对拉模板，主要采取外撑内拉的施工方法。模板按结构设计位置准确安装，偏差控制在施工规范允许范围内。（2）系梁模板一次性安装完成，混凝土采用一次浇筑。模板由汽车吊配合人工安装，必要时辅以手拉葫芦配合提升。模板间用双面胶粘贴。（3）模板安装完成后，用全站仪测量复核模板轴线偏位、垂直度是否符合施工规范的要求，若不符应采取措施调整，严重时拆开重新安装。同时复测预埋钢筋的位置（轴线、边线、间距等）是否符合设计要求，若不符，应拆掉重新拉线定位绑扎，直至正确为止。模板调整准确后，沿模板外侧底角处抹砂浆带压脚(呈三角形，高约5cm)，防止浇筑砼时漏浆。待砂浆带达到一定强度后才能浇筑砼。拆模时先敲掉砂浆带。7.3.5混凝土浇筑混凝土利用运输混凝土搅拌车，坍落度9～12㎝，浇筑过程中随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑完毕初凝后立即洒水覆麻袋养护，达到规定强度的75%拆除模板。系梁施工时，浇筑新混凝土前应使桩头混凝土表面充分吸水浸湿，但无多余水分。充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。（1）混凝土的供应：系梁混凝土为C30，施工时采用混凝土搅拌车运到基坑边，将混凝土直接入模板内浇筑。混凝土按每30cm一层分层浇筑，边浇筑边用插入式振捣器振捣密实。混凝土从一侧向另一侧分层浇筑。（2）混凝土分层浇筑：在开始浇筑前，用人工洒水湿润系梁底面，但注意不得积水。混凝土浇筑完成后，混凝土初凝前墩柱以外的系梁顶面人工抹面，墩柱位置表面待混凝土初凝后进行拉毛处理。混凝土初凝后立即覆盖麻袋洒水养生。待混凝土强度达到施工规范要求后拆模养护。施工过程中注意：①严防振捣不足或漏振，防止过度振捣，过度也会使混凝土造成离析，表面浮浆强度降低。②施工用砂石料、水泥要严格把关，不合格材料不得进场。场地施工材料要单独存放，不得混放。③严格按施工配合比施工，在雨季要对砂石的含水率经常进行检测，并根据实际情况调整配合比。④加强混凝土养护，系梁在浇筑完后应马上覆盖。7.3.6系梁施工的技术保证措施由于混凝土的水化热不易散发，在外界环境或混凝土内应力的约束下，极易产生温度收缩裂缝，因此系梁混凝土浇筑施工时必须采用相应的技术措施以避免混凝土温度变化而引起的裂缝，从而提高混凝土的整体性和耐久性。另外，骨料方面，粗骨料选用5～31.5mm连续级配的碎石，细骨料选用优质的中粗砂，细度模数Mx=2.（1）控制混凝土的入模温度：搅拌站的砂、石料应防止曝晒，若温度过高，则需采取适当降温措施。（2）防止冷缝产生：浇筑过程采用分层摊铺形式进行，每层摊铺厚度约30cm，应控制好混凝土的初凝时间，及时覆盖旧混凝土，不得形成冷缝。（3）加强养护：在混凝土浇筑完成后在混凝土表面洒水进行养护。（4）系梁钢筋的处理：由于原设计系梁架立钢筋较少，难以形成牢固的钢筋骨架。为防止顶层钢筋因自重及施工荷载作用发生变形、移位，在顶、底层钢筋间加设足够的架立钢筋，使顶底层钢筋形成一个牢固的整体。7.4墩柱施工本桥墩柱共有四种型式：1#墩、2#墩为薄壁墩4根；4#墩～6#墩、32#墩、33#墩墩柱20根；直径φ1.3m；7#墩～18#墩、23#墩～31#墩墩柱共89根，直径φ1.6m；19#墩～22#墩墩柱共16根，直径φ1.8m。7.4.1施工工艺流程框图施工工艺流程框图如图7.4.1-1所示。测量放样测量放样凿毛衔接处绑扎、焊接钢筋立模、加固监理工程师检查浇筑混凝土拆模养护质量验收钢筋加工拌和混凝土准备工作图7.4.1-1施工工艺流程框图7.4.2准备工作系梁混凝土强度达到要求时，即可进行墩柱的施工，用钢丝刷清除预埋钢筋上的泥垢、铁锈、水泥浆等杂物；并对桥墩、承台进行施工放样，确定墩柱准确位置，并用油漆作好标记。墩柱施工统一采用定型组合钢模，并由有生产经验和资格的厂家制作，在制作过程中要经常派专业人员前去监督和检查，制作完成后在厂家要对其垂直度、拼缝、尺寸等进行综合验收，如有某项不符合规范要求的要求厂家重新制作或整修，直至满足工程规范要求。7.4.3钢筋绑扎、焊接（1）施工墩柱前，对预埋钢筋（笼）位置进行复核、调整，墩柱钢筋笼保持竖直，位置准确。对墩柱预埋钢筋进行修整，保证钢筋位置准确无误。（2）钢筋作业含采购、试验、加工、绑扎等几个环节。本项目钢筋为甲供，每批钢筋到现场后抽样检验。钢筋首先进行除锈、调直处理，钢筋的下料、绑扎严格按设计图大样办理。（3）钢筋采用人工在钢筋棚内集中加工制作，挂牌堆放，施工前采用平板车运至现场，进行绑扎或焊接，所有钢筋均牢固定位，钢筋与模板间用与混凝土同标号砂浆垫块垫牢。（4）钢筋绑扎完成后，经自检合格，报监理工程师检查合格后，进行立模。墩、台身实测项目如表7.4.3墩、台身实测项目表7.4.3项次检

查

项

目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面23竖直度或斜度(mm)0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24顶面高程(mm)±10水准仪：测量3处25△轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点26节段间错台(mm)5尺量：每节检查4处17大面积平整度(mm)52m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置(mm)10或设计要求尺量：每件17.4.4模板安装（1）墩身钢模制作2.0m为标准节，同时制作1.0m、0.5m调节节以满足各种高度的墩柱。（2）模板采用法兰盘连接，法兰盘用12mm厚扁钢制成，宽120mm，螺栓孔为φ26mm；模板面板采用5mm厚钢板；模板接缝采用双面胶压缝并用刮刀修平内模表面。模板安装要牢固，必要时采取加固措施，接缝要密实。（3）模板处理是保证墩身外观质量的前提。模板安装前，用砂轮机除锈，除锈完后用清水冲洗干净，晒干，然后涂脱模剂，涂刷前将脱模剂搅拌静置20分钟，气泡消失后进行涂刷。第一层涂刷完静置3小时左右，直接涂刷第二道，涂完后自然养护3～5天。对固化已久的模板面，用砂纸打磨后再涂，若局部修补，则将该局部打毛后再涂。在具体施工中，我们将严格把关，精心施工，拟将墩身外观质量作为重要的质量控制点。模板安装，采用汽车吊装，人工配合，安装完毕，进行测量复核，经调整无误后，在四周设置缆风绳。模板安装完成后，自检合格，报请监理工程师检查验收，验收合格，立即浇筑混凝土。墩柱模板大样示意图如图7.4.4-1所示。 图7.4.4-1墩柱模板大样示意图7.4.5混凝土浇筑、捣实本桥陆上墩柱最高为22#墩（10.5m），全部采取一次浇筑完成。模板支立好后，经监理工程师检查签认，方可浇筑混凝土。混凝土灌注质量也是保证墩身外观质量的一个重要因素，需严格控制好配料、拌制、运输、灌注、捣固几个环节的工序质量。（1）混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土均采用混凝土搅拌车运输到施工作业点，将混凝土放到集料斗（容量约1.0m3），然后汽车吊吊运集料斗通过串筒入仓。插入式振动棒捣固，忌漏振、过振，每层混凝土之间应加强振捣，以便层面连接。捣固密实以混凝土面析出水泥浆，不冒气泡，混凝土表面不再下沉为准。（2）在灌筑过程中注意模板、支架等支撑情况，如有变形或沉陷立即校正并加固。施工中严格控制混凝土的配合比，混凝土要有良好的和易性，坍落度控制在9～12cm。（3）浇筑混凝土之前应对模板、钢筋、预埋构件进行详细检查，并将旧混凝土面打毛并清除干净，以加强两者间的连接。保护层采用高强度水泥砂浆垫块，钢筋框外挂垫块，保证系梁混凝土保护层的厚度。混凝土浇筑采用分层浇筑，分层厚度为30cm，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土；振捣采用插入式振捣器，振捣时移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，以便上下层混凝土更加紧密结合；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；作业时避免振动棒碰撞模板或其它预埋件，尤其是高强度水泥砂浆垫块，保证垫块不影响整体外观。墩柱施工程序如图7.4.5-1所示。图7.4.5-1立柱施工程序图7.4.6混凝土养生在混凝土强度达到设计或监理工程师的要求后拆模，墩柱采用塑料薄膜防水包裹法进行养生。7.5承台施工本桥1#墩、2#墩承台共4个，桩基施工完毕，即进行承台施工的准备工作,“其施工方法同系梁施工”。7.5.1承台大体积混凝土施工技术保证措施由于承台混凝土体积较大，混凝土的水化热不易散发，在外界环境或混凝土内应力的约束下，极易产生温度收缩裂缝，因此系梁混凝土浇筑施工时必须采用相应的技术措施以避免混凝土温度变化而引起的裂缝，从而提高混凝土的整体性和耐久性。（1）控制混凝土的入模温度：拌和站的砂、石料应防止曝晒，若温度过高，则需采取适当降温措施。（2）防止冷缝产生：浇筑过程采用分层摊铺形式进行，每层摊铺厚度约30cm，应控制好混凝土的初凝时间，及时覆盖旧混凝土，不得形成冷缝。（3）加强养护：在混凝土浇筑完成后在混凝土表面洒水进行养护。7.6盖梁施工本桥盖梁3#～22#墩、26#墩～33#墩共有56榀，混凝土数量较小，均采用钢棒剪力销牛腿支撑方法施工。混凝土采用汽车吊配合混凝土集料斗吊运入模，同时辅以简易门式支架。盖梁设计混凝土标号为C30，施工之前，严格按设计测量放线，墩柱顶面标高要严格控制，考虑到桥面铺装10cm整体化层的厚度，支座顶面标高按设计高程下调1～2cm控制。7.5.1施工工艺流程施工工艺流程图如图7.5.1-1所示。墩柱预埋钢棒插孔墩柱预埋钢棒插孔充分凿毛柱头，施工放线充分凿毛柱头，施工放线穿钢棒入孔，安装托架穿钢棒入孔，安装托架安装安装承重主梁安装分配梁及盖梁底模板、搭设施工爬梯及施工平台安装分配梁及盖梁底模板、搭设施工爬梯及施工平台绑扎盖梁钢筋绑扎盖梁钢筋安装侧模安装侧模浇注混凝土，拆模，继续下一盖梁施工浇注混凝土，拆模，继续下一盖梁施工砼表面洒水养护砼表面洒水养护图7.5.1-1施工工艺流程图7.5.2施工方法根据盖梁底标高减去底模板、I16型钢纵桥向分配梁、I56型钢承重梁、托架的高度，算出钢棒位置底口标高，测量放出标高后，在墩柱上顺桥向预埋φ10cm的PVC管作为钢棒便于穿过。在钢棒上安放250×250×20mm的双层带螺栓钢板托架（调平和卸货的目的），I56型钢安放在托架上，纵桥向I16型钢作为分配梁，最后在分配梁上安装底模板。盖梁承重支架结构图如图7.5.2-1所示。图7.5.2-1盖梁承重支架结构图7.5.3钢筋加工及绑扎（1）钢筋制作与运输钢筋下料前根据图纸编制下料单，对工班详细进行交底。集中在钢筋棚中加工，挂牌分类堆放，并做好防锈工作。盖梁施工前，由平板车运输至现场，用吊车吊至底模上，在吊运较长的钢筋骨架片时注意使用多吊点扁担梁吊运钢筋，避免钢筋在吊运过程中弯曲变形。（2）钢筋的连结及绑扎钢筋骨架片应采用双面焊焊接成型，其焊缝长度不得小于5d。若墩身伸进盖梁的钢筋与盖梁钢筋发生干扰，适当弯折墩身伸进盖梁的那段钢筋。骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加，其焊缝间距不大于100cm，焊缝长度为2.5d，（3）盖梁施工时应注意预埋防震挡块及支座垫石钢筋。保护层采用高强度水泥砂浆垫块，钢筋框外挂垫块，保证盖梁混凝土保护层的厚度。7.5.4模板安装底模根据不同的形状，采用胶合板加工而成，侧模采用统一制作的定型钢模，每块钢模用法兰联结，接缝处用双面胶粘贴以防漏浆。模板标高的调整和卸落采用木楔。底模接缝采用双面胶压缝并用刮刀修平内模表面，做到接缝密实牢固。模板安装前涂脱模剂，涂刷前将脱模剂搅拌静置20分钟，气泡消失后进行涂刷，第一层涂刷完静置3小时左右，直接涂刷第二道，涂完后自然养护3～5天，对固化已久的模板面，用砂纸打磨后再涂，若局部修补，则将该局部打毛后再涂。将盖梁混凝土外观质量作为重要的质量控制点。7.5.5混凝土施工混凝土浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程用插入式振捣器振捣。混凝土采用搅拌车运输，汽车吊提升灌注，采用插入式振捣器捣实混凝土。坍落度控制在9～12㎝，分层浇筑，分层厚度控制在30㎝，用振动棒进行捣固。浇筑过程中随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。浇筑盖梁时应采取先悬臂后跨中，然后逐渐向支点合龙的顺序。混凝土浇筑过程中出现泌水应及时排出，以免影响混凝土的外观质量。7.5.6混凝土养护盖梁混凝土浇筑完毕终凝后，开始养生，混凝土强度达到设计强度75%后可先拆除侧模，在混凝土强度达到设计强度的100%时，拆卸底模及承重支架。混凝土顶面采取表面洒水覆盖养护，侧面采取喷洒养护剂或洁净水进行保湿养护。混凝土养生的时间不少于7天，养护将安排专人进行，始终保持混凝土面湿润。7.7桥台台背回填在桥台耳墙、背墙、肋板混凝土达到设计强度后，方可进行台背回填。回填土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度宜小于15cm，并应充分压（夯）密实，压实度不得小于96%。当回填土达到路基标高后，按路基填筑要求进行施工。填土均应分层压实，分层检查，检查频率每50㎡检验1点，不足50㎡时至少检验1点，每点都应合格。填土的压实尽量采用小型的手扶振动夯或手扶振动压路机，以达到规定的压实度为准。8、质量、安全、环保保证体系及控制措施8.1质量保证体系质量保证体系框图如图8.1-1所示。工程部：工程部：试验检测安质部：质量目标、质检控制、施工生产的安全监控。计划部：计划、预算、合同。财务部：财务、成本管理。机材部：材料、设备采购。培训。项目经理项目副经理项目总工1、挑选合格的技术人员和技术工人。2、提交工程进度计划，进行开工前技术调查编制实施性施工组织设计。3、工程原材料、预制构件、半成品的质量检验施工机械设备的质量、性能控制。4、临时工程、施工现场及环境的质量控制。组织保证施工准备阶段施工阶段施工技术、质量保证措施交底施工工艺质量控制中间产品质量控制工程质量自检控制工序交接质量控制分项工程质量检验分部工程质量检验工程竣工文件的编制、竣工质量自检工程交工验收、业主签发交工证书对存在缺陷、病害或其它不合格之处进行修补、重建竣工阶段缺陷责任期质量责任制开工报告审批制度设计文件复核制测量双测制工程试验检测制分阶段技术交底制隐蔽工程检查签证制分项工程质量评定制验工质量签证制定期与日常质量教育检查制事故处理报告制项目经理质量责任制总工程师质量责任制质检工程师质量责任制试验人员质量责任制测量人员质量责任制施工队长质量责任制施工班组长质量责任制质检员质量责任制操作工人质量责任制质量保证体系工作保证制度保证图8.1-1质量保证体系框图8.2安全文明施工体系安全文明施工体系框图如图8.2-1所示。管理手段1P方针目标管理施工安全准备施工安全过程信息完工检查总结方针目标管理施工安全准备施工安全过程信息完工检查总结1、安全工作方针目标；2、安全指标确定；3、实现目标的安全保证措施。项目部综合部1、年度工作会议通过，下达文件；2、签定承包合同，奖罚分明。2D项目部综合部1、文件、会议、检查；2、落实规章制度的执行；3、各项安全报表；4、安全通报。3项目部综合部1、建立健全安全监督管理网，做到纵向到底，横向到边，党政工团齐抓共管；2、现场监督检查，公司每季度一次，项目部每月一次，班组每周一次安全活动；3、及时整改现场人的不安全行为和物的不安全状态；4、严禁违章指挥和违章操作；5、加强自我保护意识教育；6、按“三不放过”的原则处理。4项目部综合部5项目部综合部做到安全设备与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。6C公司、项目部综合部7A公司、项目部综合部1、写出总结材料；2、安全领导小组会议通过、劳动竞赛领导小组审定；3、向优胜单位颁发奖状。采用手段：国家法令、法规、方针、政策、技术标准。部、省、市标准。公司自制规定及办法。采用PDCA循环，在安全预控过程中不断完善安全工作。图8.2-1安全文明施工体系框图8.3环保组织体系环境保护是我国的一项基本国策。在施工中我们按ISO14001环保组织体系，强化环保管理。项目部综合办公室作为环境保护管理机构，负责对本标段工程实施过程中的环、水保工作进行管理和监督。环境组织体系框图如图8.3-1所示。组组织保证制度保证环保小组施工技术部物资设备部执行环保法规接受管理环保工程师制订环保方案和措施对照检查落实监督制定设备防治措施制定现场环保管理细则密切联系当地环保部门贯彻执行环保法规条例分解到工序落实到个人积极配合上级管理检查及时反馈环保信息最大限度的减少污染，保护生态平衡项目经理环保工程师施工技术部物资设备部作业队长环境保护体系施工保证图8.3-1环保组织体系框图8.4施工安全保证措施（1）安全思想教育安全生产，人命关天，首先是要思想重视，观念更新，变“要我安全”这“我要安全”。工程开工前对参战人员进行正规的上岗安全培训，学习国务院及其有关部门实施的有关安全生产和劳动保护方面的法律、法规、规章和技术标准，学习公司有关安全制度，讲解“安全工作责任重于泰山，防患于未然”的道理。同时让“参战”人员了解安全危险点的控制点，使大家心中有数，处事不惊。宣讲我公司有关安全方面的经验教训，通过学习，提高员工的安全意识和主观能动性，自学遵守安全规定。在工程施工塑造“工程要安全，人人要安全，人人管安全”的新风，树立安全工作警钟长鸣，常备不懈的思想意识。对于特殊工种要进行专业培训，持证上岗。（2）安全制度法规保证工程开工时，依据工程的特殊性，制定对本项目管理行之有效的安全制度法规。进行宣读张贴，和经济奖罚挂钩，使之成为法规性、强制性的制度。树立安全、消防否决权制度，把安全